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文檔簡介

1、密級:總裝制程物料管理辦法 文件編號: HHSN-35/GL04 版 本 號: A0 發(fā)布日期: 2012-11-21 分發(fā)編號: 受控狀態(tài): 核準: 審核: 編制:總裝制程物料管理辦法 版次:A0HHSN-35/GL04 頁次:- 11 - 修訂履歷修訂日期修訂部門修訂理由及內(nèi)容簡述版 次頁 次1、目的:1.1 為規(guī)范制造現(xiàn)場物料管理,使現(xiàn)場物料管理過程有效、有序開展。特制定本辦法。2、適用范圍:2.1 部門各制程對制程物料規(guī)范管理(除打標與流水線物料往來)。說明:本規(guī)定主要依據(jù)目前實際運作及運作中問題而進行制定,屬于新規(guī)定,如果有悖于集團公司、其他部門管理規(guī)定。將以實際運作于總裝部主導進行

2、再次商榷確定如何修改? 3、術語和定義:3.1 物料:本辦法所指的物料為原材料、加工半成品、成品。3.1.1 原材料:成品BOM表展開所需的物料,即為原材料。3.1.2 成品: BOM表材料組裝而成的產(chǎn)品,即為成品。3.1.3 半成品:由原材料加工,但尚未組裝成成品。即為半成品。半成品狀態(tài),介于原材料與成品之間。3.2 返工品:即因變更管理、質量異常因素而產(chǎn)生返工的成品。即為返工品。依據(jù)流程主要可以分為制程成品返工品和成品入庫后的返工品。本辦法所指的返工品為入庫后的返工品。 3.3 配套生產(chǎn):材料可以按成品成套組裝要求進行生產(chǎn),即為配套生產(chǎn)。3.4 異常物料:依據(jù)技術、檢驗標準進行識別的物料不

3、符合標準要求且未經(jīng)品管鑒定的為異常物料,經(jīng)過品管部最終判定的方為不良物料。未經(jīng)品管判定的均為異常物料。3.5 不良品:依據(jù)產(chǎn)品技術、檢驗標準進行判定不符合要求的物料為不良物料。3.5.1 一般不良品:可以維修不良品。3.5.2 報廢品:不可維修、在利用的不良品。3.6 呆滯品:因變更管理3.8 物料變更管理:因異常改善、效益改善、客戶需求-等原因對產(chǎn)品、材料結構、尺寸或外觀進行變更。、庫存物料而無生產(chǎn)訂單可以分配而滯留的呆料,即為呆滯物料。4、職責:4.1 部門主管:負責對現(xiàn)場物料管理過程辦法的制定、修改與審核、核準工作并對于現(xiàn)場各模塊執(zhí)行情況予以督導。4.2 班組長:依據(jù)本辦法督導本班組依據(jù)

4、此辦法對現(xiàn)場物料進行管理,確保物料儲存安全、使用有序。4.3 物料員:主負責其班組的物料管理,對其班組的物料管理負主要直接責任。4.4 作業(yè)員:依據(jù)工序需求而進行分工所控制的物料進行有效管理。4.5 工程組/統(tǒng)計:負責輔料品管理并依據(jù)賬務管理規(guī)定予以物料使用過程數(shù)據(jù)收集、記錄、統(tǒng)計與匯總。4.6 計劃:生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)指令下達與變更, 生產(chǎn)異常的處置與協(xié)調(diào)。4.7 物控:按照倉儲相關管理規(guī)定予以供給物料及物控用量管控,物料異常的處置與協(xié)調(diào)。 4.8 品管:物料質量鑒定及物料異常的處置與協(xié)調(diào)。5、內(nèi)容:5.1 報單、打單:5.1.1 生產(chǎn)任務指示:班組長依據(jù)【生產(chǎn)計劃表】、【生產(chǎn)指令單】、【生產(chǎn)任

5、務單】結合現(xiàn)場生產(chǎn)進度情況確定生產(chǎn)訂單產(chǎn)品及物料需求時間。指示物料員至倉庫進行報單。5.1.1.1 生產(chǎn)任務量指示:組長應依據(jù)計劃及現(xiàn)場進度實際情況、產(chǎn)品質量前期狀況。任務量安排至少為1天至2天任務量安排。生產(chǎn)前期異常較多時產(chǎn)品品種考慮報兩種產(chǎn)品。5.1.1.2 【生產(chǎn)任務單】需要進行填寫與維護張貼于各組生產(chǎn)看板上。以便做制單管理和其他單位的查閱。5.1.2 報單、打單:物料員依據(jù)本班組的生產(chǎn)任務安排至倉庫進行報單、打單。5.1.2.1 報單時間:正常計劃情況下,物料員應于生產(chǎn)使用需求前2個班進行報單。特殊情況,如:計劃變更、放置場地不足情況下。計劃變更時計劃部需要將信息傳達物控部。 5.1.

