擠塑工作原理(篩選)

1、23中纜集團(tuán)有限公司擠塑工作原理與常見質(zhì)量問題剖析塑纜車間2014-5-12螺桿的維護(hù)保養(yǎng)；加溫控制系統(tǒng)工作原理；擠出原理；工藝配模；廢品的種類及排除方法螺桿的維護(hù)保養(yǎng)螺桿是塑料擠出的心臟部分，維護(hù)保養(yǎng)好螺桿是提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)鍵。因此，要注意下列幾個(gè)問題：（1） 不允許在沒有加塑料時(shí)螺桿空轉(zhuǎn)。（2） 在清洗螺桿時(shí)，要把螺桿墊平墊穩(wěn)，不允許螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)，以免螺桿損傷。（3） 嚴(yán)禁將金屬物品加入機(jī)筒內(nèi)，以免損傷螺桿。（4） 溫度過低或加溫溫度未達(dá)到工藝溫度下限時(shí)，嚴(yán)禁起動(dòng)螺桿。（5） 使用螺桿冷卻水時(shí)，當(dāng)溫度下降明顯且較低時(shí)，應(yīng)停止水冷；并做到停機(jī)必須停水。（6） 定期清洗螺桿。清洗螺桿時(shí)嚴(yán)禁使

2、用金屬器械砸撞螺桿。加溫系統(tǒng)溫度是塑料由固體顆粒狀態(tài)轉(zhuǎn)變成粘流態(tài)的主要條件，擠塑機(jī)的溫度加熱控制系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)塑料物態(tài)轉(zhuǎn)變的重要設(shè)施，溫度控制不好，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響極大。一、 溫度控制系統(tǒng)擠塑機(jī)的溫度控制系統(tǒng)是由電加熱和冷卻組成，以實(shí)現(xiàn)擠塑機(jī)各區(qū)域溫度的升降和調(diào)節(jié)，控制適當(dāng)溫度可保證擠出質(zhì)量。1. 溫度控制機(jī)理安裝在擠塑機(jī)上的電加熱器和冷卻風(fēng)機(jī)是主要的控制機(jī)構(gòu)。由于電加熱具有升溫、降溫迅速的特點(diǎn)，而溫度過高和過低都是擠出中要絕對(duì)避免的，所以電加熱必須有一套靈敏度相當(dāng)高的溫度調(diào)節(jié)裝置尤溪般包括有自動(dòng)測(cè)量?jī)x器、控制儀表，以及有效的冷卻設(shè)施。在擠塑機(jī)的適當(dāng)位置上（越接近塑料層越好）安裝有測(cè)量元件熱電偶，就

3、是極其重要的溫度檢測(cè)元件。在加溫和擠出過程中，測(cè)溫元件熱電偶隨時(shí)測(cè)得的熱電勢(shì)信號(hào)被送到控溫儀，經(jīng)放大處理后與溫度設(shè)定值比較，溫度儀表指示不到設(shè)定值時(shí)，則繼續(xù)加熱，如接近或到達(dá)設(shè)定值，則按不同的調(diào)節(jié)規(guī)律儀表發(fā)出不同的指示信號(hào)。當(dāng)超過設(shè)定值，則開動(dòng)冷卻風(fēng)機(jī)，是機(jī)身得到冷卻，使溫度得以下降，回到預(yù)設(shè)定值。如此反復(fù)，自動(dòng)控制或手動(dòng)調(diào)節(jié)，使溫度穩(wěn)定在被控制值附近。2. 擠塑機(jī)的溫控部位根據(jù)擠出原理，擠塑機(jī)各部位的溫度應(yīng)有差別，可以用設(shè)置于各部位電加熱片的容量差別來實(shí)現(xiàn)。一般的，加料段容量最小，(壓縮)塑化段和均化段容量要大些，而機(jī)頭是保溫區(qū)，主要以加熱克服散熱，所以容易不大。在擠塑機(jī)中溫控一般是根據(jù)加熱

