企業(yè)生產(chǎn)運營管理策劃

1、業(yè)生產(chǎn)運營管理策劃暑期特別策劃合作契機：我們可以將貴企業(yè)在生產(chǎn)過程中遇到的以下類似情況作為攜手合作的契機：（1） 一些訂單來不及生產(chǎn)，發(fā)生延期交貨？（2） 由于產(chǎn)品品種過多、批量過小，生產(chǎn)現(xiàn)場不易控制，生產(chǎn)車間有過多的在制品堆積？（3） 當訂單過多時，頻繁感受到生產(chǎn)能力不足？（4） 為了準時交貨，過多地加班趕工期？（5） 緊急訂單經(jīng)常干擾原有生產(chǎn)順序，使生產(chǎn)計劃頻繁地改變，一些訂單延誤。（6） 生產(chǎn)周期過長，當最后工序出現(xiàn)品質(zhì)問題或訂單需要修改時，不能及時反應(yīng)。（7） 生產(chǎn)周期過長，占用過多的人力、物力和時間。（8） 倉庫存貨量過多，占用了大量現(xiàn)金，但減少存貨量又時常不能滿足生產(chǎn)，該如何在滿足

2、生產(chǎn)的同時又保持盡量少的存貨量，節(jié)約現(xiàn)金？那么如何解決這些問題，共同提高企業(yè)的生產(chǎn)運營管理水平呢？預(yù)期目標：在不增加設(shè)備和人力的情況下，預(yù)期實現(xiàn)如下目標：（ 1 ） 提高準時交貨率（達到99% ） ；（ 2） 縮短生產(chǎn)周期，至少縮短30% ；（ 3） 提高產(chǎn)能，在不增加設(shè)備等投資的情況下，至少提高30% 的產(chǎn)能；（ 4） 大幅度降低庫存，包括原材料、在制品、成品庫存，至少降低30%，節(jié)約資金占用，增加現(xiàn)金流，并且防止庫存材料的報廢。（ 5） 減少加班，降低人員生產(chǎn)成本。（ 6） 充分考慮緊急訂單的情況，降低因緊急訂單對生產(chǎn)順序造成的沖擊。（ 7） 充分考慮意外情況對生產(chǎn)計劃的影響，制定有效的生

3、產(chǎn)計劃執(zhí)行控制手段，避免生產(chǎn)混亂。（ 8 ） 在無需增加額外開支的前提下提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。為了實現(xiàn)如上的目標，我們提出了的有效的解決方案。解決方案：將約束理論（TOC）與精益生產(chǎn)結(jié)合起來，對企業(yè)進行整體性的改善和相關(guān)運營策略的改進，縮短生產(chǎn)周期，減少庫存成本，提高準時交貨率，建立企業(yè)的絕對競爭優(yōu)勢。實施策略：（ 1 ）運用 TOC 理論對企業(yè)整體運作方式進行改善TOC 理論從生產(chǎn)、分銷、項目管理、信息技術(shù)、戰(zhàn)略規(guī)劃各個方面，推出了一系列的邏輯工具和思維工具，具有強大的提升效果，全球數(shù)以萬計的先進企業(yè)， 如福特、 波音飛機、AT&T 、 Intel 等跨國巨頭，正成功運用TOC， 視

4、TOC為不斷提升競爭力的重要武器。我們將運用TOC 生產(chǎn)運營理論，幫助企業(yè)找到影響生產(chǎn)進度的制約因素， 打破企業(yè)固有的以企業(yè)各部門局部效益最大化的考核機制，提高企業(yè)整體運作效率，提高各部門間的協(xié)調(diào)度，并運用TOC 改善的五個步驟，在不增加經(jīng)費和投資的同時，使企業(yè)的生產(chǎn)效率提高至少30% 。我們將運用TOC 項目管理方法，幫助企業(yè)找到影響訂單準時交付的關(guān)鍵問題和解決方案，解決長期困繞企業(yè)的訂單延期交付、超支超時的難題，并進一步縮短各產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，使企業(yè)在不增加人力和投資的情況下，生產(chǎn)更多的訂單，提高利潤及企業(yè)的競爭力。我們將運用TOC 思維工具，幫助企業(yè)員工打破舊有的思維模式，養(yǎng)成采用創(chuàng)新性思

