氮氫壓縮機安裝方案

1、1 編制說明 1.1 為了指導山東?；煞萦邢薰?.4萬噸/年三聚氰胺二期合成氨技改工程氮氫壓縮工段壓縮機組安裝施工，保證施工質量及施工安全，提高施工效率，編制本方案。 1.2 本方案包括壓縮機本體、附屬設備及附屬管道安裝，但未包含附屬管道的壓力試驗和機器的試運轉。附屬管道的壓力試驗和機器的試運轉將分別另行編制方案執(zhí)行。1.3 編制依據(jù)1.3.1“機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范”（GB5023198） 1.3.2“壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范”（GB5027598） 1.3.3“化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范(對置式壓縮機)”（HGJ20483） 1.3.4“高壓化工設備施工及

2、驗收規(guī)范”（HGJ20883） 1.3.5“中低壓化工設備施工及驗收規(guī)范”（HGJ20983） 1.3.6“工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范”（GB5023597） 1.3.7“現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范”（GB5023698）1.3.8“氮氫壓縮工段設計文件”(山東省化工規(guī)劃設計院編)1.3.9“壓縮機技術文件”(上海壓縮機有限公司編)2 工程概況2.1 工藝流程脫硫來的半水煤氣經(jīng)壓縮機一、二級壓縮后去變換工段將半水煤氣中的CO變換成CO2，得到變換氣(CO2、N2、H2)；變換氣回來經(jīng)第三級壓縮后去脫碳工段，脫去CO2得到脫碳氣；脫碳氣回來經(jīng)第四、五級壓縮后去精煉，除去雜質得到

3、精煉氣(N2、H2)；精煉氣回來經(jīng)第六級壓縮后送去合成工段。為減小氣流脈動，壓縮機各級進出口都設計了緩沖器(一級進口除外)；為降低壓縮功耗，設計了循環(huán)冷卻水對級間氣體、氣缸、填料函進行冷卻；為了壓縮機的安全運行，各級壓縮氣體冷卻后都進行了氣液分離，并設計了安全放空；為了調節(jié)壓縮機的排氣量及級間壓力，設計了一回一、二回一、三回一、排放回一及五回四；因六級缸是單作用缸而使用了平衡管。2.2 壓縮機技術參數(shù)(見下表)壓縮機型號S6M25180/314排氣量 m3/min180進氣壓力（絕壓） MPa0.124進氣溫度 35輸氣壓力（絕壓） MPa31.5活塞行程 mm360電機轉速 r/min333

4、活塞平均速度 m/s4.0氣缸直徑 mm級1100級670級500級290級180級150軸功率 KW3100主電機型號 TK310018/2600電機功率 KW31002.3 主要實物工作量(見下表)工作內容工程量備 注壓縮機1臺總重量:107t 附屬設備19臺最重4.9t/臺附屬管道約1500m碳素鋼，其中高壓管道:170m2.4工程特點2.4.1 工期緊，整個壓縮工段安裝工期只有六十天時間（包括系統(tǒng)吹掃、試壓）。2.4.2 此次壓縮機安裝屬于二期工程，在原有廠房內進行，需將廠房北墻窗戶拆除以利機身，電級及其它部件進入廠房內4.5m平臺上。 2.4.3 施工難度大。由于廠房內的起重機能力只

5、有5t，壓縮機機身(16610kg)、電機(29000kg)及一級缸(5813kg)就位不能按常規(guī)使用廠房內起重機吊裝，就位及一級缸與中體組對難度大。2.4.4安裝質量要求高。壓縮機本體是大型精密轉動設備，安裝精度要求高；附屬管道因介質易燃易爆、布置密集及且多與壓縮機本體相連而要求高焊接、安裝質量。3 施工部署3.1 施工目標質量目標：優(yōu)良進度目標：壓縮機本體四月一日前達到空負荷試運轉條件，附屬管道三月三十一日前全部安裝完，并經(jīng)試壓合格。安全目標：施工過程中不發(fā)生人身及設備財產(chǎn)安全事故。3.2 施工程序(見“附一”)3.3 施工規(guī)劃3.3.1 施工計劃一、進度計劃表(見“附二”)二、進度計劃實

6、施條件 設備應在二月二十日前全部到貨（包括主機及附屬設備），甲供主材應在二月十五日前全部到貨。 4.5m平臺應在二月十日前施工完畢，且混凝土達到設計強度；輔機基礎應在二月五日前驗收合格。3.3.2 方案選擇一、壓縮機的超重部件(機身、一級缸、電機)用汽車起重機到4.5m平臺拖排上，利用木行車作用牽引就位，非超重部件用桁車吊裝；廠房內的附屬設備(緩沖器、分離器、集油槽等)用桁車或倒鏈就位。二、機身、中體、電機采用座漿法布置墊鐵安裝，氣缸及附屬設備采用壓漿法布置墊鐵安裝。墊鐵組由配對的斜墊鐵與平墊鐵搭配組成，通過斜墊鐵調整設備的標高、水平度或垂直度。三、拉鋼絲用聲電法進行中體與曲軸及氣缸與中體找正