4、片的多少分為68段，小型擠塑機(jī)一般分為六段，大型擠塑機(jī)分成八段，通過控制屏上溫度儀表的顯示，來對(duì)擠塑機(jī)的六個(gè)加熱區(qū)進(jìn)行溫控。以六段加熱擠塑機(jī)為例，六個(gè)溫控區(qū)域部位如下圖所示。擠塑機(jī)的六個(gè)溫控部位或各加熱段的溫度，在控制屏上都可以在溫度儀表上一一顯示，由操作者直接觀察而知，便于調(diào)整。2區(qū)（機(jī)頭模芯）5區(qū)（塑化段）3區(qū)（機(jī)脖） 4區(qū)（均化段）6區(qū)（加料段）1區(qū)（模套出口）3. 溫控各部位的作用還是以六段加熱擠塑機(jī)為例。六個(gè)溫控部位在擠塑機(jī)的機(jī)頭處有三個(gè)，機(jī)身處有三個(gè)。溫度可根據(jù)需要自動(dòng)調(diào)節(jié)，但應(yīng)滿足工藝規(guī)定的溫度范圍。在使用過程中，加料段加熱區(qū)溫度較低，機(jī)脖加熱區(qū)的溫度較高，模具加熱區(qū)的溫度稍低，

5、形成了一般溫控部位由低到高到稍低的變化，這是由于各部位的作用而決定的。（1） 機(jī)頭1、2區(qū)的作用：機(jī)頭區(qū)的溫控，對(duì)塑料擠出表面質(zhì)量起著決定作用，如果溫度控制得合適，模具選配的恰當(dāng)，塑料產(chǎn)品的表面就平整光滑。（2） 機(jī)頭3溫區(qū)（機(jī)脖）的作用：塑料塑化好以后，在螺桿旋轉(zhuǎn)作用下由機(jī)筒進(jìn)入機(jī)脖，由于機(jī)脖容積較機(jī)筒小，又加上濾板的作用，產(chǎn)生較大的阻力，螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的推力作用，塑料致密，并塑化壓實(shí)，保證了塑化效果。此時(shí)需要較高的溫度，有利于塑料熔體順利的進(jìn)入機(jī)頭。（3） 機(jī)身4、5溫區(qū)的作用：此加熱區(qū)為均化段和塑化段，由于螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)的攪拌壓縮作用，經(jīng)過預(yù)熱的固體塑料變成可塑的粘滯液體（熔融狀態(tài)），在溫度的作

6、用下，塑料完成塑化均勻。（4） 機(jī)身6溫區(qū)的作用：顆粒狀塑料從加料斗進(jìn)入機(jī)筒內(nèi)，由于溫度的作用，塑料開始被預(yù)熱，并把多余的氣體從加料口排除。此段的溫度控制不宜過高，以免影響顆粒塑料的下料，故為溫度控制區(qū)域最低的加溫區(qū)。二、 控制溫度的高低對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響溫度是塑料由固體狀態(tài)向粘流狀態(tài)轉(zhuǎn)變的有效手段，同時(shí)它也可能造成塑料的燒焦或分解，溫度低時(shí)，也可能造成嚴(yán)重的設(shè)備事故。由于塑料品種的不同，以及擠出速度、擠出外徑、擠出厚度的不同，在實(shí)際的擠出過程中，溫度控制不盡相同，因此對(duì)具體的品種采用相應(yīng)的擠塑溫度。另外，除塑料和結(jié)構(gòu)尺寸造成的溫度控制不同外，環(huán)境溫度也應(yīng)予以考慮。因此，嚴(yán)格按照工藝要求控制溫度

