鋼箱系桿拱橋鋼箱梁制安作業(yè)指導書

1、鋼箱系桿拱橋鋼箱梁制安作業(yè)指導書1 適用范圍 本作業(yè)指導書適應XX高速鐵路四線鋼箱系桿拱橋的鋼箱梁及拱箱制作與拼裝施工。2 施工流程見工藝流程框圖3 驗收標準3.1鋼梁加工及安裝驗收標準鋼箱梁架設施工，必須符合相關標準的規(guī)定和施工工藝設計的要求，吊裝過程中鋼梁不得扭轉(zhuǎn)翹曲、傾倒、應注意梁體同步、支墊平穩(wěn)、正確就位。 檢查方法：觀察、尺量。 鋼箱梁段工地焊接拼裝前應有工地焊接工藝試驗資料，焊縫質(zhì)量必須符合設計要求和焊接工藝要求。 檢驗方法：施工單位超聲波探傷、觀察和尺量，并對25%工地焊接橫向受拉對接焊縫做射線檢查復驗，監(jiān)理單位見證檢測，觀察和尺量，設計單位參與質(zhì)量驗收。鋼箱梁施工工藝流程圖監(jiān)理

2、驗收監(jiān)理驗收監(jiān)理驗收監(jiān)理驗收施工準備場內(nèi)單元件制作橋位作業(yè)頂板板塊制作底板板塊制作斜底板板塊制作腹板單元制作縱隔板制作橫隔板制作單元制作附屬設施制作單元件除銹去油污包裝運輸下料矯正預處理運輸?shù)跹b梁單元組裝單元件組裝梁單元線性調(diào)整對接面調(diào)整拼裝高栓施擰縫口除銹貼襯墊大環(huán)縫焊接探傷嵌補段焊接、探傷吊 裝安裝附設涂裝監(jiān)理驗收監(jiān)理審核技術準備施工圖工藝流程焊接工藝工裝準備設計制作安裝設備準備材料準備配置調(diào)試復驗入庫焊縫檢驗質(zhì)量標準焊縫質(zhì)量等級一級二級三級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0

3、每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮不允許0.20.02t且1.00.20.04t且2.0長度不限咬邊不允許0.05t且0.5；連續(xù)長度100.0，且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0，長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t，長0.5t且20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t且3.0氣孔2個；孔距6倍孔徑注：探傷比例的計數(shù)方法按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應按每條焊縫

4、計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，對整條焊縫進行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比 ，探傷長度不小于200mm，并不少于1條焊縫。 鋼箱梁尺寸允許偏差和檢驗方法應符合下表的規(guī)定。 鋼箱梁尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁高（H）H2m±2尺量兩端腹板處H>2m±42主梁中心距±3尺量兩端腹板中心線3相鄰梁段上下翼緣錯邊量焊接1，栓接2尺量4相鄰梁段腹板錯邊量焊接1，栓接25拼接梁段兩端邊孔中心距1.0（采用工地擴孔2.0）尺量中間段是兩端連接孔的中心距6連續(xù)梁長

5、度±15拼接后量全長7主梁上拱度+10，-3尺量或測量跨中8橫斷面對角線差4尺量兩端斷面9腹板平面度板梁h/350尺量箱梁h/250且均不大于810旁彎板梁L/5且均小大于8箱梁3+0.1L11支點高差5測量12主梁、縱橫梁蓋板，對腹板的垂直度0.5 (有孔部位)1.5（其他部位）直角尺測量3.2支座安裝驗收標準 鋼梁支座安裝的檢驗除應符合下表的規(guī)定。鋼梁支座安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1下座板中心十字線扭轉(zhuǎn)下座板尺寸<2000mm1測量檢查下座板尺寸2000mm1邊寬2固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差連續(xù)梁或跨度60m以上簡支梁