7、，聯(lián)軸器用四表法對中，印色法檢查接觸面積，壓鉛、塞尺、內外徑千分尺檢查配合間隙，碳鋼循環(huán)油管用循環(huán)法進行法酸洗、中和、鈍化。四、附屬高壓管道用機械切割下料，中低壓碳鋼管道用氧乙炔焰或機械切割下料、鍍鋅管用電動套絲機切斷；氣體介質管道用氬電聯(lián)焊、氬弧焊施焊，碳鋼冷卻水管用手工電弧焊施焊；鍍鋅冷卻水管用電動套絲機套絲，厚漆、油麻、生料帶配合密封絲接。五、附屬設備隨管道系統(tǒng)進行水壓試驗。 3.3.3 施工設備及主要工機具計劃(見“附三”) 3.3.4 勞動力計劃(見“附四”) 3.3.5 量具計劃(見“附五”) 3.3.6 輔助材料、手段用料計劃(見“附六”)3.3.7 施工準備工作計劃一、組織準備

8、組織作業(yè)人員進場，并進行資格認可；組建班組，劃分作業(yè)任務，落實責任。二、技術準備 熟悉、研究施工圖紙、設計說明等設計文件及壓縮機技術文件，接受設計交底，進行圖紙會審，消除設計瑕疵；繪制高壓管道單線空視圖，確定預制深度，劃分焊縫位置（位置分類、空間定位）；編制自由管段下料表、封閉管段下料參考表，繪制管道加工圖。 按本方案進行施工技術交底，使各作業(yè)人員都清楚施工程序、施工方法、質量標準。三、物資準備 施工設備、工機具、量具進場，并進行量具送檢及設備認可。 組織輔助材料、手段用料進場，并檢查驗收。 制作油盆、鉗臺、手動盤車器、找正線架支架、電機轉子吊裝扁擔，組裝貨架。四、現(xiàn)場準備按“現(xiàn)場臨時用電方案

9、”調整氮氫壓縮工段安裝施工用電源，并將臨時水管接至4.5m平面上。五、外協(xié)準備 聯(lián)系高壓管坡口、螺紋加工單位，并對其質量、進度保證程度進行審核，合格后簽訂委托加工協(xié)議。 聯(lián)系加工斜墊鐵。4 施工方法及質量要求4.1 基礎驗收及基礎處理4.1.1 設備基礎表面應無裂紋、空洞、蜂窩、露筋、油污，外形尺寸應符合下表要求：項 目允許偏差(mm)坐標位置±20不同平面的標高-20平面外形尺寸±20凸臺上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的水平度每米5全長10垂直度每米5全長10預埋地腳螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁鉛垂每米10預埋活動地腳螺栓錨板孔標高+20中心位置&

10、#177;5水平度(每米）5 4.1.2 設備基礎驗收合格后，將基礎上表面鏟成每平方分米內有23個、深度2cm左右的麻面。4.2 設備、材料驗收 4.2.1 按設備裝箱清單核對裝箱設備、零部件、專用工具或材料的名稱、規(guī)格、型號、材質、數(shù)量，并進行外觀檢查，應無損壞、銹蝕及其它缺陷。 4.2.2 閥門外觀檢查合格后，應按下表要求進行水壓試驗：介質公稱壓力 強度試驗嚴密性試驗備 注壓力時間壓力時間冷卻水0.60.950.610同規(guī)格中抽檢10%其它介質1.01.551.010逐個試驗1.62.451.610逐個試驗2.53.7552.510逐個試驗6.49.656.410逐個試驗223352210

11、逐個試驗324853210逐個試驗注：1、止回閥只做強度試驗，安全閥不做壓力試驗、但應逐個進行整定。 2、表中壓力單位：MPa，時間單位：min。 3、抽檢閥門同規(guī)格中不得少于一個，且抽檢出現(xiàn)不合格時，應加倍抽檢，如仍有不合格，則該批閥門不得使用。4.2.3 驗收合格的材料，應按品種、材質、規(guī)格、型號分別標識，妥善保管。其中管子廠房內西側地面墊方木存放，DN50以上的閥門、法蘭、管件二樓地面墊木板存放，DN50以下的閥門、緊固件及密封件上貨架存放。4.2.4 設備零部件驗收合格后，用煤油清洗潔凈，用塑料布覆蓋保管待裝。其中大件在二樓地面墊木板鋪塑料布存放，小件上貨架存放。4.3 吊裝準備4.3

12、.1將廠房此墻-間4.5m平臺上窗戶拆除，并將墻面擴出一個4m×4.3m的孔，壓縮機中體、電機及其它較大件都從此進入4.5m平臺上。4.3.2在4.5m平臺上從孔至中體基礎間鋪上方木，并將滾杠放于方木上。4.3.3用219×6鋼管制作立柱，立柱長為8m，底端焊=20鋼板300×300，頂端焊=20鋼板350×350，并用槽鋼20a兩根對扣為作為橫梁。4.3.4待中體與電機在基礎上就位后，將立柱與橫梁組裝為鋼架，如下所示此鋼架組裝完后，在橫梁上靠近立柱處掛上10t倒鏈，將電機或中體起高，去除滾杠，拆掉底部包裝架。此鋼架還可用于電機及中體找正時移位用。4.4