7、的高低，保證擠塑過程的順利進(jìn)行，保證良好的產(chǎn)品質(zhì)量，是每一個(gè)操作者不可忽視的職責(zé)。（1） 溫度過高：指的是溫度控制超過某種塑料的最佳塑化溫度，容易使塑料焦燒和老化，也容易產(chǎn)生氣孔、氣泡、氣眼、定型不好等質(zhì)量問題。溫度過高，還會(huì)造成擠出過程中擠出壓力波動(dòng)，塑料在機(jī)筒內(nèi)“打滑”，擠出量不穩(wěn)，使擠包層和產(chǎn)品外徑尺寸不均。（2） 溫度過低：指的是溫度控制低于塑料的最佳塑化溫度，造成塑料塑化不好，擠出表面有樹脂疙瘩或未塑化好的小顆粒。特別是合膠縫合不好，不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，還容易造成塑膠層脫節(jié)、裂紋、斷膠等現(xiàn)象。因此，要嚴(yán)格按照工藝規(guī)定控制溫度，不宜過高或過低。在實(shí)際操作過程中，因設(shè)備新舊、外徑大小的不同

8、，擠制工藝有所不同，溫度控制也不盡相同，擠制絕緣和護(hù)套所用塑料一樣，但因樹脂中的添加劑不同，其溫度控制亦有區(qū)別。另外，環(huán)境溫度的高低也會(huì)影響擠塑溫度的控制，冬天與夏天就要相差510oC。塑料擠出的基本原理擠塑機(jī)的工作原理是：利用特定形狀的螺桿，在加熱的機(jī)筒中旋轉(zhuǎn)，將由料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料均勻的塑化（即熔融），通過機(jī)頭和不同形狀的模具，使塑料擠壓成連續(xù)性的所需要的各種形狀的塑料層，擠包在線芯和電纜上。1. 塑料擠出過程電線電纜的塑料絕緣和護(hù)套使是采用連續(xù)擠壓方式進(jìn)行的，擠出設(shè)備一般是單螺桿擠塑機(jī)。塑料在擠出前，要事先檢查塑料是否潮濕或有無其它雜物，然后把螺桿預(yù)熱后加入料斗內(nèi)。在擠出過

9、程中，裝入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋進(jìn)入機(jī)筒中，在旋轉(zhuǎn)螺桿的推力作用下，不斷向前推進(jìn)，從預(yù)熱段開始逐漸的向均化段運(yùn)動(dòng)；同時(shí)，塑料受到螺桿的攪拌和擠壓作用，并且在機(jī)筒的外熱及塑料與設(shè)備之間的剪切摩擦的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，在螺槽中形成連續(xù)均勻的料流。在工藝規(guī)定的溫度作用下，塑料從固體狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿廴跔顟B(tài)的可塑物體，再經(jīng)由螺桿的推動(dòng)或攪拌，將完全塑化好的塑料推入機(jī)頭；到達(dá)機(jī)頭的料流，經(jīng)模芯和模套間的環(huán)形間隙，從模套口擠出，擠包于導(dǎo)體或線芯周圍，形成連續(xù)密實(shí)的絕緣層或護(hù)套層，然后經(jīng)冷卻和固化，制成電線電纜產(chǎn)品。2. 擠出過程的三個(gè)階段塑料擠出最主要的依據(jù)是塑料所具有的可塑態(tài)。塑料在擠出機(jī)中完成可塑過

10、程成型是一個(gè)復(fù)雜的物理過程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排氣、壓實(shí)并最后成型定型。大家值的注意的是這一過程是連續(xù)實(shí)現(xiàn)的。然而習(xí)慣上，人們往往按塑料的不同反應(yīng)將擠塑過程這一連續(xù)過程，人為的分成不同階段，即為：塑化階段（塑料的混合、熔融和均化）；成型階段（塑料的擠壓成型）；定型階段（塑料層的冷卻和固化）。第一階段是塑化階段。也稱為壓縮階段。它是在擠塑機(jī)機(jī)筒內(nèi)完成的，經(jīng)過螺桿的旋轉(zhuǎn)作用，使塑料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤苄缘恼沉黧w。塑料在塑化階段取得熱量的來源有兩個(gè)方面：一是機(jī)筒外部的電加熱；二是螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的摩擦熱。起初的熱量是由機(jī)筒外部的電加熱產(chǎn)生的，當(dāng)正常開車后，熱量的取得則是由螺桿選裝物料在壓