5、維解決問題的習慣，使全體員工從內(nèi)心接受改變并積極配合。TOC 方法是一套解決根本問題的好方法，既能消除目前存在的不良現(xiàn)象，又不會引起新的消極影響，為了配合TOC 方法的推進，企業(yè)員工應(yīng)該改變舊有的思維方法，積極支持和配合企業(yè)運營方式的變革，而員工思維方式的改變，僅僅靠權(quán)威推動和教育輔導進行改變，不能取得很好的效果，我們將運用TOC 思維工具，引導員工找出企業(yè)的根本問題，提出解決問題的目標，然后集思廣益，共同找到解決問題的辦法，使企業(yè)員工感覺是自己提出的解決方案，由此會對解決問題的方法深入理解，產(chǎn)生共識并積極地推動，這對新方案的推進及企業(yè)的持續(xù)改善將產(chǎn)生巨大的推進作用。（ 2）運用精益生產(chǎn)理論對

6、企業(yè)各個環(huán)節(jié)進行改善精益生產(chǎn)包括全員5S 活動、單元生產(chǎn)、質(zhì)量改善（TQM ） 、拉動看板、全面生產(chǎn)保全（TPM） 、生產(chǎn)均衡化、快速切換、持續(xù)改善等一系列改善工具，是豐田公司為應(yīng)對多品種、小批量的生產(chǎn)方式而研究和實踐出來的一套行之有效的改善方法，其在全球制造業(yè)應(yīng)用的巨大成功是不言而喻的。我們將結(jié)合貴企業(yè)的現(xiàn)實情況，創(chuàng)新性地應(yīng)用TOC 理論與精益生產(chǎn)理論，將兩者結(jié)合起來，首先在企業(yè)的整體運作方向和計劃控制方法上使用TOC理論， 使企業(yè)在保持原有設(shè)備、人力物力以及生產(chǎn)運營的各個環(huán)節(jié)充滿變數(shù)的現(xiàn)實情況下，仍能極大地縮短生產(chǎn)周期及降低庫存量。然后， 運用精益生產(chǎn)的系列改善工具，對企業(yè)各部門的生產(chǎn)效率

7、進行有針對性地改善，為企業(yè)的持續(xù)改善提供巨大的動力。我們將綜合地運用單元生產(chǎn)和成組技術(shù)理念，針對多品種、小批量生產(chǎn)引起的問題，縮小轉(zhuǎn)移批量，有效地壓縮現(xiàn)場在制品量，減少緊急訂單引起的生產(chǎn)混亂，縮短生產(chǎn)周期。我們將變通地運用看板管理技術(shù)，實現(xiàn)瓶頸資源前面是拉動式看板管理，后面是推動式管理，保證在充分利用瓶頸資源的前提下，極大地降低庫存，提高現(xiàn)場的控制能力，并防止過量生產(chǎn)，提高適應(yīng)計劃改變的靈活性。我們將運用工業(yè)工程的一系列改善方法，對企業(yè)的各個環(huán)節(jié)加以改善，以縮短生產(chǎn)周期。如： 模特排時法設(shè)定作業(yè)的標準時間；流程分析與改善法實現(xiàn)企業(yè)流程的優(yōu)化；設(shè)施布局優(yōu)化法實現(xiàn)布局的優(yōu)化；生產(chǎn)線平衡法實現(xiàn)生產(chǎn)效率的提高；快速切換法減少產(chǎn)能工時的損失，提高生產(chǎn)效率，等等。按效果付費：為企業(yè)做TOC 方法及其效果的介紹，TOC 是一個簡單易懂的方法，可以被很快速的理解。若企業(yè)對使用TOC 方法對企業(yè)改善感興趣，接下來， 進行為期一周的企業(yè)現(xiàn)狀調(diào)研；做調(diào)研報告，雙方就達到的目標（如準交率、生產(chǎn)周期、產(chǎn)能、庫存水平）達成一致意見，若有合作興趣，則可形成合作意