6、20小于60m簡支梁103活動支座中心線的縱向錯動量（按設計氣溫定位后）34固定支座上下座板中線的縱橫錯動量35支座底板四角相對高差26活動支座的橫向錯動量37上下座板及搖、輥軸之間的扭轉(zhuǎn)13.3鋼梁涂裝驗收標準 涂裝前鋼件表面的污泥、油垢，鐵銹等必須清除干凈，鋼件表面除銹及粗糙度必須符合有關客運專線鐵路鋼橋保護涂裝技術條件的有關規(guī)定及設計的技術交底要求。檢驗方法：觀察和檢查試驗記錄。 桿件結(jié)合點可能積水的縫隙必須在涂裝前進行封填，縫寬0.3mm的用底層涂料封填，縫寬>0.3mm的用膩子封填，膩子的使用壽命不應低于油漆壽命，并應具有耐水、耐候、防滲、防銹性能。檢驗方法：觀察、尺量。 鋼梁

7、涂裝體系干膜最小總厚度必須符合設計要求，每一涂層干膜平均厚度不得小于設計要求厚度，最小厚度不應小于設計厚度的90%。檢驗方法：觀察和儀器檢測。 橋梁涂裝涂層表面應平整光滑，顏色均勻，無漏底、漏涂、起泡、氣孔、裂縫、剝落、劃傷及咬底等缺陷，手工涂刷應無明顯添痕，在任何1m2范圍內(nèi)，桔皮、起皺、針孔、流掛小于3×3cm面積的缺陷不得超過2處，小面積刷痕不得超過4處，涂料顆粒和塵微粒所占涂裝面積不得超過10%。檢驗方法：觀察和尺量。3.4 鋼筋混凝土橋面板模板及支架模板尺寸允許偏差和檢驗方法應符合下表的規(guī)定。模板安裝尺寸允許偏差序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1側(cè)、底模板全長±1

8、0尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5 0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線測量4橋面板中心線與設計位置偏差55模板垂直度每米高度3吊線尺量不少于5處6側(cè)、底模板平整度每米長度21米靠尺和塞尺檢查7橋面板寬度+10 0尺量檢查不少于5處8底板厚度+10 0 鋼筋鋼筋加安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表規(guī)定鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5 05其它鋼筋偏移量20 混凝土 鋼筋混凝土橋面板驗收應符合下表的規(guī)定。橋面板澆注成型后允許偏

9、差序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1梁段長±5尺量2梁高+5 03梁體寬+15 04梁段縱向中線相對旁彎最大偏離值105垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處6平整度每米不大于31米靠尺測量不少于5處4 作業(yè)準備4.1技術準備4.1.1熟悉施工圖技術交底,同時對作業(yè)人員交底4.1.2熟悉技術方案交底,同時對作業(yè)人員進行交底4.1.3熟悉施工流程以及自檢驗收標準4.1.4根據(jù)技術交底中的要求,掌握施工中要采用的焊接工藝的標準4.2工裝準備4.2.1根據(jù)施工技術方案交底,布置現(xiàn)場施工場地4.2.2搭設單元組件拼裝鋼梁單元的作業(yè)平臺，和預拼裝平臺4.2.3根據(jù)鋼梁單元重量在14#墩位置安裝

10、鋼梁單元提升機4.3設備準備4.3.1根據(jù)施工技術方案交底準備現(xiàn)場拼裝的各種機械設備4.3.2根據(jù)設備用電量安裝變壓器,保證設備正常運轉(zhuǎn)用電4.4材料準備4.4.1根據(jù)施工圖技術交底核對進場材料的種類、規(guī)格和數(shù)量4.4.2根據(jù)現(xiàn)場平面布置,建設材料存放區(qū),將材料按規(guī)格分類堆碼整齊5 工藝操作鋼箱梁的制安的難點是制作減少焊接變形、或者是將焊接變形控制在規(guī)范允許的范圍內(nèi)，控制運輸變形以及安裝保證栓孔準確就位。整體施工方案：工廠制作單元件，運至施工現(xiàn)場；在橋位上采用軍便梁搭設支架，吊車上橋拼裝鋼梁及拱，最后澆注混凝土橋面板及橋面系。該橋鋼箱梁為單箱多室全焊結(jié)構，結(jié)構焊縫多，焊接變形大；為控制箱體結(jié)構