11、縮、剪切、攪拌過程中與機(jī)筒內(nèi)壁的摩擦和物料分子間的內(nèi)摩擦而產(chǎn)生的。第二階段是成型階段。它是在機(jī)頭內(nèi)進(jìn)行的，由于螺桿旋轉(zhuǎn)和壓力作用，把粘流體推向機(jī)頭，經(jīng)機(jī)頭內(nèi)的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸形狀的擠包材料，并包覆在線芯或?qū)w外。第三階段是定型階段。它是在冷卻水槽或冷卻管道中進(jìn)行的，塑料擠包層經(jīng)過冷卻后，由無定型的塑性狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。3. 塑化階段塑料流動(dòng)的變化在塑化階段，塑料沿螺桿軸向被螺桿推向機(jī)頭的移動(dòng)過程中，經(jīng)歷著溫度、壓力、粘度，甚至化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化，這些變化在螺桿的不同區(qū)段情況是不同的。塑化階段根據(jù)塑料流動(dòng)時(shí)的物態(tài)變化過程又人為的分成三個(gè)階段，即加料段、熔融段、均化段，這也是

12、人們習(xí)慣上對(duì)擠出螺桿的分段方法，各段對(duì)塑料擠出產(chǎn)生不同的作用，塑料在各段呈現(xiàn)不同的形態(tài)，從而表現(xiàn)出塑料的擠出特性。在加料段，首先就是為顆粒狀的固體塑料提供軟化溫度，其次是以螺桿的旋轉(zhuǎn)與固定的機(jī)筒之間產(chǎn)生的剪切應(yīng)力作用在塑料顆粒上，實(shí)現(xiàn)對(duì)軟化塑料的破碎。而最主要的則是以螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生足夠大的連續(xù)而穩(wěn)定的推力和反向摩擦力，以形成連續(xù)而穩(wěn)定的擠出壓力，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)破碎塑料的攪拌與均勻混合，并初步實(shí)行熱交換，從而為連續(xù)而穩(wěn)定的擠出提供基礎(chǔ)。在此階段產(chǎn)生的推力是否連續(xù)均勻穩(wěn)定、剪切應(yīng)變率的高低，破碎與攪拌是否均勻都直接影響著擠出質(zhì)量和產(chǎn)量。在熔融段，經(jīng)破碎、軟化并初步攪拌混合的故態(tài)塑料，由于螺桿的推擠作用，

13、沿螺槽向機(jī)頭移動(dòng)，自加料段進(jìn)入熔融段。在此段塑料遇到了較高溫度的熱作用，這是的熱源，除機(jī)筒外部的點(diǎn)加熱外，螺桿旋轉(zhuǎn)的摩擦熱也在起著作用。而來自加料段的推力和來自均化段的反作用力，使塑料在前進(jìn)中形成了回流，這回流產(chǎn)生在螺槽內(nèi)以及螺桿與機(jī)筒的間隙中，回流的產(chǎn)生不但使物料進(jìn)一步均勻混合，而且使塑料熱交換作用加大，達(dá)到了表面的熱平衡。由于在此階段的作用溫度已超過了塑料的流變溫度，加之作用時(shí)間較長(zhǎng)，致使塑料發(fā)生了物態(tài)的轉(zhuǎn)變，與加熱機(jī)筒接觸的物料開始熔化，在機(jī)筒內(nèi)表面形成一層聚合物熔膜，當(dāng)熔膜的厚度超過螺紋頂與機(jī)筒之間的間隙時(shí)，就會(huì)被旋轉(zhuǎn)的螺紋刮下來，聚集在推進(jìn)螺紋的前面，形成熔池。由于機(jī)筒和螺紋根部的相