6、2.2 非標準用料的產(chǎn)品,需由計劃部主導相關部門提供相應BOM表予以現(xiàn)場、倉庫進行報單、打單。 5.1.2.3 臨時更換物料:由責任單位以【聯(lián)絡單】方式聯(lián)絡各關系部門進行評審會簽屬于物料異常且生產(chǎn)前已經(jīng)確認更換的,由責任單位主導以【聯(lián)絡單】方式聯(lián)絡計劃、物控進行計劃作業(yè),物料相關管理作業(yè)(特別物料發(fā)料作業(yè)及標識、隔離),裝配現(xiàn)場了解物料更換情況及注意現(xiàn)場作業(yè)。【聯(lián)絡單】需明確更換原因及責任單位并明確更換數(shù)量。計劃部依據(jù)此數(shù)量進行計劃訂單作業(yè)及批次的明確。物控依據(jù)聯(lián)絡單要求進行發(fā)料控制作業(yè)。如無訂單可以分配需要由責任單位聯(lián)絡物控進行庫存物料標識、隔離。物控發(fā)料交接時需要與物料員說明清楚該批特殊物

7、料。并執(zhí)行會簽內(nèi)容?!韭?lián)絡單】內(nèi)容要求:問題現(xiàn)象描述,問題原因描述,責任單位描述,臨時性處置措施描述與永久性處置措施描述。處置措施描述需要明確各審核部門需要配合或處置的項目是什么?(以便后期各單位按【聯(lián)絡單】要求進行處置。5.12.5.1.2 【聯(lián)絡單】轉移到各個部門會簽完畢后需將信息傳遞到各部門需要執(zhí)行【聯(lián)絡單】處置內(nèi)容的人員以確保聯(lián)絡處置方式得以處置。5.1.2.4 非生產(chǎn)指令單需求用料:以【其他領料單】進行申請審批進行領料、用料。5.1.2.5 打單、發(fā)單時間:打單員應于報單當班進行打單并將【領料單】單據(jù)傳遞于各發(fā)料倉管員。5.2 備料、發(fā)料:倉庫依據(jù)依據(jù)現(xiàn)場用料需求進行備料和發(fā)料。具體

8、參照【物控部物資管理辦法】及【總裝單據(jù)使用管理辦法】。5.2.1 發(fā)料要求:5.2.1.1 批次發(fā)料:按照批次、批次量(即批領模式)進行發(fā)料。非協(xié)商情況之下嚴禁采用混合批次發(fā)料,即不同批次物料不能混合一起進行發(fā)料。5.2.1.2 供應廠商區(qū)分:同一批次,不同一廠商物料應嚴格區(qū)開并標識好物料,交接物料時需特別說明另外,此需要供應廠商于原物料就制定標識以容易識別出不同廠商物料(此需要從同一物料不同供應商物料識別標志)。5.2.1.3 發(fā)料需確保產(chǎn)線的生產(chǎn)使用需求(需求量、需求時間、需求地點)。 5.2.2 發(fā)料時間:依據(jù)生產(chǎn)使用單位的申請時間進行發(fā)料并依據(jù)5.2.3條款要求:“保持信息發(fā)料信息交流

9、”。5.2.3 發(fā)料信息交流:物控部人員與現(xiàn)場物料人員需要及時保持物料發(fā)料信息。5.2.3.1 物料員進行物料發(fā)料進度跟蹤以確保場地的清理和相關接收準備。5.2.3.2 物控人員物料準備完畢后發(fā)料時及時通知物料人員以方便交接和場地清理。5.3 交接準備:特殊物料生產(chǎn)控制。第一,由計劃部做生產(chǎn)計劃控制。第二,特殊生產(chǎn)加工指示。第三、異常物料使用過程控制。1、生產(chǎn)時間的把握,生產(chǎn)量的把握。而非生產(chǎn)部門的控制2、生產(chǎn)部門不能知道物料何時進行生產(chǎn),生產(chǎn)生產(chǎn)多少數(shù)量。3、物控參與過程物料管控及使用的管控,庫存過程的管理。4、分類,異常物料需要加以處置管理或無需加以處置管理的。處置過程的處理!二類品管理5

10、.3.1 場地清理:整理即將到料的物料場地,以便于放置。場地空間、確保充分足夠及不與不同批次、不同材料發(fā)生混料傾向。5.3.2 清點工具:準備好電子稱、計算器、刀片、叉車等交接清點工具。5.4 交接、驗收:5.4.2 放置指示與要求:指示物控部發(fā)料人員將物料放置到指定放置位置。5.4.2 驗收:主要包含單據(jù)、數(shù)量和外觀質量驗收。具體依據(jù)【現(xiàn)場物料驗收作業(yè)辦法】執(zhí)行。5.4.2.1 單據(jù)驗收:填寫是否完整?是否屬于所需要的物料?物料量是否足夠?審核是否完整?5.4.2.2 數(shù)量驗收:透過單據(jù)對物料數(shù)量進行驗收,確保實物與單據(jù)物品、數(shù)量均相符。5.4.2.3 外觀質量驗收:查看外包裝是否完整?產(chǎn)品