13、 機身、中體安裝4.4.1 機身、中體部分平墊鐵按“附七”平面位置采用座漿法布置，并按下列要求進行：一、布置方法 在布置墊鐵的混凝土基礎部位鑿出座漿坑(280*180*30)；并用水將坑內沖洗干凈，同時浸潤約30min。 在坑內涂一層水灰比為2.4：1的水泥漿結合層，隨即將攪拌好的混凝土分兩層灌入坑內。每層灌筑時應連續(xù)搗固至漿浮表層，且表面呈中間高四周低的弧形。 當混凝土表面不再泌水或水跡消失后，將平墊鐵放置于混凝土上，并在墊鐵上墊木板用手錘敲擊使之達到標高要求。 墊鐵標高符合要求后，拍實四周混凝土，并抹成45°斜坡，且在混凝土初凝前再次復查標高。 蓋上草袋并澆水養(yǎng)護。二、質量要求及

14、檢測方法 墊鐵標高應比底座底面低31mm，允許偏差為±0.5mm，用乳膠管、寬座角尺測量；墊鐵縱橫方向水平度允許偏差為2/1000，用鐵水平尺測量；墊鐵應超出設備底座邊緣20mm。 混凝土應為石子粒度為515mm的無收縮細石混凝土，標號C30，塌落度為010mm。墊鐵布置好后，混凝土斜坡頂應比墊鐵頂面低25mm。4.4.2 按下列要求進行機身試漏：一、用30t吊車提升、用方木支撐使機身水平離地800mm，并在機身底面(油池部分)上涂刷石灰水。二、石灰水干后，卸開機身蓋板，向機身內加注煤油至油池上視鏡上液位。三、4h后檢查，以機身底面石灰應無浸濕現(xiàn)象為合格。四、機身試漏合格后，用鋼絲刷

15、將底面石灰除凈。4.4.3 機身就位一、座漿布置墊鐵完成48h以后才能進行機身就位。二、如機身、中體以聯(lián)體到貨，則用50t吊車整體(不進行任何拆卸)吊至4.5m平面，以木行車為牽引配合就位；如機身、中體分開到貨，則機身用50t吊車吊裝就位，中體待機身就位后用桁車逐列吊裝與機身組對。組對時，應將連接止口面清洗干凈并干燥后，在止口面上連續(xù)均勻地涂上密封膠；聯(lián)結螺栓應對稱均勻擰緊。4.4.4 一級缸安裝機身就位后，即用16t吊車吊至4.5m平面，利用鋼架將一級氣缸與一列中體組對。4.4.5 機身找平找正一、拆卸機身頂蓋、橫梁、軸承蓋、曲軸、主軸瓦、連桿、十字頭，清洗中體滑道及主軸承座，按拆卸時的標記

16、裝上橫梁。拆卸選配件(機身橫梁、軸承蓋、十字頭、十字頭銷、連桿、連桿螺栓及螺母等)時，在非工作面用樣沖或鋼號碼打上標記。二、在平臺梁上焊支撐，用螺旋千斤頂水平頂機身，調整機身安裝坐標；調整時，以曲軸中心線(電機端)為縱向基準、以二列中心線為橫向基準，吊線測量。三、用頂絲調整機身安裝標高及縱橫方向水平度。調整時，以機身底座底面為基準，用乳膠管、寬座角尺測量標高；在1#、7#軸承座及各列中體滑道(前、后端)上放框式水平儀或條式水平儀測量機身縱橫方向水平度。4.4.6 機身安裝質量要求：項 目允許偏差備 注坐標軸向±5mm列向±5mm標 高±5mm水平度軸向0.03/1

17、000高向電機端列向0.03/1000六列綜合考慮，并宜高向氣缸端4.4.7 機身找平找正后，放上斜墊鐵，并用手錘打緊斜墊鐵使各組墊鐵均勻受力，然后擰緊機身部分地腳螺栓，再按一、三、四、二、五、六列順序對稱均勻擰緊中體部分地腳螺栓。地腳螺栓的光桿部分及錨板應涂防銹漆，螺紋部分應涂少量油脂防咬合；薄螺母裝在厚螺母之下；螺栓露出螺母24扣。4.4.8 擰緊地腳螺栓后，復查機身縱橫方向水平度，應符合要求。4.5 氣缸安裝 4.5.1 氣缸安裝前應按下表要求)進行水壓試驗：要求部位試驗壓力（MPa）試驗時間(min)備 注一級缸0.630不得有滲漏現(xiàn)象二級缸1.230不得有滲漏現(xiàn)象三級缸2.730不得