11、焊接變形，保證產(chǎn)品整體質(zhì)量，特別是腹板與頂（底）板主要焊縫的焊接質(zhì)量，計劃采用工廠制造與工地制造相結(jié)合的制作模式，即在工廠加工成可運輸?shù)膲K單元，工地進行預拼裝和組裝，并焊接相關的對接焊縫。制造時，將鋼箱梁沿橋軸方向可劃分為16m長的節(jié)段，橫橋軸方向劃分為多塊，橫向分塊見圖.鋼箱梁橫向分塊圖工廠生產(chǎn)出16米長的塊單元，運到工地，在預拼裝胎架上將接長的9個塊單元預拼裝成箱梁。鋼梁預拼裝過程中，在保證直線度、拱度的同時完成相鄰塊單元的對接接口的匹配調(diào)整。各項指標調(diào)整到技術要求后，焊接所有的接口臨時連接件。梁段架設時在橋上進行接口頂板、底板和隔板的焊接，并在橋上完成鋼箱梁最后一道涂裝。5.1工廠制造工

12、藝在工廠完成頂板、底板、腹板分塊的下料、加工、縱肋的組裝、焊接，塊單元（頂板+底板+腹板+橫隔板）的組裝和焊接、涂裝。加工流程如下。工藝試驗 材料預處理 號料 下料 加工 檢查 部件組拼 檢查 劃線定位 檢查 焊接（專用工裝） 矯正 檢查 劃系統(tǒng)線 組拼單元件 檢查 每孔梁預組裝 上定位板 拆解 防腐 入庫（所有工序均報監(jiān)理審核確認后進行下一步工序）5.1.1零件的下料加工鋼板經(jīng)滾板機滾平并經(jīng)處理后，對于頂板、底板、腹板等較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機，形狀復雜的橫隔板等板件采用數(shù)控切割機精密切割；鋼板的對接坡口采用火焰精密切割后用刨邊機或銑邊機加工。裁 板 下 料5.1.2典型零部件的加工

13、工藝頂、底板板塊單元（鋼板+縱肋）的加工工藝1)鋼板經(jīng)予處理后門切下料，預留焊接收縮量。2)利用劃線平臺劃出板塊縱橫基線及縱向加勁肋的組裝線。3)利用可控制縱向加勁肋組裝精度的專用門式組裝胎型組裝板塊單元。胎具上組裝板塊單元4)剛性約束在焊接胎架上對稱施焊加勁肋，以盡量減小焊接變形。胎架上組焊5)采用火焰熱矯正相結(jié)合的辦法矯正板塊的各種焊接變形。橫隔板的加工工藝橫隔板是箱形梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接控制箱梁的斷面精度，另外，該橋采用的縱肋嵌入隔板并與隔板貼角焊的連接方式，要求隔板上縱肋缺口與板塊上的縱肋相匹配，因此，隔板的周邊加工精度和縱肋缺口的間距精度的控制，是保證箱形組裝質(zhì)量的前提。針對其

14、結(jié)構特點，擬采用如下工藝：1)數(shù)控切割機下料，切割時，針對其板件平面尺寸較大的特點，設計合理的切割胎具，控制因缺口多，范圍大產(chǎn)生的切割熱變形。2)修整切割產(chǎn)生的波浪變形，保證平面度滿足要求。3)組裝隔板上的加強圈，并焊接、修整。4)以頂板處、底板處的縱肋缺口為基準，并平差加工偏差，劃出周邊加工線。5)機加工周邊，并刨出對接坡口，重點控制周邊幾何尺寸和加工面粗糙度。加工合格的橫隔板移交半成品參與塊單元組裝。腹板的加工工藝由于腹板的上下端均為雙面坡口焊縫（邊腹板下端為棱角焊縫），而且坡口較深，橫向焊接收縮量必然較大，腹板的高度又直接控制箱形高度。因此，宜采用如下的加工工藝；1)鋼板經(jīng)處理后門切下料

15、，預留焊接收縮量。2)根據(jù)精確估算的焊接收縮量，用刨邊機加工與頂（底）板的角接坡口和對接坡口。加工合格的橫隔板移交半成品參與塊單元組裝。中間塊單元的加工工藝塊單元由頂、底板、腹板和橫隔板等單元件組成工型或箱型。采用如下加工工藝：1)工型塊單元：采用正裝法將底板板塊單元平鋪在組裝平臺上，劃出腹板位置線，按線組裝腹板單元，而后按同樣的辦法組裝頂板成工型。鑒于板件較大，在組裝中，采用適當?shù)呐R時定位連接件，以控制組裝精度并保證組裝過程的安全。2)箱型塊單元：采用正裝法將底板板塊單元平鋪在組裝平臺上，劃出隔板、腹板位置線，按線組裝隔板、腹板、頂板單元成箱型。3)用自動焊機焊接腹板與頂、底板的坡口角焊縫或