11、標識是否正確?產(chǎn)品外觀質量是否符合要求?5.4.2.4 以上驗收后,通知IPQC做更深層次的產(chǎn)品質量驗收。不合格品按照【不合格品管理程序】處置。5.5 存放:有效進行存放管理確保物料存放安全,不產(chǎn)生物料呆滯。 5.5.1 安全:防流失、防變質,以確保存放物料的數(shù)量、質量保證。5.5.1.1 防流失:防止物料流失、盜用、其他流失。5.5.1.1.1 流失:班組主導,工程組配合嚴格檢查包裝材料及生產(chǎn)垃圾,防止物料流失。具體依據(jù)【廢棄物管理辦法】執(zhí)行。5.5.1.1.2 盜用:物料應嚴格監(jiān)管避免其他單位、個人進行盜用。5.5.1.1.3 其他流失:非流失、盜用外的其他因素流失。5.5.1.2 防變質

12、:依據(jù)【產(chǎn)品防護管理辦法】、【6S管理辦法】要求進行防護好以防止因放置而產(chǎn)生物料質量損失。5.5.1.2.1 物料區(qū)域限高1.6米。作業(yè)區(qū)域限高1.4M物控發(fā)放物料高度偏高時需要由現(xiàn)場進行卸下。透過限高防止倒塌、壓塌、壓傷。 物控發(fā)料高度監(jiān)督:參照【產(chǎn)品防護管理辦法】要求由物料員監(jiān)督物控發(fā)料高度是否超高異常。5.5.1.2.2 防止混料:不同批次、不同質量狀態(tài)物料均需進行隔離、標識。5.5.2 防呆滯:用料控制不合理致使物料呆滯于生產(chǎn)現(xiàn)場。5.5.2.1 存放要求:只存放生產(chǎn)訂單所需要的物料,嚴格禁止非訂單物料放置于現(xiàn)場。5.5.2.2 批次要求:物料按批次進行領用生產(chǎn),批次生產(chǎn)完畢。物料要做

13、到“批次批結”。5.5.3 賬務、盤點管理:依據(jù)【賬務管理規(guī)定】及【內(nèi)控財務管理辦法】中“盤點”要求執(zhí)行。透過賬務、盤點有效管理進行了動態(tài)的監(jiān)控整個生產(chǎn)用料狀況以確保用料的合理性。5.6 產(chǎn)線供料:物料供給要“適時、適量、適質、適地”的進行供給以確保物料滿足生產(chǎn)需求并確保作業(yè)區(qū)域內(nèi)不斷料、不呆料、不囤料。 5.6.1 物料員:依據(jù)【生產(chǎn)任務管理辦法】中的換線計劃與布置計劃要求、產(chǎn)線物料缺料信息進行產(chǎn)線工序供料。5.6.2 作業(yè)員:工序作業(yè)員需動態(tài)了解工序物料存量情況并及時將信息反饋于物料員、班組長供給物料。作業(yè)員對工序物料管理負全責。5.6.3 信息互動:物料員與作業(yè)員之間需保持物料信息互動,

14、確保物料使用不斷料、呆料和囤料。5.6.4 缺料信息互動:工序作業(yè)員動態(tài)了解產(chǎn)線物料存量并及時與物料員、班組長互動物料不足、不良信息并確保及時供料。5.7 使用、加工:依據(jù)產(chǎn)品相關技術資料及【SOP作業(yè)規(guī)范】-等技術資料進行物料使用、加工。 5.7.1 標識與防護:物料標識需要符合標識與可追溯性要求,防護需要滿足【產(chǎn)品防護管理程序】要求。5.7.2 不合格品按照【不合格品控制程序】結合5.8、5.9要求落實。5.7.3 同一批次,不同廠商物料,過程需嚴格區(qū)分物料使用。產(chǎn)生不良品按照廠家進行區(qū)分、并按照原包裝進行包裝防護、標識好。5.8 過程用料控制:保證物料能夠適時、適質、適地、適量的供給生產(chǎn)

15、線生產(chǎn)使用并確保用料合理。5.8.1 用量控制:通過批次用料管理并做到“批次批結”而進行物料用量的有效控制,避免不合理用料產(chǎn)生從而確保物料使用處于合理使用范圍(即為標準損耗范圍之內(nèi))。具體措施主要透過進、出倉物料有效控制以達到生產(chǎn)線用料量控制。5.8.1.1 退料:5.8.1.1.1 不良退料:物料因工廢(即制造、加工作業(yè)過程產(chǎn)生不良),料廢(即來料產(chǎn)生不良)。產(chǎn)生退料。以【不合格品退料單】進行退料。5.8.1.1.2 超出退料:因材料出庫作業(yè)出現(xiàn)錯誤(含點數(shù)作業(yè)、其他因素)、產(chǎn)品數(shù)量以稱重進行發(fā)料而多發(fā)產(chǎn)生退料。以【良品退料單】或【不良品退料單】進行退料。5.8.1.1.3 訂單取消退料:因