18、有滲漏現(xiàn)象四級缸7.230不得有滲漏現(xiàn)象五級缸 18.830不得有滲漏現(xiàn)象六級缸48.030不得有滲漏現(xiàn)象 4.5.2 一級缸在機身找平找正前用16t吊車配以鋼架吊裝，其余各級氣缸在機身找平找正后用桁車吊裝與中體組對。吊裝前應將氣缸鏡面清洗干凈。 4.5.3 氣缸吊裝時，應保持氣缸頂面管口或冷卻水套堵板軸向水平，用鐵水平尺測量，偏差應不大于2/1000。 4.5.4 氣缸與中體聯(lián)結螺栓用專用扳手或套筒扳手加加力桿對稱均勻擰緊。4.5.5 氣缸完成與中體聯(lián)結后，即裝上氣缸支撐。氣缸支撐用壓漿法布置墊鐵安裝(墊鐵布置見“附七”)。4.5.6氣缸安裝后，逐個進行氣缸水套水壓試驗，試驗壓力0.6Mpa

19、，壓力維持30min，應無滲漏現(xiàn)象。4.6壓縮機地腳螺栓孔灌漿 4.6.1 機身部分(含中體)地腳螺栓孔內錨板以上150mm內及基礎表面以下150mm內灌C20砂漿，中間灌干砂。澆灌時，地腳螺栓孔內應無雜物，并應搗固密實。4.6.2 氣缸支撐地腳螺栓孔內灌C30細石混凝土，按下列要求進行澆灌：一、澆灌前檢查 地腳螺栓光桿部分應無油脂和氧化皮，螺紋部分應涂有少量油脂。 地腳螺栓在預留孔內應垂直，任一部分離孔壁的距離不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母23扣。 預留孔內無油脂、雜物。二、用水濕潤預孔，并清除孔內積水。三、澆灌混凝土，混凝土應搗固密實。4.7 主軸承、曲軸安裝 4.7.1 拆卸

20、機身橫梁。 4.7.2 軸瓦檢查：軸瓦鋼殼與軸承合金粘合應牢固，無脫殼和啞音現(xiàn)象；合金表面和軸瓦中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。4.7.3 軸瓦與軸承座配合檢查：一、將軸承座、軸承蓋的園弧面上滿涂紅丹，并將上下軸瓦分別壓入軸承蓋、軸承座。二、將鉛絲(直徑約1mm)放軸承座、軸瓦的中分面上。三、用桁車吊軸承蓋，聯(lián)結軸承座與軸承蓋。四、拆卸軸承蓋，用外徑千分尺測量檢查軸承座與軸瓦配合情況，應有不大于0.02mm的過盈量(軸承座上兩邊鉛條厚度和與軸瓦上兩邊鉛條厚度和之差)；五、取下軸瓦檢查，軸瓦背面與軸承座、軸承蓋應均勻接觸，且接觸面積不小于70%。 4.7.4 清洗軸承座

21、、軸承蓋及軸瓦，將上下軸瓦分別壓入軸承座、軸承蓋內。 4.7.5 清洗、檢查曲軸軸頸、曲柄銷，應無損傷及影響運行的其它缺陷；用壓縮空氣吹凈潤滑油通道。 4.7.6 用桁車水平吊曲軸放入主軸承上，聯(lián)結軸承蓋并盤動曲軸數(shù)周，應無阻滯現(xiàn)象；拆卸軸承蓋、取下曲軸，檢查曲軸頸與軸承配合情況：曲軸頸與軸瓦接觸角應不小于90°,接觸面積不小于70%。 4.7.7 裝上曲軸，在各主軸頸及主軸瓦剖分面上放鉛絲(直徑約1mm)，聯(lián)結軸承座與軸承蓋后拆卸軸承蓋。用外徑千分尺檢查主軸頸與主軸承的徑向間隙(主軸頸上鉛條厚度與主軸瓦上兩鉛條厚度平均值之差)，應在0.180.271mm之間。 4.7.8 裝上曲軸

22、，聯(lián)結軸承蓋。用塞尺測量止推軸承止推面與軸肩間的軸向間隙，兩邊間隙應對稱且兩邊間隙和應在0.180.396mm之間；用塞尺測量其它各主軸承與主軸頸的配合側間隙，兩側間隙應對稱；在曲軸外伸端每轉90°用水平儀測量曲軸水平偏差，應不大于0.05/1000；用內徑千分尺測量各曲柄在上下左右四個位置曲柄間隙，其偏差應不大于0.05mm。4.8 盤車器安裝 盤車器用桁車吊裝。安裝前應清洗曲軸上齒輪及盤車器內配對齒輪并給齒輪表面加N150機械油，安裝時應在盤車器與機身的連接面間加橡膠石棉墊，安裝后應給蝸輪蝸桿室加N150機械油、并接通臨時電源。4.9 中體與曲軸垂直度及氣缸與中體同軸度檢查4.9