14、對(duì)運(yùn)動(dòng)，使熔池產(chǎn)生了物料的循環(huán)流動(dòng)。螺棱后面是固體床（固體塑料），物料沿螺槽向前移動(dòng)的過程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐漸變淺，固體床不斷被擠向機(jī)筒內(nèi)壁，加速了機(jī)筒向固體床的傳熱過程，同時(shí)螺桿的旋轉(zhuǎn)對(duì)機(jī)筒內(nèi)壁的熔膜產(chǎn)生剪切作用，從而使熔膜和固體床分界面的物料熔化，固體床的寬度逐漸減小，知道完全消失，即由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)。此時(shí)塑料分子結(jié)構(gòu)發(fā)生了根本的改變，分子間張力極度松弛，若為結(jié)晶性高聚物，則其晶區(qū)開始減少，無定形增多，除其中的特大分子外，主體完成了塑化，即所謂的“初步塑化”，并且在壓力的作用下，排除了固態(tài)物料中所含的氣體，實(shí)現(xiàn)初步壓實(shí)。在均化段，具有這樣幾個(gè)突出的工藝特性：這一段螺桿螺紋

15、深度最淺，即螺槽容積最小，所以這里是螺桿與機(jī)筒間產(chǎn)生壓力最大的工作段；另外來自螺桿的推力和篩板等處的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地帶；這一段又是擠出工藝溫度最高的一段，所以塑料在此階段所受到的徑向壓力和軸向壓力最大，這種高壓作用，足以使含于塑料內(nèi)的全部氣體排除，并使熔體壓實(shí)，致密。該段所具有的“均壓段”之稱即由此而得。而由于高溫的作用，使得經(jīng)過熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，從而最后消除“顆?！?，使塑料塑化充分均勻，然后將完全塑化熔融的塑料定量、定壓的由機(jī)頭均勻的擠出。塑料擠出溫度塑料品種加料段熔融段均化段機(jī)脖機(jī)頭模口聚氯乙稀1301401501701751801701801701

16、75170180聚氯乙稀150160160170175185175180170175170180聚乙烯140150180190210220210215200190200210聚乙烯130140160170175185170180170175170180氟-46260310320380400380400350250加料段采用低溫，這是由加料段承擔(dān)的“任務(wù)”決定的，加料段要產(chǎn)生足夠的推力，機(jī)械剪切并攪拌混合，如溫度過度，使塑料早期熔融，不但導(dǎo)致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠出壓力波動(dòng)，并因過早熔融，而致混合不充分，塑化不均勻，所以這一段溫度一般用低溫。熔融段的溫度要有幅度較大的提高，這

17、是因?yàn)樗芰显谠摱我獙?shí)現(xiàn)塑化的緣故，只有達(dá)到一定的溫度才能確保大部分組成得以塑化。均化段的溫度最高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子組成尚未開始塑化，就進(jìn)入均化段，這部分組成盡管很少，但其塑化是必須實(shí)現(xiàn)的，這時(shí)其塑化的溫度往往需要更高。因此，均化段的擠出溫度有所升高是必要的，有些時(shí)候，可以維持不變，而賴以塑化時(shí)間的延續(xù)，實(shí)現(xiàn)充分塑化。機(jī)脖的溫度要保持均化段的溫度或稍有降低，這是因?yàn)樗苣z擠出篩板變旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)為直線運(yùn)動(dòng)，而且由于篩板上的孔將塑膠熔體分散為條狀物，在進(jìn)入機(jī)頭時(shí)必須在其熔融狀態(tài)下將其彼此壓實(shí)，顯然溫度下降太多是不行的。機(jī)頭承接已塑化均勻且由機(jī)脖壓實(shí)的熔體塑料，起繼續(xù)擠壓使之密實(shí)

18、之作用，塑膠在此有固定的表層與機(jī)頭內(nèi)壁長(zhǎng)期接觸，若溫度過高，勢(shì)必出現(xiàn)分解甚至是焦燒，特別是在機(jī)頭的死角處，因此機(jī)頭溫度一般要下降。目前擠出機(jī)中模口采用的溫度升高、降低都有實(shí)例，一般?？跍囟壬呖墒贡砻婀饬?，但?？跍囟冗^高，不但會(huì)造成表層分解，更會(huì)造成成型冷卻的困難，使產(chǎn)品難于定型，易于下垂自行形變或壓扁變形。因此，盡管各種塑料的擠出溫度的控制高低不一，但都有一個(gè)普遍的規(guī)律，即從加料段起到?？谥梗加幸粋€(gè)溫度從低高低的變化規(guī)律。如果擠出過程中溫度控制的不合適，塑料就會(huì)產(chǎn)生很多缺陷，影響擠出制品的質(zhì)量。工藝配模1.模具的選配依據(jù)擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包后）的外徑選配模套，并