16、訂單取消而物料需要進行退料。以【良品退料單】或【不良品退料單】進行退料。5.7.1.1.4 物料退料:依據(jù)物控部相關物資管理規(guī)定中的進出倉、退料要求及【退料、補料協(xié)議】規(guī)定進行退料。訂單取消退料當物料發(fā)生流失時依據(jù)5.8.1.2.1.2.1條款進行處置。5.8.1.1.4 因工作過失致使超額退料需要報備原因進行說明,情節(jié)嚴重(他人舉報或其他手段驗證、嚴重過失)將給予經(jīng)濟處分。以確保過程用料控制的嚴謹性,規(guī)避弄虛作假。5.8.1.1.5 二類品試用物資于產(chǎn)品退料單上需要進行備注,多少不良品以二類品方式進行使用,多少是退料而再進行補料。5.8.1.2 補料:有生產(chǎn)指令單依據(jù)BOM表用料量領料使用,

17、良品數(shù)量不足或物料無法使用需要更換補料而進行補料。5.12 物料變更管理:5.12.1 主要依據(jù)“一退一補”一般為兩種情況:一種為“退和補”的物料是一樣的。另外一種為“退和補”的物料是不一樣的。5.7.1.2.1.1 退和補物料一致:屬于正常補料,因物料不良而進行補料。5.7.1.2.1.2 退和補物料不一致:即為更換物料。 5.7.1.2.1.2.1 生產(chǎn)中:生產(chǎn)已經(jīng)進行中進行“一退一補”。“一退一補”過程所使用或存留的物料需要進行有效標識和隔離。方便后期追溯管理。5.7.1.2.1.2.2 生產(chǎn)后:生產(chǎn)后成品返修而進行“一退一補”。更換物料原因需由相關責任單位以【聯(lián)絡單】方式進行計劃、物控

18、、技術、裝配現(xiàn)場且必要時需要知會營銷中心方可更換物料,現(xiàn)場補料時【退料單】加【聯(lián)絡單】為憑證進行開啟【補料單】。屬于“一退一補”更換物料一般屬于兩種情況:5.13 BOM出現(xiàn)異常以異常單方式進行開啟異常處置。BOM表料號/名稱/規(guī)格錯誤,BOM表用量出現(xiàn)錯誤!ERP的BOM表修改應該要有多個部門參與的權限。不能技術想改就改了,使用BOM的現(xiàn)場和倉庫的都不知道被更改了!5.8.1.2.1 良品數(shù)不足:5.8.1.2.1.1 物料不良:物料不良而產(chǎn)生補料。補料時需要做到“一退一補”的方式進行補料。單據(jù)使用為【補料單】5.8.1.2.1.2 物料不足:因現(xiàn)場物料管理丟失而產(chǎn)生的補料,以“超額補料”的

19、方式進行補料。單據(jù)使用為【超額補料單】5.8.1.2.1.2.1 當訂單出現(xiàn)取消情況下,需確保各BOM配件的“退料量+成品入庫量=材料領用量”。當數(shù)量不足時需要以“超額補料”的方式進行補料。5.8.1.2.2 物料更換:因BOM要求使用物料無法正常使用需要進行更換物料。更換物料屬于“一退一補”方式進行補料。5.12.1 用料變更:產(chǎn)品原有使用的材料發(fā)生變更,即為用料變更。包含BOM表用料變更,即材料代號、名稱、規(guī)格、材料、數(shù)量。5.12.2 變更需求輸入:產(chǎn)品質量問題、產(chǎn)品設計問題、產(chǎn)品改善提升。5.12.3 變更依據(jù)持續(xù)性與否可以分為:持續(xù)性變更和臨時性變更。5.12.3.1 持續(xù)性變更:即

20、為變更為持久性。5.12.3.2 臨時性變更:即為非持久性變更。如:因材料異常(質量、交期)臨時性更換為某種物料而使用。 5.12.4 持續(xù)性用料變更由責任部門聯(lián)絡相關部門再轉技術中心進行變更,變更管理流程請按【設計開發(fā)管理程序】的5.2.14設計更改條款規(guī)定進行管理。5.12.5 臨時性用料變更:5.12.5.1 變更需求輸入:由責任單位(即需要變更使用的單位)以【聯(lián)絡單】提出申請予以各關系部門進行審核。5.12.5.1.1 【聯(lián)絡單】內(nèi)容要求:問題現(xiàn)象描述,問題原因描述,責任單位描述,臨時性處置措施描述與永久性處置措施描述。處置措施描述需要明確各審核部門需要配合或處置的項目是什么?(以便后

21、期各單位按【聯(lián)絡單】要求進行處置。5.12.5.1.2 【聯(lián)絡單】轉移到各個部門會簽完畢后需將信息傳遞到各部門需要執(zhí)行【聯(lián)絡單】處置內(nèi)容的人員以確保聯(lián)絡處置方式得以處置。5.12.5.2 變更審核:由責任單位提交技術審核,用料單位、物控、計劃、品保進行評審。涉及材料成本產(chǎn)生發(fā)生較大增加且產(chǎn)品從功能及外觀發(fā)生較大變化需經(jīng)過內(nèi)控、客戶進行共同評審。5.12.5.3 變更處置:由各聯(lián)絡單位依據(jù)【聯(lián)絡單】內(nèi)容:“處置要求”進行變更處置。5.12.5.4 處置效果確認:由開出【聯(lián)絡單】部門予以主導確認或【聯(lián)絡單】明確相關關系部門對相應的處置效果進行確認。單據(jù)使用為【補料單】。5.8.1.2.2.1 更換