23、.1 中體與曲軸垂直度及氣缸與中體同軸度拉鋼絲按第一到六列順序依次采用聲電法進行測量，其中氣缸與中體同軸度以用水平儀分別測量中體滑道(前端)及氣缸鏡面(后端)結果計算為準。4.9.2 聲電法測量方法一、架設找正線架支架，拉鋼絲(鋼絲套絕緣套管過找正線架輪)、掛鉛錘，并按“附八”接導線、電池、耳機。二、通過調整找正線架調節(jié)螺旋調整鋼絲位置，使鋼絲與中體滑道中心線重合。調整過程中，應邊調整邊在滑道前后點測量鋼絲上下左右四個位置與滑道間距離，并使前后兩點四個位置距離相等(第一至四列應考慮鋼絲撓度，第五、六列因缸徑小無法用聲電法測量氣缸與中體同軸度而不必考慮撓度)。三、盤動曲軸，使曲柄銷分別在軸線兩側

24、靠近鋼絲(但不接觸)，在曲柄銷中心線兩側測量鋼絲到曲柄凸臺距離，并計算中體與曲軸的垂直度。四、分別在氣缸前后端測量鋼絲在上下左右四個位置到氣缸鏡面距離，并計算氣缸相對中體滑道的徑向位移及整體傾斜。五、用水平儀測量氣缸水平度及中體滑道水平度，計算氣缸相對中體滑道的傾斜值。若與第四步結果不一致，以本結果為準。4.9.3 中體與曲軸垂直度及氣缸與中體同軸度檢查結果應滿足下表要求： 項目部位中體與曲軸垂直度氣缸與中休同軸度同軸度整體傾斜第一列0.10/10000.20mm0.08第二列0.10/10000.15mm0.06第三列0.10/10000.10mm0.04第四列0.10/10000.10mm

25、0.04第五列0.10/10000.07mm0.02第六列0.10/10000.07mm0.02注：第四、五列到差級氣缸的同軸度及傾斜度的偏差方向應一致。4.10 壓縮機部分二次灌漿 4.10.1 復測機身縱橫方向水平度，應在要求范圍之內。 4.10.2 檢查各組墊鐵：用手錘輕擊墊鐵聽音，墊鐵應均勻壓緊；用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座之間的間隙，在同一斷面處兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或寬度的1/3。 4.10.3 墊鐵檢查合格后，用手工電弧焊將墊鐵之間焊牢。 4.10.4 用水浸潤基礎表面并消除積水，支模澆灌C30細石混凝土。澆灌時應搗實混凝土，使之密實地充滿設備底座與基礎

26、表面之間的空間。4.11 十字頭安裝 4.11.1 清凈十字頭，并用壓縮空氣吹凈潤滑油通道；檢查十字頭滑履與十字頭體連接螺栓的堅固情況，應無松動。 4.11.2 著色檢查十字頭銷與十字頭接觸情況，接觸面積應大于70%，且均勻分布。 4.11.3 用桁車將十字頭通過中體大窗口放入滑道。用著色法檢查滑履與滑道的接觸情況，通過研刮滑履使觸面積不少于70%。 4.11.4 按出廠標記確定上下滑履。用塞尺測量十字頭在滑道內前中后三個位置與滑道間隙，應在0.220.32mm之間。 4.12 連桿安裝 4.12.1 清洗連桿各組件、零件及十字頭銷，用壓縮空氣吹凈潤滑油通道。4.12.2 檢查十字頭銷與小頭瓦

27、配合情況：一、著色檢查十字頭銷與小頭瓦接觸面積，并通過研刮小頭瓦使其達到70%以上。二、用塞尺測量十字頭銷與小頭瓦的徑向間隙，應在0.100.14mm之間。三、用游標卡尺測量小頭瓦寬度，用內徑千分尺測量十字頭內凸臺間距，計算小頭瓦的軸向間隙，應在0.300.413mm之間。4.12.3 裝上連桿大頭瓦，按出廠狀態(tài)擰緊連桿螺栓。一、檢查連桿大頭瓦與連桿體配合情況：連桿大頭瓦必須為連桿體所壓緊并全面貼合于連桿的孔壁，連桿體分開面不得有間隙存在。二、測量大頭軸承內徑及配合的曲柄銷外徑，計算配合間隙，應在0.200.27mm間。 4.12.4 拆卸連桿螺栓，用桁車吊裝連桿、按出廠狀態(tài)與十字頭銷、曲柄銷

28、進行連接；盤動曲軸數(shù)周后拆卸連桿螺栓，檢查大頭瓦與曲柄銷接觸情況，接觸應良好。 4.12.5 重新連接連桿體，按50%、80%、100%的擰緊力(291000N) 分三次擰緊連桿螺栓，螺紋部分應涂油脂防咬合。連接時，并鎖緊連桿螺母、十字頭銷螺栓。4.13 活塞環(huán)、活塞、填料函、刮油環(huán)安裝4.13.1 活塞環(huán)、活塞、填料函、刮油環(huán)按一至六級順序安裝。4.13.2 按下列要求清洗檢查活塞環(huán)：一、逐根活塞環(huán)放入對應氣缸進行漏光檢查及開口間隙檢查： 整個圓周漏光不應超過兩處；每處對應弧長不應大于36°，且與活塞環(huán)開口的距離應大于對應15°的弧長。 用塞尺測量活塞環(huán)開口間隙，應符合下

