焊接件常用缺陷

1、工藝講解 | 焊接常見缺陷產(chǎn)生原因及防治措施氣孔(Blow Hole)手工電弧焊發(fā)生原因：（1）焊條不良或潮濕。（2）焊件有水分、油污或銹。（3）焊接速度太快。（4）電流太強。（5）電弧長度不適合。（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。防止措施：（1）選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干。（2）焊接前清潔被焊部份。（3）降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。（4）使用廠商建議適當(dāng)電流。（5）調(diào)整適當(dāng)電弧長度。（6）施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作。CO2氣體保護(hù)焊發(fā)生原因：（1）母材不潔。（2）焊絲有銹或焊藥潮濕。（3）點焊不良，焊絲選擇不當(dāng)。（4）干伸長度太長，CO2氣體保護(hù)不周密。（5）風(fēng)速較大，無擋風(fēng)裝置。（6）焊接速度太

2、快，冷卻快速。（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。防止措施：（1）焊接前注意清潔被焊部位。（2）選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥。（3）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當(dāng)。（4）減小干伸長度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量。（5）加裝擋風(fēng)設(shè)備。（6）降低速度使內(nèi)部氣體逸出。（7）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。（8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。埋弧焊接（1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質(zhì)。（2）焊劑潮濕。（3）焊劑受污染。（4）焊接速度過快。（5）焊劑高度不足。（6）焊劑高度過大，使氣體

3、不易逸出（特別在焊劑粒度細(xì)的情形）。（7）焊絲生銹或沾有油污。（8）極性不適當(dāng)（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔）防止措施：（1）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。（2）約需300干燥（3）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。（6）焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm。（7）換用清潔焊絲。（8）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+).設(shè)備不良（1）減壓表冷卻，氣體無法流出。（2）噴嘴被火花飛濺物堵塞。（3）焊絲有油、銹。防止措施（1）氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量。（

4、2）經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。（3）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。自保護(hù)藥芯焊絲（1）電壓過高。（2）焊絲突出長度過短。（3）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。（4）焊槍拖曳角傾斜太多。（5）移行速度太快，尤其橫焊。 措施（1）降低電壓。（2）依各種焊絲說明使用。（3）焊前清除干凈。（4）減少拖曳角至約0-20°。（5）調(diào)整適當(dāng)。咬邊(Weld undercut)手工電弧焊（1）電流太強。（2）焊條不適合。（3）電弧過長。（4）操作方法不當(dāng)。（5）母材不潔。（6）母材過熱。 措施（1）使用較低電流。（2）選用適當(dāng)種類及大小之焊條。（3）保持適當(dāng)?shù)幕?/p>

5、長。（4）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。（5）清除母材油漬或銹。（6）使用直徑較小之焊條。CO2氣體保護(hù)焊（1）電弧過長，焊接速度太快。（2）角焊時，焊條對準(zhǔn)部位不正確。（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產(chǎn)生咬邊。措施（1）降低電弧長度及速度。（2）在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm。（3）改正操作方法。 夾渣(Slag Inclusion)手工電弧焊（1）前層焊渣未完全清除。（2）焊接電流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊條擺動過寬。（5）焊縫組合及設(shè)計不良。 措施（1）徹底清除前層焊渣。（2）采用較高電流。（3）提高焊接速度。（4

6、）減少焊條擺動寬度。（5）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。 CO2氣體電弧焊（1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。（3）電流過小，速度慢，焊著量多。（4）用前進(jìn)法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。措施（1）盡可能將焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清潔。（3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。（2）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊。（3）在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣。（4）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋。（5）焊接速度過低，使焊渣超前。（6）最后完成

7、層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷。措施（1）焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接。（2）開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上。（3）導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與母材相同。（4）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。（5）增加焊接電流及焊接速度。（6）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。自保護(hù)藥芯焊接（1）電弧電壓過低。（2）焊絲擺弧不當(dāng)。（3）焊絲伸出過長。（4）電流過低，焊接速度過慢。（5）第一道焊渣，未充分清除。（6）第一道結(jié)合不良。（7）坡口太狹窄。（8）焊縫向下傾斜。措施（1）調(diào)整適當(dāng)。（2）加多練習(xí)。（3）依各種焊絲使用說明。（4）調(diào)

8、整焊接參數(shù)。（5）完全清除（6）使用適當(dāng)電壓，注意擺弧。（7）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。 （8）放平，或移行速度加快。未焊透(Incomplete Penetration)手工電弧焊（1）焊條選用不當(dāng)。（2）電流太低。（3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進(jìn)行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。（4）焊縫設(shè)計及組合不正確。防止措施（1）選用較具滲透力的焊條。（2）使用適當(dāng)電流。（3）改用適當(dāng)焊接速度。（4）增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深。 CO2氣體保護(hù)焊（1）電弧過小，焊接速度過低。（2）電弧過長。（3）開槽設(shè)計不良。 措施（1）增加焊接電流和速度。（2）

9、降低電弧長度。（3）增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根深。自保護(hù)藥芯焊絲（1）電流太低。（2）焊接速度太慢。（3）電壓太高。（4）擺弧不當(dāng)。（5）坡口角度不當(dāng)。 措施（1）提高電流。（2）提高焊接速度。（3）降低電壓。 （4）多加練習(xí)。（5）采用開槽角度大一點。裂紋(Crack)手工電弧焊（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。（2）焊條品質(zhì)不良或潮濕。（3）焊縫拘束應(yīng)力過大。（4）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。（5）施工準(zhǔn)備不足。（6）母材厚度較大，冷卻過速。（7）電流太強。（8）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。 措施（1）使用低氫系焊條。（2）使用適宜焊條，并注意干燥。（3）