16、箱外主角焊縫。4)利用火焰熱矯正的辦法修整焊接變形。5)組裝所有工型或箱型外部橫隔板，橫隔板組裝時先傾斜一定的角度，其缺口與縱肋對準后找正。6)焊接橫隔板與縱肋、頂（底）板及腹板的所有角焊縫。7)火焰熱矯正各種焊接變形8)按涂裝要求除銹并噴涂，外表面除銹須達到Sa2.5級，其中工地焊縫兩側(cè)各150mm不涂裝。邊塊單元的加工工藝邊塊單元較中間塊單元復雜一些，而且偏心較大，除頂板、彎曲底板板塊單元、橫隔板。除了增加幾項作業(yè)內(nèi)容外，焊接變形的控制是其制作的關鍵。以下僅談幾項焊接變形的控制措施：1)設計專用的焊接胎架，在焊接中適當利用剛性固定法控制焊接變形。2)選用合理的焊接方法和焊接順序。5.1.3

17、箱形梁的預拼裝工藝工廠生產(chǎn)的塊單元件運輸?shù)焦さ氐南淞航M裝及予拼現(xiàn)場后，制作胎架進行塊單元預拼裝。在箱梁拼裝胎架設計時根據(jù)已有的經(jīng)驗，橫向斜底板預設一定的預拱量，來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的變形。胎 架底板和橫隔板組焊頂 板 組 焊加工橫斷面圖5.2鋼拱箱制造安裝工藝5.2.1鋼拱箱段制造兩片鋼拱分節(jié)段制造，節(jié)段長10m左右接口錯開橫撐、吊桿位置。(1)單元制造 鋼拱箱段的制造分為頂板單元、底板單元、腹板單元、隔板單元。下料時除隔板單元外均預留二次切頭量，其中含鋼拱箱段安裝彈性壓縮量及焊接收縮量（含環(huán)縫焊接收縮），以保證鋼拱整體成型后的尺寸精度。(2)鋼拱箱段組焊單元件在胎架上以外側(cè)腹板單元水

18、平放置進行組裝鋼拱箱體，設置工藝隔板控制兩端箱口，中間用隔板控制箱體幾何尺寸，按順序匹配制造鋼拱箱段。1）鋼拱箱段制造工藝程序見圖。鋼板預處理單件下料調(diào)直劃線單元組裝焊 接鋼拱箱段頂板、底板、腹板、隔板單控制點類別序號控制點名稱控制方法見證控制人員文件控制點1原材料“三證”材料員索要報監(jiān)理2原材料復驗監(jiān)理見證取樣復驗監(jiān)理工程師3焊接材料出廠合格證報監(jiān)理4鋼材代用設計單位審核批準報監(jiān)理5焊縫質(zhì)量檢驗數(shù)據(jù)超聲波探傷X射線探傷檢測報告報監(jiān)理6工序質(zhì)量檢驗報告檢驗記錄、報告報監(jiān)理現(xiàn)場控制點1自動下料程序編制和輸入后復檢質(zhì)檢員2拱肋節(jié)段拱管放大樣復核質(zhì)檢員3拱肋節(jié)段放大樣復核質(zhì)檢員4拱肋放大樣復核質(zhì)檢員

19、停止控制點1拱管組對與大樣符合質(zhì)檢員、監(jiān)理工程師元件調(diào)直在胎架上按下列順序側(cè)向組裝鋼拱箱段：外側(cè) 腹板+隔板及工藝隔板+上、下蓋板+內(nèi)側(cè)腹板鋼拱箱段組 裝 鋼拱箱段組裝、焊接工藝程序圖 利用吊具進行鋼拱箱段翻身，鋼拱箱段四條主焊縫在船位或平位施焊，然后進行預拼裝，根據(jù)吊索錨箱位置劃線、切割鋼拱箱段一端，保證焊接間隙；接口匹配后進行臨時連接件安裝，預拼裝完成后進行涂裝、運輸，運至橋位吊裝，滿堂支架上精確復位后焊接成整體。 鋼拱箱合合攏段制造制造時鋼拱箱頂部設置合龍段，該段兩端留二次切頭量，橋位架設合龍前，精確測量合龍間距，并記錄溫度變化，在設計規(guī)定溫度條件下的合龍間距，進行合龍段劃線、切割、吊裝