29、表要求：級數(shù)間隙一二三四五六開口間隙(mm)293.41.321.721.061.462.12.40.81.152.32.39軸向間隙(mm)0.0950.1650.0720.1510.0600.1320.0600.1320.0600.1320.1700.256二、逐根活塞環(huán)放入活塞環(huán)槽檢查：活塞環(huán)在槽內應能自由轉動，且手壓活塞環(huán)應能全部沉入槽內；軸向間隙應符合上表要求。4.13.3 清洗并按下列要求檢查填料函：一、填料函與氣缸間的密封墊片及各填料盒端面無影響密封性能的缺陷。二、按出廠標記將填料盒裝入氣缸填料孔，擰緊壓緊螺柱。用手動試壓泵對冷卻水路進行水壓試驗，試驗壓力0.6Mpa,試驗時間3

30、0min，以無滲漏為合格。用壓縮空氣檢查注油通道應暢通。三、拆卸填料盒，著色檢查填料內園弧與活塞桿、填料端面間及與填料盒端面間的接觸面積，通過研刮使其達到80%以上。 4.13.4 清洗刮油環(huán)，著色檢查刮油環(huán)內園弧面與活塞桿的接觸面積，并通過研刮使之達到70%以上。 4.13.5 清洗檢查活塞：活塞、活塞桿表面應無裂紋、損傷等缺陷，活塞螺母應鎖緊可靠，手錘輕擊活塞，應無異?，F(xiàn)象。4.13.6 將活塞放入氣缸內并連接活塞桿與十字頭，盤車數(shù)周后取下活塞檢查?；钊闻c氣缸鏡面的接觸面積應不小于支撐弧面的60%。4.13.7 開口位置相互錯開地裝上活塞環(huán)，將活塞放入氣缸內并使活塞位于前止點。4.13

31、.8 在活塞桿尾部裝上導向套，按出廠狀態(tài)逐盒安裝填料盒、填料組，對稱均勻擰緊填料函壓緊螺柱并鎖緊。4.13.9 逐盒安裝刮油盒、刮油環(huán)。安裝時，應保證刮油環(huán)刀口朝向機身且回油孔在下方，連接螺栓應對稱均勻擰緊。4.13.10 取下導向套，將調整墊、連接套、壓緊螺母等活塞桿連接件套上活塞桿；盤車使十字頭位于前止點，擰上活塞桿尾部螺母，液壓上緊活塞桿螺母，上緊油泵壓力960Kgf。4.13.11 測量活塞桿水平度，應不大于0.05/1000；盤車用百分表測量活塞桿擺動值，上下方向應不大于0.20mm，水平方向應不大于0.1mm；在前后止點用塞尺測量活塞園周間隙。4.13.12 壓鉛測量氣缸軸側余隙，

32、通過調整十字頭與活塞桿之間的螺母保證一級氣缸為4±0.5mm,其余各級為3±0.5mm。4.13.13 安裝中體大窗口有機玻璃蓋板。安裝時，墊片應無影響密封性能的缺陷，連接螺栓應對稱均勻擰緊。4.14電機安裝4.14.1 按本方案第4.4.1條座漿布置電機平墊鐵。4.14.2 電機就位一、用50t吊車輔以木行車、鋼架吊裝電機定子(含底座)就位。就位時，在電機底座四角放置臨時墊鐵支撐。二、拆卸滑環(huán)罩、拆卸電機定子與底座連接螺栓，將電機定子移向250軸承座；拆卸兩軸承蓋。三、用鋼架水平吊裝電機定子到軸承座上。四、電機定子復位。五、若電機整體到貨，按上述步驟逆順序先將轉子與定子拆

33、開。4.14.3電機軸承安裝一、清洗檢查軸瓦：軸瓦的合金層與瓦殼的結合應牢固緊密，無分層、脫殼現(xiàn)象；合金表面和軸瓦中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。下軸瓦瓦背與軸承孔的接觸角不小于150°，接觸面積不小于70%；上軸瓦瓦背與軸承孔的接觸角不小于130°，接觸面積不小于60%；瓦背與軸承孔在中分面兩側的間隙應不大于0.1mm。上、下軸瓦的接合面應接觸良好，未擰緊螺栓時，用0.05mm塞尺從外側檢查接合面，其塞入深度應不大于接合面寬度的1/3。二、研刮電機軸瓦，使軸瓦與軸頸的接觸角為90120°，接觸范圍內每25mm×25mm內有不少

34、于4個接觸點。三、壓鉛檢查軸承配合間隙。用與瓦口面形狀相似且寬度小于瓦口面1-2mm、長度小于瓦口面1mm厚度相等的紫銅皮墊兩瓦口面調整軸承與軸頸的配合間隙，使其滿足電機技術文件要求，如電機文件無要求則靠近壓縮機的軸承應為0.30至0.38mm、遠離壓縮機的軸承應為0.22至0.28mm；用塞尺檢查單側間隙，應為頂間隙的1/2至2/3。 四、調整轉子軸向位置，使止推軸承兩側間隙相等。 4.14.4 在電機西、南、北三側鋼梁上焊支撐。用8t螺旋千斤頂水平移動電機，通過斜墊鐵調整電機標高及水平度使聯(lián)軸器達到對中要求，且兩靠背輪間隙等于墊塊厚度。4.14.5 用四表法測量聯(lián)軸器對中偏差(詳見“附九”