22、同一型號物料不同批次、不同廠家或不同質量層次、不同規(guī)格/材質(包含變更前后之物料):由生產(chǎn)線填寫【合格品退料單】或【不合格品退料單】并轉移責任單位進行簽單說明退料原因進行退換物料,更換物料采用“一退一補”。單據(jù)使用為【補料單】。5.8.1.2.2.2 更換不同型號物料:由生產(chǎn)線填寫【合格品退料單】或【不合格品退料單】并轉移責任單位進行簽單說明退料原因進行退換物料,更換物料采用“一退一補”。單據(jù)使用為【補料單】。5.8.1.3 現(xiàn)場材料用量統(tǒng)計:依據(jù)【單據(jù)使用管理辦法】、【材料賬務管理辦法】和【退料、補料協(xié)議】執(zhí)行。重點監(jiān)控退料量、補料量、盤盈量、盤虧量、工廢量,特別重點關注為超額補料量、工廢量

23、。以報表統(tǒng)計、賬務管理形成對以上目標量進行控制。5.8.2 異常控制:5.8.2.1 質量異常:分為作業(yè)異常、來料異常和設計異常。5.8.2.1.1 過程控制:5.8.2.1.1.1 來料異常主要控制措施:材料出庫驗收及首件制作、檢驗,生產(chǎn)過程自檢、互檢、專檢與巡檢,成品入庫檢驗。產(chǎn)線自、互檢依據(jù)【自檢、互檢管理辦法】,PQC巡檢依據(jù)【制程巡檢表】進行巡檢。5.8.2.1.1.2 作業(yè)異常主要控制措施:SOP標準完善、執(zhí)行,生產(chǎn)過程自檢、互檢、專檢與巡檢,成品入庫檢驗。 5.8.2.1.1.3 設計異常主要控制措施:試產(chǎn)前評審、試產(chǎn)過程設計問題識別,試產(chǎn)后評審與改善。試產(chǎn)后出【試產(chǎn)報告單】及相

24、關過程質量狀況記錄表。5.8.2.1.1.4 生產(chǎn)異常識別:不良物料進行識別、統(tǒng)計,并依據(jù)【糾正預防措施報告】、【制程異常處置辦法】、【不合格品控制程序】進行異常提報并開出【糾正預防報告】提報品管部。5.8.2.1.2 過程預防:5.8.2.1.2.1 作業(yè)異常預防:保證作業(yè)過程穩(wěn)定,即機臺穩(wěn)定、人員穩(wěn)定、物料穩(wěn)定、作業(yè)穩(wěn)定、環(huán)境穩(wěn)定。5.8.2.1.2.2 來料及設計異常預防。來料及設計異常/強化問題及時發(fā)現(xiàn)及處置效果確認。5.8.2.1.3 物料異常處置:質量異常物料及時隔離、標識、統(tǒng)計、分析與處置,防止混料或使用。5.8.2.1.3.1 處置措施:由品管主導進行判定并提出處置措施。處置按

25、照退料、補料流程進行辦理。(處置措施為常規(guī)和非常規(guī),常規(guī)即默認的處置手法,非常規(guī)即為不屬于常規(guī)的類別均屬于非常規(guī),如:部分摸棱兩可產(chǎn)品是否可以返修由品管連同相關部門予以處置結果)5.8.2.2 計劃異常:因計劃下單錯誤,包含計劃量錯誤、計劃時間錯誤。主要涉及物料問題為計劃量的錯誤,即取消訂單或物料不足時訂單下達。而致使物料呆滯于現(xiàn)場。 5.8.2.2.1 過程控制:生產(chǎn)提前2個班進行打單、報單,確認物料是否充分?并對其他生產(chǎn)資源進行確認,包含人員、機臺、工藝、環(huán)境等生產(chǎn)資源確認。5.8.2.2.2 過程預防:打單出現(xiàn)物料不足?其他資源不足?不予以打單生產(chǎn)并知會計劃部。5.8.2.2.3 物料異

26、常處置:知會計劃部跟蹤物料到位。物料無法及時到位知會計劃部做【計劃變更通知單】取消訂單。5.8.2.2.3.1 訂單取消物料處置依據(jù)5.8.1.1.3條款執(zhí)行。5.8.2.3 供應異常:物料無法按時到位、材料混料、短少或超額發(fā)料。5.8.2.3.1 過程控制:5.8.2.3.1.1 不及時供應:生產(chǎn)需求前生產(chǎn)前、生產(chǎn)中、生產(chǎn)后予以計劃部、物控部追蹤物料并由計劃展開對供應鏈物料追蹤。5.8.2.3.1.2 混料或少料:強化物料進料驗收,過程使用及時發(fā)現(xiàn)并予以第三方見證、保留充分證據(jù)。5.8.2.3.2 物料異常處置:5.8.2.1.2.1 不及時供應:物料放置于現(xiàn)場且10天不能到位或不能解決問題