20、、合龍。工藝程序見圖。 單元制造箱體組裝、焊接涂裝橋位拱段架設合龍前測量合龍間距確定合龍段劃線、切割吊裝合龍 鋼拱箱合龍段制造工藝程序圖5.2.2 鋼拱箱段預拼裝 鋼拱箱節(jié)段預拼裝劃分 鋼拱肋節(jié)段制造長度10m左右，包括合攏段共15段；鋼拱箱段共分4次預拼裝。鋼拱箱段中間段為合攏段，根據(jù)鋼拱實際架設情況，合攏段兩端留量，進行二次劃線切割，保證鋼拱精確合攏。 預拼裝工藝流程及簡圖 預拼裝工藝流程圖見下圖。鋼拱箱段吊裝箱段按軸線就位調(diào)節(jié)焊接間隙及安裝匹配件加勁肋嵌補段測配 預拼裝檢測箱段編號及劃相關零部件橋位安裝線、拆梁除銹、涂裝 鋼拱箱段預拼裝工藝流程圖鋼拱箱段預拼裝程序1)在預拼裝胎架上，兩片

21、鋼拱分別進行。2)調(diào)整拱段接口間焊縫間隙，按設計曲線調(diào)整節(jié)段軸線，并設馬板固定。3)檢查確認預拼裝達到要求后，量測鋼拱箱段接口部位縱肋嵌補段尺寸，編號加工。4)進行鋼拱箱段及全部零部件編號，打上編號鋼印號。5)拆前檢查修訂縱橫基準線（架設用線），并以此為基準劃橋位安裝部件的位置線，確認無誤后，拆除鋼拱箱段，移交除銹、涂裝。5.3焊接工藝方案焊接方案的基本原則包括以下幾方面：5.3.1以自動焊接為主（原設計以手弧焊為基礎），包括埋弧自動焊接和CO2自動焊接，盡量以機械代替手工操作，確保焊接質(zhì)量的穩(wěn)定。5.3.2盡量采用CO2氣體保護焊接,包括CO2自動焊接和CO2半自動焊接,在保證焊接質(zhì)量的同時

22、,減小焊接變形,提高生產(chǎn)效率。5.3.3選擇焊接材料中的優(yōu)質(zhì)材料，確保焊接接頭各項技術指標與母材相匹配，全面滿足設計標準。5.3.3特殊情況采取特殊措施保證質(zhì)量，如不能翻身施焊的焊縫配制相應的陶瓷襯墊，單面焊雙面成型，必要的部位用碳弧氣刨清根等辦法。5.3.4橋位處環(huán)縫焊接施工工藝見下表環(huán)縫焊接方法和工藝措施序號焊接部位焊接方法工藝措施1頂 板CO2氣體保護半自動焊埋弧自動焊底部貼陶質(zhì)襯墊的單面焊雙面成形工藝，CO2氣體保護半自動焊打底焊接，埋弧自動焊填充和蓋面焊接2底 板CO2氣體保護半自動焊埋弧自動焊底部貼陶質(zhì)襯墊的單面焊雙面成形工藝，CO2氣體保護半自動焊打底焊接，埋弧自動焊填充和蓋面焊

23、接3斜底板CO2氣體保護半自動焊采用藥芯焊絲4腹 板CO2氣體保護半自動焊背面貼陶質(zhì)襯墊，雙面焊，第二面焊前清根，采用實芯焊絲5縱隔板CO2氣體保護半自動焊背面貼陶質(zhì)襯墊，雙面焊，第二面焊前清根5.4橋位施工工藝方案該橋跨越濟兗公路，工廠在完成塊單元制造后公路運輸至橋位預拼裝場地進行總拼、焊接。臨時連接件解體后進行吊裝。橋位處搭設臨時支架，支架中心間距16m，與箱梁塊單元節(jié)段制造長度一致，用汽車吊機將塊單元吊到安裝支架上，在支架上完成整跨的箱梁塊單元接長接寬的拼裝和焊接；在箱梁頂面設置拱箱段支架，用汽車吊將拱箱吊裝到支架上就位精確定位焊接接口接長進行循環(huán)安裝直至全部完成。鋼箱拱梁安裝架設工藝見