35、)，聯(lián)軸器對中允許偏差為：徑向位移，0.03mm；軸向傾斜，0.05/1000。4.14.6 聯(lián)軸器對中達到要求后，放上正式墊鐵并使各墊鐵組均勻受力，然后對稱均勻地擰緊地腳螺栓。擰緊后測量聯(lián)軸器對中偏差作為聯(lián)軸器對中結果，應滿足要求。4.15電機地腳螺栓孔灌漿及二次灌漿 電機地腳螺栓孔灌漿按本方案第4.6.1條要求進行，二次灌漿按本方案第4.10.2、4.10.3、4.10.4條規(guī)定進行。4.16缸蓋安裝 4.16.1 按一至六級順序，用桁車吊裝缸蓋。安裝時，密封墊應無影響密封性能的缺陷；連接螺栓應對稱均勻擰緊。 4.16.2 缸蓋安裝后，盤車壓鉛檢查氣缸蓋側余隙，各級余隙應為4±0

36、.5mm。 4.16.3 一、二、三、四級缸蓋安裝后，用手動試壓泵對其冷卻水路進行0.6Mpa的水壓試驗。試驗時間30min，以無滲漏為合格。4.17 電機氣隙檢查 4.17.1 臨時聯(lián)結聯(lián)軸器的兩靠背輪。 4.17.2 在電機定子內園弧面上任取一點作基點，盤車用塞尺測量電機轉子各磁極到基點的距離。以距離最小的磁極為基準磁極，并標識。 4.17.3 盤車用塞尺測量基準磁極與電機定子0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°處的空氣間隙，其中90°、180°(即水平中分面)應在中分面每側各

37、測一點。 4.17.4 評定上步測量結果，通過調整電機轉子與底座的平面相對位置及轉子與底座間墊板厚度，使最大與最小氣隙之差不大于平均氣隙的5%。4.18 循環(huán)油系統(tǒng)安裝 4.18.1 稀油站及油冷卻器用8t吊車輔以倒鏈吊裝就位；用鐵水平尺測量找平，吊線找正。找正后與基礎工安鋼梁焊牢。油冷卻器安裝前應對冷卻水路進行0.6Mpa的水壓試驗。 4.18.2 潤滑油管道安裝前應將管道內部清理干凈。法蘭采用手工電弧焊，焊后將法蘭內焊縫徹底清理干凈；其余全部采用氬電聯(lián)焊或氬弧焊。 4.18.3 潤滑油管道安裝完畢，采用循環(huán)法進行酸洗、中和、鈍化。酸洗、中和、鈍化應連續(xù)進行；進行時應用臨時管短接壓縮進回油管

38、，并拆除過濾器過濾筒。鈍化完畢立即充油，裝上過濾筒進行油循環(huán)。4.19 注油系統(tǒng)安裝 4.19.1 注油系統(tǒng)管道應按圖敷設。敷設時，管子彎曲半徑應一致，且應無急彎；手電鉆壓縮機上鉆孔、攻絲上螺釘用管夾固定。 4.19.2 不銹鋼管及銅管使用前應用壓縮空氣將管內吹凈，銅管還應進行退火處理。4.19.3 銅管用氧焊焊接，不銹鋼管用氬弧焊焊接。4.20 氣閥檢查 氣閥應逐個清洗；逐個檢查閥片，應動作靈活、無卡住現(xiàn)象；逐個進行煤油滲漏試驗，只允許呈滴狀滲漏；逐個檢查鎖緊情況。4.21附屬設備安裝 4.21.1 附屬設備壓漿布置墊鐵安裝，通過斜墊鐵調整設備的標高及水平度。 4.21.2 冷卻器用16t吊

39、車就位，緩沖器及分離器用桁車就位，集油槽用倒鏈就位。4.21.3 附屬設備安裝應符合下列要求：項目設備坐標標高水平度鉛垂度備注冷卻器±5mm±5mm1/0001/1000溢水口應水平分離器±5mm±5mm1/1000方位允許偏差：15mm集油槽±5mm±5mm1/1000緩沖器按設計方位安裝，對稱均勻擰緊與氣缸連接螺栓4.22 附屬管道安裝 附屬管道的施工方法、質量要求及質量保證措施按“山東?；煞萦邢薰?.4萬噸/年三聚氰胺二期合成氨技改工程高壓管道安裝方案”、“山東海化股份有限公司2.4萬噸/年三聚氰胺二期合成氨技改工程中低壓管