27、,聯(lián)絡計劃部做【計劃變更通知單】。當物料第二次確認交期需超過3天考慮因素為退料情況和現(xiàn)場提前領料情況。退料1周兩次剛好3天一次,領料一般備用1.5天。以此綜合考慮為3天為基準。,物料放置由生產(chǎn)現(xiàn)場打印物料放置卡。標識卡明確:批次、產(chǎn)品、數(shù)量及放置原因。5.8.2.1.2.2 混料、短少:物料一經(jīng)驗收、轉移現(xiàn)場用料使用。使用過程發(fā)生混料、短少需有充分證據(jù)如:第三方見證或倉庫反追溯。予以說明,否則視為丟失。物料補料以【超額補料單】進行補料。5.8.2.1.2.3 物料超出:非稱重類或明顯異常類為稱重誤差太大的情況下。的物料超出需再次核對物料進、出信息并對成品入庫進行排查是否短少入庫。確認確實為超出

28、以【合格品退料】或【不合格品退料】進行退料。注:訂單未完成,需要填寫【訂單未完成表】進行說明。5.9 不良品、報廢品管理:5.9.1 不良品管理:5.9.1.1 異常識別:依據(jù)品管部、技術部制定的相關技術、檢驗標準為基準進行判定是否屬于異常品。5.9.1.1.1 生產(chǎn)前:以材料驗收時、首件制作與驗收時發(fā)現(xiàn)。5.9.1.1.2 生產(chǎn)中:以作業(yè)員的作業(yè)過程自、互檢時發(fā)現(xiàn)。5.9.1.2 異常標識:發(fā)現(xiàn)的異常物料依據(jù)【標識作業(yè)方法】進行標識以保證符合質量手冊:“產(chǎn)品標識管理要求”。對于標準不夠明確或尚無法進行較為準確判定物料,不予以標識只做隔離。5.9.1.3 記錄:依據(jù)【工序不良品記錄表】進行記錄

29、不良品種類與數(shù)量。5.9.1.4 隔離:不良品應予以隔離放置以避免和良品混料或使用。5.9.1.4.1 放置要求:應放置不良品容器或不良品區(qū)域中并標識、防護好。5.9.1.5 鑒定:班組長、IPQC人員應確保至少1小時對生產(chǎn)線各工序進行巡查一次并依據(jù)各工序識別的不良品進行再次鑒定。IPQC人員應對作業(yè)員、組長識別過的異常品進行最終判定、確認不良品并提出相應的處置措置。5.9.1.5.1 班組長可以依據(jù)標準對IPQC人員作出的不良品鑒定提出疑義并提請更高層次進行判定。判定按層次逐級進行判定。必要時,可以采取召開評審會進行評審。5.9.1.5.2 對于判定不良品或不合格品,可以由責任單位申請?zhí)夭伞?/p>

30、 5.9.1.5.2.1 特采單填寫:由責任單位依據(jù)【不合格品程序】填寫【特采申請單】進行申請?zhí)夭墒褂谩?.9.1.5.2.2 特采性質:以批次進行特采申請。批次物料降低標準、核心性能不受影響且不影響客戶購買3.7 特采:即降低要求予以使用。一般為客戶緊急出貨/產(chǎn)品主要。在依據(jù)標準判定不合格情況下可以采取特采申請使用?;蚩蛻魧嶋H使用需求,必要時需封簽“限度樣品”,“限度樣品”由品管部負責主導落實。樣品封樣依據(jù)【車間樣品管理辦法】執(zhí)行。5.9.1.6 區(qū)分、處置:經(jīng)過IPQC人員鑒定的物料,現(xiàn)場作業(yè)人員應區(qū)分制程不良與來料不良。并依據(jù)IPQC提出的處置措施予以處置。5.9.1.6.1 處置:IP

31、QC人員依據(jù)鑒定結果提出相應處置措施:返工、退料、報廢。返工根據(jù)情況分為重工、返修。5.9.1.6.1.1 重工:作業(yè)不到位而進行再次作業(yè),無需進行更換零配件。如:產(chǎn)品沒有鎖緊而松動。 5.9.1.6.1.2 返修:依據(jù)不良處進行零件更換、維修。即為損失相關零配件,包含電鍍返修物品。如:手柄碰傷損壞更換手柄。碰傷手柄可以腿酸返修。 5.9.1.6.1.3 報廢:不良品已經(jīng)無維修價值和可在使用價值,予以申請報廢。5.9.1.6.2 返工/返修處置:依據(jù)5.8.1.1、5.8.1.2條款執(zhí)行。5.9.1.6.2.1 前制程不良:可以返工應予以包裝、標識好退回原制程返工。不能返工報廢處置。5.9.1

