注塑機操作培訓

1、注塑機生產培訓一、注塑機基本動作和操作方式1、基本動作：噴嘴前進(射座前進)、選擇注塑方式，合模、注射、保 壓、冷卻、開模、頂出、退針、合模。2、注塑機三種操作方式：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自 動操作。(1)手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操 作開關而實現(xiàn)的。一般在試機調模時才選用。(2)半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個 生產周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可 繼續(xù)下一個周期的生產。(3)全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入 下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進行控制和調

2、整。但須注 意，如需要全自動工作，則(1)中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷;(2)要及時加料。(4)實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機 器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始 時，應根據(jù)生產需要選擇操作方式(手動、半自動或全自動)，并按下相應手 動、半自動或全自動按鈕。半自動及全自動的工作程序已由控制系統(tǒng)本身確定 好，操作人員只需在控制面板上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的 次數(shù)等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現(xiàn)混亂。(5)注意：生產前必須在控制面板里根據(jù)產品性質設置好相應參數(shù)后 才能選擇半自動或全自動操作。二、注塑機安

3、全操作知識養(yǎng)成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。1、開機之前：(1)檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開 機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。(2)檢查供電是否正常。(3)檢查急停開關，前后安全門開關是否正常。(4)檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。(5)檢查各活動部位是否有潤滑油(脂)，并加足潤滑油。(6)打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保 溫一段時間，以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間根據(jù)不同設備和塑料原料的 要求而有所不同。(7)在料斗內加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料 須經(jīng)過干

4、燥處理。(8)要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長電熱圈 和電流接觸器的壽命。2、操作過程中：(1)不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。(2)注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理 想工作溫度應保持在4550C之間，一般在3560C范圍內比較合適。(3)注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。3、工作結束時：(1)停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期 受熱分解。(2)車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心，以 確保生產安全。三、注塑制品產生缺陷的原因及其處理方法在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合

5、 理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使制 品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、 顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求 的尺度也不同。生產過程中工藝的調節(jié)是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期 本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次 只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調的話，很易 造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。

6、調整工藝的措施、手段是多方 面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解 決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。止匕外，還應注意解決方 案中的辨證關系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料 溫；有時要增加料量，有時要減少料量。異?，F(xiàn)象產生原因解決辦法缺膠1 .料筒及噴嘴溫度偏低2 .模溫過低3 . i|里過小4 .注射壓力、速度過小5 .注射時間過短6 .模具排氣/、良7 .雜物堵塞射嘴或澆口1 .提高料筒及射嘴溫度2 .提高模溫3 .加大計量4 .提高注射壓力、速度5 .加長注射時間6 .模具加排氣7 .清理射嘴或澆口黑點及條紋1料溫過高，造成

7、分解.2 .料筒或噴嘴接合不嚴3 .模具排氣/、良4 .染色不均勻5 .物料中混有深色物1 .降低料溫2 .修理接合處，除去死角3 .模具排氣4 .重新染色5 .將物料中深色物剔除銀線（氣花）1 .料溫過高，料分解物 進入模腔2 .原料含水分高，成型 時氣化3 .物料含有易揮發(fā)物1 .迅速降低料溫2 .原料預熱或干燥3 .原料進行避熱干燥4 .清除膠屑、提高射嘴溫度4,冷膠進入造成義形1.冷卻時間短2,頂出受力不均3,模溫太高4,制品內應力太大5,通水不良，冷卻不均1,加長冷卻時間2,改變頂出位置3.降低模溫4,消除內應力5,改變模具水路脫皮、分層1.原料不純2,同種塑料/、同級別或/、同牌號

8、相混3,配入潤滑劑過量4,塑化不均勻5,混入異物6,澆口太小，摩擦力大7.保壓時間過短1,凈化處理原料2,使用同級或同牌號料3 .減少潤滑劑用量4,增大背壓，回料速度5,清除異物6 .加大澆口7 .延長保壓時間裂紋1,模具太冷2,冷卻時間太長3,頂出裝置傾斜或/、平 衡，頂出截面積小或分 布/、當1,調整模具溫度2.降低冷卻時間3,調整頂出裝置或合理安排頂針數(shù)量及其位置波紋1.料溫過低，粘度大2,模溫過低3,注射壓力太小4,注射速度太慢5.澆口太小1 .提高料溫2 .提高模溫3,加大注射壓力4 .提高注射速度5,適當加大澆口強度下降1 .料溫太高，塑料分解2 .塑料回用次數(shù)多3,塑料含水份1 .降低料溫，控制物料在料筒內滯