24、圖。5.4.1搭設拼裝平2-96m鋼箱系桿拱橋采取在跨濟兗公路特大橋12#14#跨跨中搭設臨時軍用支墩，鋪架疊合軍用墩作為縱向承重梁，梁上采用I20工字鋼做 橫向分配梁，作為鋼箱系桿拱的拼裝平臺。在14#15#跨間順鋪20米的鋼梁提升存放平臺。支墩基礎均采用挖孔樁基礎，樁頂澆注整體混凝土分配梁。八三式軍用墩在預拼場組拼，汽車吊一次整體吊裝就位安裝。5.4.2平臺支架預壓橋面下部拼裝支架安裝完成后即可進行預壓，預壓材料采用砂袋或鋼錠作為預壓荷載，壓重材料均布在支架上，預壓重量為上部荷載重量的1.2倍，加壓順序與箱梁安裝順序一致。5.4.3測量放線測設鋼梁中心線，測量支承墊石頂面高程，并打磨平整，

25、測設鋼梁支座位置。5.4.4鋼梁組拼鋼箱梁節(jié)段運輸鋼桁梁經(jīng)預拼場拼裝后用龍門吊機將鋼梁桿件吊裝在運梁臺車上，運至14#墩旁的提升站龍門吊機下，由提升站龍門吊機提升鋼桁梁上運輸線，運梁臺車運輸。鋼箱梁拼裝鋼箱梁拼裝施工步驟詳見下圖：拼裝前進行中線和標高復測，誤差在允許范圍之內(nèi)，精確畫線放樣后采用兩臺履帶式起重機按照編號依次吊裝鋼梁，從橋端向橋垮中心對稱安裝。拼裝工作開始后隨時觀測鋼梁平、立面位置并及時進行調(diào)整。鋼梁拱度在拼完一個大節(jié)間后立即用千斤頂按設計拱度值起落調(diào)整，再進行下節(jié)段的拼裝。在拼裝過程中隨時測量鋼梁中線、水平、拱度等的偏差值。發(fā)現(xiàn)平面鋼梁高低不一或鋼梁中線偏斜時及時調(diào)整。拱肋安裝拱

26、肋安裝原則為對稱均勻加載。先在主梁頂部采用萬能桿件打設臨時支架，作為系桿拱節(jié)段安裝的臨時支點。拱架在預裝檢查合格后，由提升站送上橋面，采用兩臺履帶式起重機起吊作業(yè)。拱肋每節(jié)段設吊點2個，用起重鋼絲繩綁扎拱肋收緊后，每吊點用卡環(huán)拴住繩頭起吊。每節(jié)段起吊就位后置于支撐上，通過支架頂部可調(diào)的定位裝置將節(jié)段準確定位并固定于支架上，焊接或栓接節(jié)段接頭。合攏段安裝在當節(jié)段安裝測量、質(zhì)量檢驗合格后，根據(jù)設計鎖定溫度計算合攏段的長度。當氣溫達到鎖定溫度時，進行吊裝和焊接，焊后進行外觀質(zhì)量檢查和無損檢測，其各項工藝要求同其它節(jié)段。拱肋拼裝步驟詳見后頁圖：5.4.5鋼梁落梁鋼箱系桿拱到達設計位置后，校核、調(diào)整鋼梁