32、.6.2.2 供應商來料不良:均予以包裝、標識好予以退回供應商予以處置。5.9.1.6.2.3 特采物料:根據(jù)特采要求進行處置。需要由現(xiàn)場進行返工。由前一制程或供應商提出申請,以【特采單】方式進行聯(lián)絡處置。相關工時、材料費用核算按照【制程異常管理辦法】進行處置。 5.9.1.6.3 退料處置:依據(jù)5.8.1.1條款執(zhí)行。5.9.1.6.4 報廢處置:依據(jù)5.8.1.1、5.9.2條款執(zhí)行。5.9.2 報廢品管理:嚴格區(qū)分制程不良報廢、來料不良報廢。來料報廢以來料不良予以退料、退貨處置。呆滯品、不良品已經(jīng)無維修價值和可在使用價值,予以申請報廢。5.9.2.1 不良品報廢:經(jīng)過鑒定為報廢品同其他不

33、良品區(qū)分放置并依據(jù)5.8.1.1條款處置。5.9.2.2 呆滯品報廢:呆滯品生產(chǎn)剩余物料,經(jīng)過計劃、物控、技術、品管共同確認不再予以使用以【不合格品退料單】經(jīng)各關系部門、高層領導確認予以不良退料、報廢。 5.9.2.2 報廢品:由倉庫統(tǒng)一安排,按照公司報廢品管理程序進行辦理。注:不良品可以進行二類品管理使用。5.10 半成品管理:5.10.1 配套生產(chǎn):生產(chǎn)線嚴格按照物料配套生產(chǎn)。5.10.1.1 無配套生產(chǎn):物料不足無法滿足配套生產(chǎn)。生產(chǎn)前物料不足,生產(chǎn)中異常而無法配套生產(chǎn)。(如:豪華淋浴生產(chǎn)采用先加工分水閥、墻座。當生產(chǎn)到一半時訂單某種因素而變更。那么分水閥、墻座變?yōu)檗k成品)5.10.1.

34、1.1 控制、預防:依據(jù)5.9.2條款執(zhí)行。5.10.1.1.2 責任區(qū)分: 5.10.3.1.2.1 計劃責任:物料無法配套保證而下單或訂單變更。5.10.3.1.2.2 物控責任:物料儲存數(shù)據(jù)提供錯誤,物料供應不及時。5.10.3.1.2.3 采購責任:物料供給不及時。5.10.3.1.2.4 質量責任:來料出現(xiàn)異常。5.10.3.1.2.5 技術、開發(fā):工藝、設計異常。5.10.3.2.2.6 現(xiàn)場:加工半成品。5.10.2 一體化生產(chǎn):應盡量采用一體化進行生產(chǎn),減少半成品形成規(guī)避半成品存在呆滯隱患。5.10.3 半成品處置:5.10.3.1 可分解半成品:將其予以分解為材料并按照5.8

35、.1.1條款執(zhí)行。5.10.3.2 不可分解辦成品:由責任部門提出處置措施予以處置。異常問題按照【制程異常處置流程】再予以辦理、處置。 5.11 成品管理:5.11.1 入庫管理:5.11.1.1 入庫登記:各流水線生產(chǎn)出成品由裝箱人員進行入庫統(tǒng)計。以【成品入庫登記表】進行登記。5.11.1.1.1 入庫按時段進行區(qū)分以更好配合成品入庫檢驗的批次及批次量進行區(qū)分抽檢。登記表作為檢驗批次依據(jù)、作業(yè)時段生產(chǎn)進度跟蹤數(shù)據(jù)基礎。5.11.1.1.2 入庫產(chǎn)品應以件數(shù)為統(tǒng)計單位,每一批次只允許一件尾數(shù)箱。 5.11.1.1.3 生產(chǎn)現(xiàn)場需按制單進行生產(chǎn),防止超額生產(chǎn)產(chǎn)品。超額生產(chǎn)產(chǎn)品需提報計劃、部門主管

36、審核通過方可入庫。超額生產(chǎn)需予以責任追溯及責任考核。超額生產(chǎn)主要是物料超出而進行生產(chǎn),物料超出發(fā)料點數(shù)錯誤或稱重誤差。發(fā)現(xiàn)由此情況5.11.1.2 FQC人員依據(jù)【成品檢驗規(guī)范】及相關技術標準進行成品入庫檢驗、判定合格與否。5.11.1.2.1 按批次抽樣進行抽樣,抽樣數(shù)量及抽樣方法應予以明確。避免超量抽樣。5.11.1.2.2 出現(xiàn)判定不合格應以批次為返工數(shù)量進行返工,開啟【返工單】并按照【不合格品程序】處置。5.11.1.3 成品入庫:5.11.1.3.1 輝煌入庫以輸送鏈進行輸送入庫,入庫交接以工程組統(tǒng)計予以成品倉進行交接即可。5.11.1.3.2 歐聯(lián)入庫以摩托側輸送入庫,由工程統(tǒng)計開