40、道安裝方案”及“山東海化股份有限公司2.4萬噸/年三聚氰胺二期合成氨技改工程焊接方案”執(zhí)行。其中焊縫無損檢查按下表要求：檢查方法檢查量合格標準五級進口前氣體管道X射線5%級五級出口后氣體管道X射線100%級冷卻水及安全閥后管道不進行無損探傷5 質量保證措施 5.1 配置優(yōu)良的資源一、在有從業(yè)資格的基礎上選調質量意認強、工作嚴謹?shù)?、有相似工程施工?jīng)驗的作業(yè)人員、檢查人員、檢驗人員、技術人員及管理人員。二、選用性能良好且穩(wěn)定的焊機、烘箱等施工設備，使用合格量具并在使用前按規(guī)定送檢，選擇有先進設備及健全質量體系的加工方。三、使用合格的材料。設備零部件、隨機材料、甲方提供的主材及我方采購的輔材，都要進

41、行嚴格檢查驗收。驗收合格的才能入庫保管、標認、使用；驗收不合格的應標認、隔離、退場，防止誤用。 5.2 健全質量管理制度：明確質量職責，嚴格技術交底，嚴明工藝紀律，加強質量檢查。 5.3 合理安排施工進度，嚴格按程序施工，不因工期緊而降低質量要求或減少檢查工序。 5.4 測量水平度時，測量結果取同一位置調轉水平儀180°兩次讀數(shù)的平均值；余隙測量時，對稱壓鉛；測量軸承徑向間隙時，采用每端比軸瓦短5mm放置鉛絲，每處鉛絲厚度取兩端平均值；聯(lián)軸器對中測量時，保持兩軸同步轉動；用塞尺測量間隙時，塞尺厚度組合應精確到0.01mm；研刮十字頭時，邊刮邊量，防止刮偏。 5.5 最終裝配前，配合表

42、面及腔室內部用面粉清理干凈。 5.6擰緊連接螺栓時，應分三次(50%、80%、100%的預緊力)對稱均勻擰，禁止因任何目的而偏緊螺栓。 5.7 聲電法測量時，每一數(shù)據(jù)測量三次取平均值；且當三次讀數(shù)差異超過0.02mm時，應加測兩次，去除異常值后取平均值。5.8對于檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，及時與甲方、制造商聯(lián)系處理，禁止擅自處理。5.9 吊裝裝配時，在吊鉤與被吊件之間加倒鏈，在吊鉤達到大致位置后用倒鏈調整吊件位置組對；且應慢速平穩(wěn)，防止碰傷零部件。用鋼絲繩捆配合面時，鋼絲繩套橡膠管保護配合面。6 安全技術措施 6.1選調持安全操作證的焊工、起重工等特殊工種。加強班組建設，發(fā)揮班長、班組兼職安全員的安全

43、管理能動性。 6.2 使用安全的施工設備和機具，嚴格按規(guī)程操作；桁車必須經(jīng)技術監(jiān)督局驗收合格后才能使用，且不得超載使用。 6.3 嚴格執(zhí)行公司的安全責任制度、安全教育制度、安全檢查制度，落實崗前教育、安全交底、安全例會、安全巡視。 6.4 不使用疲勞戰(zhàn)術，不違章指揮，不違章操作。 6.5 加強安全保護，正確穿戴勞保護品。 6.6 按規(guī)程使用施工臨時用電，重點抓好漏電保護。 6.7 壓縮機安裝須在周圍鋼平臺安裝驗收合格后才能進行。6.8 不使用桁車擰螺栓；電機轉子定子裝拆時，在定子與轉子間加橡膠石棉板保護。6.9 在廠房二樓劃分防火區(qū)，存放、使用煤油、丙酮、破布、棉紗等易燃物品。防火區(qū)內嚴禁煙火

44、，并配置滅火器。7 進度保證措施 7.1加強思想工作，建立和諧的工作關系及融洽的工作環(huán)境，提高員工的敬業(yè)精神。 7.2 盡量安排勞動效率高的作業(yè)人員，實行倒班制；合理安排作業(yè)計劃，并分解進度責任。 7.3 加強施工進度計劃的檢查與調整，確保工期目標。 7.4 協(xié)調好基礎交付、設備到貨、主材供應、輔材供應、外協(xié)加工的平衡，及時進行施工設備、施工人員的動態(tài)調整。 7.5 及早進行機身(含中體)及電機的墊鐵布置。 7.6在保證質量的前提下，盡量選用大直徑的焊絲、焊條，并盡量選用大參數(shù)焊接；加深管道預制深度，減少固定口，并將固定口安排在方便焊接的位置。附三 施工設備及主要工機具計劃序號名 稱規(guī)格型號數(shù)量備 注1汽車起重機50t1臺機身、電機、一級缸就位2汽車起重機16t1臺冷卻器就位3空壓機6m3/min1臺4逆變焊機ZX75004臺5烘箱ZYH301臺6砂輪切割機4001臺7角向磨光機1252臺8角向磨光機1004臺9焊條保溫筒4個10X射線探傷機1臺11電動試壓泵063mpa1臺12手動試壓泵063mpa1臺13電動套絲機1臺14弓鋸機2501臺15螺旋千斤頂8t4臺16研磨平臺600*6001塊17找正線架2個18手電鉆6mm1臺19重型套筒扳手1套21件/套20臺虎