19、根據(jù)塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(qū)（即承線徑）長(zhǎng)度等模具的結(jié)構(gòu)尺寸，使之配合得當(dāng)、擠管式模具配模的依據(jù)主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環(huán)面積與包覆與電線電纜上的圓環(huán)面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與制品標(biāo)稱厚度截面積之比值，拉伸比：K（DD）/（dd）其中 D為模套孔徑（mm）； D為模芯出口處外徑（mm）； d為擠包后制品外徑（mm）； d為擠包前制品直徑（mm）。不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K1.21.8、聚乙烯K1.32.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計(jì)算較為繁瑣，一般多用經(jīng)驗(yàn)公式配模。2.模具的選配方法（1）測(cè)量半制品直徑：對(duì)絕

20、緣線芯，圓形導(dǎo)電線芯要測(cè)量直徑，扇形或瓦形導(dǎo)電線芯要測(cè)量寬度；對(duì)護(hù)套纜芯，鎧裝電纜要測(cè)量纜芯的最大直徑，對(duì)非鎧裝電纜要測(cè)量纜芯直徑。（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內(nèi)外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現(xiàn)象。特別是模套的定徑區(qū)和擠管式模芯的管狀長(zhǎng)嘴要圓整光滑，發(fā)現(xiàn)粗糙時(shí)可以用細(xì)紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。（3）選配模具時(shí)，鎧裝電纜模具要大些，因?yàn)檫@里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會(huì)擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導(dǎo)電線芯穿過時(shí)，不要過松或過緊。（4）選配模具要以工藝規(guī)定的標(biāo)稱厚度為準(zhǔn)，模芯選配要按線芯或纜芯的最大

21、直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標(biāo)稱厚度加放大值。3.配模的理論公式（1）模芯 Dde（2）模套 DD22e式中：D模芯出線口內(nèi)徑（mm）； D模套出線口內(nèi)徑（mm）； d 生產(chǎn)前半制品最大直徑（mm）； 模芯嘴壁厚（mm）；工藝規(guī)定的產(chǎn)品塑料層厚度（mm）；e模芯放大值（mm）； e模套放大值（mm）。（3）放大值e或e的說明。1）絕緣線芯模芯e的放大值為0.53mm；2）絕緣線芯模套e的放大值為13mm；3）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模芯e的放大值、鎧裝電纜為26mm，非鎧裝為24mm；4）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模套e的放大值為25mm。4.舉例說明模具的選配1）生產(chǎn)絕緣線芯3185mm的實(shí)心鋁導(dǎo)體扇

22、形電纜，其扇形（標(biāo)稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標(biāo)稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.090%0.11.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。模芯Dde21.97+1.523.47（mm）考慮到實(shí)體扇形及最大寬度，選取D24mm。模套孔徑DD22e242122333（mm）2)生產(chǎn)電纜外護(hù)套，其型號(hào)為VLV，規(guī)格為1240mm，電壓為0.6/1kV，選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm，護(hù)套標(biāo)稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。模芯孔徑 Dde23.6326.227mm模套孔徑 DD22e2721.522438mm 3）在實(shí)際生產(chǎn)過

23、程中，模具的選配往往在操作規(guī)程或生產(chǎn)工藝卡中給出一定的經(jīng)驗(yàn)公式，如某廠65擠塑機(jī)給出的模具選配公式（為塑料擠包層的標(biāo)稱厚度）。擠壓式模芯（mm）模套（mm）單線絞線導(dǎo)線直徑（0.050.10）絞線外徑（0.100.15）導(dǎo)線直徑2（0.050.10）絞線外徑2（0.050.10）擠管式模芯（mm）模套（mm）絕緣護(hù)套線芯外徑（0.11.0）纜芯最大外徑（26）模芯外徑2（0.050.10）模套外徑2（1.04.0）線芯或纜芯外徑不均時(shí)，放大值取上限；反之取下限。在保證質(zhì)量及工藝要求的前提下，要提高產(chǎn)量，一般模套放大值取上限。5.選配模具的經(jīng)驗(yàn)1）16mm以下的絕緣線芯的配模，要用導(dǎo)線試驗(yàn)?zāi)Ｐ荆?/p>