10、改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進(jìn)行熱處理。（4）避免使用不良鋼材。（5）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。（6）預(yù)熱母材，焊后緩冷。（7）使用適當(dāng)電流。（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。CO2氣體保護(hù)焊（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋。（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。（3）多層焊接時，第一層焊道過小。（4）焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強。（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。措施（1）注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。（2）采用含碳量低的焊條

11、。（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。（4）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進(jìn)行熱處理。（5）注意焊絲保存。（6）注意焊件組合之精度。（7）注意正確的電流及焊接速度。 埋弧焊接（1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。（2）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。 （3）焊絲含碳、硫量過大。（4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力。（5）在角焊時過深的滲透或偏析。（6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。（7）焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。措施（1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施

12、。（2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。（3）更換焊絲。（4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。（5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。（6）注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。（7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。變形(Distortion）手焊、CO2氣體保護(hù)焊、自保護(hù)藥芯焊絲焊接、自動埋弧焊接（1）焊接層數(shù)太多。（2）焊接順序不當(dāng)。（3）施工準(zhǔn)備不足。（4）母材冷卻過速。（5）母材過熱。（薄板）（6）焊縫設(shè)計不當(dāng)。（7）焊著金屬過多。（8）拘束方式不確實。措施（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。（2）改正焊接順序（3）焊接前，使

13、用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。（4）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。（5）選用穿透力低之焊材。（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。（8）注意防止變形的固定措施。 其它焊接缺陷搭疊（Overlap)（1）電流太低。（2）焊接速度太慢。措施 （1）使用適當(dāng)?shù)碾娏?。?）使用適合的速度。 焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)（1）焊條不良。（2）操作方法不適。（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。（4）焊件過熱。（5）焊道內(nèi)，熔填方法不良。（6）導(dǎo)電嘴磨耗。（7）焊絲伸出長度不變。措施（1）選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。（2）采用均勻適當(dāng)之

14、速度及焊接順序。（3）選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。（4）降低電流。（5）多加練習(xí)。（6）更換導(dǎo)電嘴。（7）保持定長、熟練。凹痕(Pit)（1）使用焊條不當(dāng)。（2）焊條潮濕。（3）母材冷卻過速。（4）焊條不潔及焊件的偏析。（5）焊件含碳、錳成分過高。措施（1）使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用低氫型焊條。（2）使用干燥過的焊條。（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。（4）使用良好低氫型焊條。（5）使用鹽基度較高焊條。偏弧(Arc Blow)（1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。（2）接地線位置不佳。（3）焊槍拖曳角太大。（4）焊絲伸出長度太短。（5）電壓太高，電弧太長。（6）

15、電流太大。（7）焊接速度太快。措施（1）·電弧偏向一方置一地線。· 正對偏向一方焊接·采用短電弧·改正磁場使趨均一·改用交流電焊（2）調(diào)整接地線位置。（3）減小焊槍拖曳角。（4）增長焊絲伸出長度。（5）降低電壓及電弧。（6）調(diào)整使用適當(dāng)電流。（7）焊接速度變慢。 燒穿（1）在有開槽焊接時，電流過大。（2）因開槽不良焊縫間隙太大。措施（1）降低電流。（2）減少焊縫間隙。 焊道不均勻（1）導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。（2）焊槍操作不熟練。 措施（1）將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。（2）多加操作練習(xí)。 焊淚（1）電流

16、過大，焊接速度太慢。（2）電弧太短，焊道高。（3）焊絲對準(zhǔn)位置不適當(dāng)。(角焊時)措施（1）選用正確電流及焊接速度。（2）提高電弧長度。（3）焊絲不可離交點太遠(yuǎn)。 火花飛濺過多（1）焊條不良。（2）電弧太長。（3）電流太高或太低。（4）電弧電壓太高或太低。（5）焊絲突出過長 。（6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。（7）焊絲過度吸濕。（8）焊機情況不良。措施（1）采用干燥合適之焊條。（2）使用較短之電弧。（3）使用適當(dāng)之電流。（4）調(diào)整適當(dāng)。（5）依各種焊絲使用說明。（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。（7）注意倉庫保管條件。（8）修理，平日注意保養(yǎng)。 焊道成蛇行狀（1）焊絲伸出過

17、長。（2）焊絲扭曲。（3）直線操作不良。 措施（1）采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護(hù)焊接時伸出長度約為40-50mm。（2）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ＃?）在直線操作時，焊槍要保持垂直。電弧不穩(wěn)定（1）焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多。（2）導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。（3）焊絲發(fā)生卷曲。（4）焊絲輸送機回轉(zhuǎn)不順。（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。（6）加壓輪子壓緊不良。（7）導(dǎo)管接頭阻力太大。 措施（1）焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。（2）更換導(dǎo)電嘴。（3）將焊絲卷曲拉直。（4）將輸送機軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。（5）更換輸送輪。（6）壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。（7）導(dǎo)管彎曲過大，調(diào)整減少彎曲量。&