27、中線及里程，準確無誤后，采用各支撐墩頂鋼砂箱落架到臨時支座，安裝永久支座，然后精確調(diào)整橋跨結(jié)構位置，實現(xiàn)鋼箱拱橋結(jié)構的平穩(wěn)架設。5.4.6橋面板施工鋼箱系桿拱橋結(jié)構完成后，即可施工橋面板混凝土。橋面板混凝土為無收縮混凝土,泵送施工。混凝土采用拌和站集中攪拌，混凝土罐車運輸?shù)綐蛭唬捎没炷凛斔捅脤⒒炷凛斔偷綐蛎鏉仓?。?橋 后 效 果 圖6 質(zhì)量通病處理及預防措施質(zhì)量通病防治措施構件運輸、堆放變形1)構件發(fā)生死彎變形，一般采用機械矯正治理，即用千斤頂或其它工具矯正或輔以氧乙炔火焰烤后矯正，一般應以工具矯正為主；2)結(jié)構發(fā)生緩彎變形時，可采用氧乙炔火焰加熱矯正，火焰烘烤時，線狀加熱多用于矯正變

28、形量較大或剛性較大的結(jié)構；三角形加熱常用于矯正厚度較大，剛性較強構件的彎曲變形。構件拼裝扭曲1)節(jié)點處型鋼不吻合，應用氧乙炔火焰烘烤或用杠桿加壓方法調(diào)直，達到標準后，再進行拼裝；2)在現(xiàn)場拼裝，應放在較強硬的場地上用水平儀抄平；拼裝時構件全長應拉通線，并在構件有代表性的點上用水平尺找平，符合設計尺寸后，應電焊點固焊牢；剛性較差的構件，翻身前要進行加固；構件翻身后應進行找平，否則，構件焊接后無法矯正。構件起拱不準確1)嚴格按鋼結(jié)構構件制作允許偏差檢驗，如拼接點處角度有誤，應及時處理；2)在拼裝過程中，應嚴格控制累計偏差，注意采取措施消除焊接收縮量的影響；3)鋼拱拼裝時，應按規(guī)定起拱。構件跨度不準

29、確1)由于構件制作偏差起拱與跨度發(fā)生矛盾時，應先滿足起拱數(shù)量值；為保證起拱和跨度數(shù)值正確，必須嚴格檢查構件制作尺寸的精確度；2)小拼構件偏差必須在中拼時消除；3)構件在制作、拼裝、吊裝中所用的鋼尺應統(tǒng)一。焊接變形    1)為了抵消焊接變形，可在焊接前進行裝配時，將工作面與焊接變形相反的方向預留偏差：    2)采用合理的焊接順序控制變形，不同的工作應采用不同的順序；    3)采用夾具和專用胎具，將構件固定后再進行焊接；構件翹曲可用機械矯正或氧乙炔火焰加熱方法進行矯正，可參

30、照“構件運輸，堆放變形”的通病防治措施。構件剛度差1)地面拼裝時必須墊平，以防下?lián)?；如果剛性不夠，可采用加固措施，以增加剛度?)拼裝時必須拉通線，電焊點固、焊牢；3)嚴格檢查構件幾何尺寸，安裝時，檢查節(jié)間間距尺寸，如發(fā)現(xiàn)問題，應在地面處理好后再吊裝。7 安全注意事項7.1下部公路的安全防護施工場地采用標準圍欄進行封閉，嚴禁非施工人員進入，跨越高速公路部分設全包防護網(wǎng)板，嚴防各種物件的墜落。醒目位置設置安全警示牌，提醒過往車輛或行人緩行和注意安全。路邊巡視的安全員要穿反光背心。如施工中出現(xiàn)異常情況，立即啟動應急預案，及時組織人力、物力迅速行動處理。7.2施工高處作業(yè)安全控制。高處作業(yè)的安全技術

31、措施其所需料具，必須齊備。施工前應進行安全教育及交底，落實所有安全技術措施和人身防護用品，未經(jīng)落實時不得進行施工。高處作業(yè)中的設施、設備、必須在施工前進行檢查，確認其完好，方能投入使用。攀登和懸空作業(yè)人員，必須經(jīng)過專業(yè)培訓及專業(yè)考試合格，持證上崗，并必須定期進行體格檢查。施工中高處作業(yè)的安全技術設施，發(fā)現(xiàn)有缺陷和隱患時，必須及時解決。危及人身安全時，必須停止作業(yè)。施工作業(yè)場所有墜落可能的物件，應一律先進行撤除或加以固定。高處作業(yè)中所用的物件，均應堆放平穩(wěn)，不妨礙通行和裝卸。隨手用工具應放在工具袋內(nèi)。作業(yè)中的走道內(nèi)余料應及時清理干凈，不得任意亂擲或向下丟棄。傳遞物件禁止拋擲。雨天進行高處作業(yè)時，