24、以導(dǎo)線通過模芯為宜。不要過大，否則將產(chǎn)生倒膠現(xiàn)象。2）抽真空擠塑時(shí)，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護(hù)套層容易產(chǎn)生耳朵、起棱、松套現(xiàn)象。3）擠塑過程中，實(shí)際上塑料均有拉伸現(xiàn)象存在，一般塑料的實(shí)際拉伸在2.0mm左右。根據(jù)拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。4）安裝模具時(shí)要調(diào)整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設(shè)備事故。廢品的種類及排除方法第一節(jié) 焦燒一、 焦燒的現(xiàn)象（1） 溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。（2） 機(jī)頭的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。（3） 塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦

25、燒物。（4） 合膠縫處有連續(xù)氣孔。二、 產(chǎn)生焦燒的原因（1） 溫度控制超高造成塑料焦燒。（2） 螺桿長(zhǎng)期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。（3） 加溫時(shí)間太長(zhǎng)，塑料積存物長(zhǎng)期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。（4） 停車時(shí)間過長(zhǎng)，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。（5） 多次換?；驌Q色，造成塑料分解焦燒。（6） 機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。（7） 控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。三、 排除焦燒的方法（1） 經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。（2） 定期地清洗螺桿或機(jī)頭，要徹底清洗干凈。（3） 按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時(shí)間不宜過長(zhǎng)，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時(shí)找有關(guān)人員解決。（4） 換

26、?；驌Q色要及時(shí)、干凈，防止雜色或存膠焦燒。（5） 調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進(jìn)膠。（6） 發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機(jī)頭和螺桿。第二節(jié) 塑化不良一、 塑化不良地現(xiàn)象（1） 塑料層表面有蛤蟆皮式地現(xiàn)象。（2） 溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實(shí)際測(cè)量溫度也低。（3） 塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。（4） 塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。二、 塑化不良產(chǎn)生的原因（1） 溫度控制過低或控制的不合適。（2） 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。（3） 操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達(dá)到塑化。（4） 造粒時(shí)塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。三、 排除塑化不良的方法（

27、1） 按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)陌褱囟日{(diào)高。（2） 要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時(shí)間增長(zhǎng)，以提高塑料塑化的效果。（3） 利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和至密性。（4） 選配模具時(shí)，模套適當(dāng)小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。第三節(jié) 疙瘩一、 產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象（1） 樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。（2） 焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。（3） 雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。（4） 塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。二、 產(chǎn)生疙瘩的原因（1） 由于溫度控制較低，

28、塑料還沒有塑化好就從機(jī)頭擠出來了。（2） 塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。（3） 加料時(shí)一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。（4） 溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。（5） 對(duì)模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。三、 排除疙瘩的方法（1） 塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟?。?） 加料時(shí)嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料時(shí)不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。（3） 發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機(jī)頭和螺桿，排除焦燒物。（4） 出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。

29、第四節(jié) 塑料層正負(fù)超差一、 產(chǎn)生超差的現(xiàn)象（1） 螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動(dòng)，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。（2） 半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。（3） 溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細(xì)，塑料層變薄，形成負(fù)差。二、 產(chǎn)生超差的原因（1） 線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。（2） 半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。（3） 操作時(shí)，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。（4） 調(diào)整模具時(shí)，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。（5）

30、 螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。（6） 加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負(fù)差。三、 排除超差的方法（1） 經(jīng)常測(cè)量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。（2） 選配模具要合適，調(diào)好模具后要把調(diào)模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。（3） 注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時(shí)找電工、鉗工檢修。（4） 不要把條料或其它雜物加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。第五節(jié) 電纜外徑粗細(xì)不均和竹節(jié)形一、 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象（1） 由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗細(xì)不均。（2） 由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等呈竹節(jié)形。（3） 模具選配較小，半成品外徑變化較大，