37、啟【出門條】及【移交單】予以歐聯(lián)入庫。入庫交接以工程送貨人員與歐聯(lián)倉管交接。5.11.1.3.3 其他成品入庫:其他部門特殊需求加工入庫,按實際情況予以交接處置。參照5.11.1.3.4.2條款。5.11.1.3.4 入庫數(shù)量核對:即為工程統(tǒng)計數(shù)量與現(xiàn)場統(tǒng)計數(shù)量核對。每天由工程統(tǒng)計將班組入庫明細提供給各組進行確認。 5.11.1.3.4.1 為確保入庫數(shù)量準確。每天下班前0.5小時,現(xiàn)場作業(yè)的成品不予以投放至輸送鏈上。下班前0.5小時已經(jīng)投放的成品應全部予以輸送至成品倉入庫此種方式會存在一種問題導致隔天輸送鏈物品大面積堆積,無法及時輸送出去。解決,至輸送到輸送鏈1段既可也方便于統(tǒng)計。輸送鏈二段

38、嚴格禁止有成品堆積。第一、數(shù)量不準確,第二、產(chǎn)品有存在丟失的風險。5.11.1.3.4.2 總裝所有領取物料生產(chǎn)的產(chǎn)品均需入成品庫。特殊情況直接轉移至其他部門的物品也需按照先入成品倉再由成品倉手續(xù)進行辦理。二類品非領取物料生產(chǎn),只需要開啟【出門條】即可轉移其他部門。5.11.1.3.5 制單核銷:由統(tǒng)計員依據(jù)車間賬務“帳套3”的運作要求進行運作而進行帳套核銷。制單核銷需要特別關注超額生產(chǎn)或生產(chǎn)量不足并予以數(shù)據(jù)提報部門主管審核。5.11.2 成品入庫后返工:入庫后的成品返工且涉及至總裝返工。返工程序需符合【返工品銜接流程】。5.11.2.1 返工識別:依據(jù)【不合格品控制程序】及【客訴處置程序】及

39、相關技術、鑒定標準、規(guī)定進行識別并由FQC開啟【返工單】。5.11.2.2 返工責任識別:質量異常責任區(qū)分和變更責任區(qū)分。質量異常責任可以追溯為制程異常、設計異常、來料異常(質量管控責任)。變更責任由變更單位負責承擔責任。屬于有多個部門共同承擔責任的,責任追溯以源頭責任進行區(qū)分并由誰進行主導推動,次要責任人員協(xié)助推動,以形成責任團的方式進行責任追溯。 5.11.2.3 返工處置:一般選擇由責任單位負責主導處置。屬于總裝制造責任由總裝進行主導返工處置。5.11.2.3.1 總裝配合:由相關責任單位以【聯(lián)絡單】或其他方式申請經(jīng)總裝部門主管、計劃部確認。再由計劃部以生產(chǎn)計劃指令方式進行安排返工。避免

40、與正常生產(chǎn)沖突和計劃指令追溯方便放工。5.11.2.3.2 返工區(qū)分:生產(chǎn)后返工,由計劃部下達返工單需進行生產(chǎn)計劃指令號追溯(即進行追溯管理)再予以下達。生產(chǎn)過程返工,由生產(chǎn)現(xiàn)場直接需報備計劃部、部門主管并進行返工,有質量異常按照質量異常流程進行返工。5.11.2.3.3 生產(chǎn)后成品返工:按照【返工單】返工要求進行返工。5.11.2.3.3.1 返修品物料管理:成品返修需要進行生產(chǎn)指令追溯并依據(jù)5.8條款執(zhí)行。5.11.2.4 特殊情況下返工:生產(chǎn)后返工不予以辦理退庫手續(xù)而直接至倉庫進行返工需報備部門主管、成品倉管允許既可返工。屬于有領取物料返修的需追溯生產(chǎn)指令號并5.8條款執(zhí)行。5.12 呆

41、滯品物料管理:5.12.1 呆滯品:倉庫呆滯物料發(fā)料時需要說明為呆滯物料且發(fā)料之前提交品管部再次驗證質量完畢后方可發(fā)放到現(xiàn)場。如有降低要求使用的物料需以【聯(lián)絡單】方式知會生產(chǎn)現(xiàn)場。5.12.2 呆滯品物料使用:無【聯(lián)絡單】要求按正常物料使用進行生產(chǎn)。有【聯(lián)絡單】說明按【聯(lián)絡單】內(nèi)容要求進行使用。5.12.3 “批次批結”:生產(chǎn)現(xiàn)場嚴格按照“批次批結”原則管理物料,避免因物料庫存而出現(xiàn)物料呆滯。5.13 借用管理:5.7.1.2.1.3 進行退料、補料作業(yè)過程因情況緊急或暫無法進行退料情況(成品尚未返修或異常物料無法及時判定等因素),說明原因以借用物料方式提前至倉庫進行借用物料。5.13.1 以總裝為中心,分為其他個人、單位向總裝借用物料和部門向其他個人、單位借用物料。5.13.2 總裝與其他部門借用物料:因物料緊急使用需求并辦理借用手續(xù)向其他部門借用物料。物料緊急需求為物料不足影響收線、換線,甚至出現(xiàn)停線等緊急狀況下。物料領用按正常手續(xù)進行辦理將影響換線、甚至停線。

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