32、必須采取可靠的防滑措施。遇有6級以上強風，濃霧等惡劣氣候，不得進行露天攀登與懸空高空作業(yè)。鋼結(jié)構吊裝前，應進行安全防護設施的逐項檢查和驗收，驗收合格后，方能進行高處作業(yè)。7.3攀登作業(yè)安全控制現(xiàn)場登高應借助建筑結(jié)構或腳手架上的登高設施，可用載人的垂直運輸設備，進行攀登作業(yè)時，也可使用梯子或采用其它攀登設施。梯腳底部應墊實，不得墊高使用，梯子上端應有固定措施。安裝拱肋時，應搭設腳手架，在節(jié)段連接處架設操作平臺，幷設好防護欄桿。7.4懸空作業(yè)的安全控制懸空作業(yè)處應有牢固的立足處，并必須視具體情況，配置防護欄網(wǎng)，欄桿或其它安全設施。電焊等工序的高空安全設施，隨構件同時上吊就位。拆卸時的安全措施，亦應

33、一并考慮和落實，吊裝就位后，采用活動的鋼絲繩卡環(huán)在地面摘掉鋼絲繩。高空吊裝大型構件前，也應搭設懸空作業(yè)中所需的安全設施。7.5交叉作業(yè)安全措施結(jié)構安裝過程各工種進行上下立體交叉作業(yè)時，不得在同一垂直方向上操作，下層作業(yè)的位置，必須處于依上層高度確定的可能墜落范圍半徑之外，不符合以上條件時，應設置安全防護層。為防止高處墜落。操作人員在進行高處作業(yè)時，必須正確使用安全帶。安全帶一般高掛低用，即將安全帶繩端掛在高的地方，而人在教低處操作。在高處安裝構件時，要經(jīng)常使用撬杠校正構件的位置，必須防止因撬杠滑脫而引起的高空墜落。高空作業(yè)人員必須穿防滑鞋方可操作。高空操作人員使用的工具及安裝用的零部件，應放入

34、隨身帶的工具袋內(nèi)，不隨便向下丟擲。在高空用氣割或電焊時，應采取措施防止割下的金屬或火花落下傷人。7.6防止起重機傾翻安全控制起重機的行使道路，必須堅實可靠。起重機不得停止在斜坡上工作，也不允許起重機兩個車輪一高一低。嚴禁超載吊裝，超載有兩種危害，一是斷繩重物下墜，二是“傾翻”。禁止斜吊，斜吊會造成超負荷及鋼絲繩出槽，甚至造成拉斷繩索和翻車事故，斜吊會使物體在離開地面后發(fā)生快速擺動，可能會砸傷人或碰壞其它物體。雙機抬吊時，要根據(jù)起重機的起重能力進行合理的負荷分配（每臺起重機的負荷不宜超過其安全負荷量的80%），并在操作時要統(tǒng)一指揮。兩臺起重機的駕駛員要相互密切配合，防止一臺起重機失重而使另一臺起

35、重機超載。在整個抬吊過程中，兩臺起重機的吊鉤滑車組均應基本保持鉛重狀態(tài)。7.7防止觸電的安全控制作業(yè)面所有照明等電器設施應使用安全電壓，并要有防爆措施。箱梁內(nèi)部油漆施工時，要保證可燃性氣體濃度低于爆炸下限的10%。電焊機的手把線質(zhì)量應該是良好的，如果有破皮情況，必須及時用膠布嚴緊包扎，電焊機的外殼應接地。各種用電設備必須設置漏電保護器。各種起重機嚴禁在架空輸電線路下面工作，在通過架空輸電線路時，應將起重臂落下，并保證與架空輸電線的垂直距離符合下表規(guī)定：起重機與架空輸電線的安全距離輸電線電壓（KV）與架空線的垂直距離（m）與水平安全距離（m）備 注11.31.51201.52.0351102.541542.552202.567.8防止氧氣乙炔瓶爆炸的安全控制：氧氣乙炔瓶放置安全距離應大于10m；氧氣瓶不應放在太陽爆曬，更不可接近火源，要求與火源距離不小于10m；在冬季如果