31、造成電纜的塑料層厚度不均。二、 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的原因（1） 收放線或牽引的速度不均。（2） 半成品外徑變化較大，模具選配不合適。（3） 螺桿速度不穩(wěn)，主電機(jī)轉(zhuǎn)速不均，皮帶過松或打滑。三、 排除粗細(xì)不均和竹節(jié)形的方法（1） 經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。（2） 模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。（3） 經(jīng)常檢查機(jī)械和電器的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。第六節(jié) 合膠縫不好一、 合膠縫不好的現(xiàn)象（1） 在塑料層表面的外側(cè)，塑料合并的不好，有一條發(fā)烏合痕跡，嚴(yán)重時(shí)有裂紋。（2） 塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴(yán)重時(shí)用手一撕即開。（3） 控制的溫度較低，特別是機(jī)頭的

32、控制溫度較低。二、 合膠縫不好的原因（1） 控制溫度較低，塑化不良。（2） 機(jī)頭長(zhǎng)期使用，造成嚴(yán)重磨損。（3） 機(jī)頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。三、 排除合膠縫不好的方法（1） 適當(dāng)?shù)靥岣呖刂茰囟?，特別是機(jī)頭的控制溫度。（2） 機(jī)頭外側(cè)采用保溫裝置進(jìn)行保溫。（3） 加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。（4） 適當(dāng)降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時(shí)間延長(zhǎng)，達(dá)到塑料合縫的目的。（5） 加長(zhǎng)模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。第七節(jié) 其它缺陷一、 氣孔、氣泡或氣眼（一） 產(chǎn)生的原因（1） 局部控制溫度超高。（2） 塑料潮濕或有水分。（3） 停車后塑料中的多余氣體沒有排除。（4）

33、 自然環(huán)境潮濕。（二） 排除方法（1） 溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調(diào)整，防止局部溫度超高。（2） 加料時(shí)要嚴(yán)格地檢查塑料質(zhì)量，特別是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應(yīng)立即停止使用，然后把潮料跑凈。（3） 在加料處增設(shè)預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料中地潮氣和水分。（4） 經(jīng)常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。二、 脫節(jié)或斷膠（一） 產(chǎn)生地原因（1） 導(dǎo)電線芯有水或有油（2） 線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節(jié)或斷膠。（3） 半成品質(zhì)量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。（二） 排除方法（1） 模具選配要大些，特別是選配護(hù)套地模具，要放大6到8mm。（2

34、） 適當(dāng)縮小模芯嘴的長(zhǎng)度和厚度。（3） 降低螺桿和牽引的速度。（4） 適當(dāng)調(diào)高機(jī)頭的控制溫度。三、 坑和眼（一） 產(chǎn)生的原因（1） 緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有空隙。（2） 線芯有水、有油、有臟物。（3） 半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。（4） 溫度控制較低。（二） 排除方法（1） 絞合導(dǎo)體的緊壓要符合工藝規(guī)定。（2） 半成品不符合質(zhì)量要求，應(yīng)處理好后再生產(chǎn)。（3） 清除臟物，纜芯或線芯要預(yù)熱。四、 塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸（一） 產(chǎn)生原因（1） 塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質(zhì)量問題。（2） 模具選配過大，抽真空后造成的。（3） 模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。（4） 線芯太重，塑料層冷卻不好。（二） 排除方法（1） 檢查半成品品質(zhì)量，不合格品不生產(chǎn)。（2） 裝配前要檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再使用。（3） 模具選配要合適。適當(dāng)降低牽引的速度，是塑料層完全冷卻。五、 塑料表面出現(xiàn)痕跡（一） 產(chǎn)生原因（1） 模套承線徑表面不光滑或有缺口。（2） 溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。（二） 排除方法（1） 選配模具時(shí)要檢查模套承線徑的表面是否光