火焰切割標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書201113

1、精品文檔火焰切割標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書1目的為了進(jìn)一步深入開展公司的標(biāo)準(zhǔn)化工作，規(guī)范火焰切割作業(yè)的管理，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。2范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了火焰切割的操作步驟和要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司火焰切割作業(yè)的控制。3職責(zé)3.1技術(shù)部負(fù)責(zé)對火焰切割工藝的管理，編制作業(yè)指導(dǎo)書，指導(dǎo)作業(yè)流程。3.2下料工負(fù)責(zé)火焰切割的操作。4管理活動內(nèi)容與方法4.1切割前的準(zhǔn)備工作4.1.1檢查工作場地，將有礙切割的雜物清理干凈。工作場地附近不得有易燃、易爆的物品。4.1.2對火焰切割設(shè)備的檢查：a）應(yīng)檢查氣源與切割設(shè)備間的膠管連接有無漏氣，氣源是否正常。b） 應(yīng)檢查割炬是否正常。各割炬的切割風(fēng)線是否為筆直而清晰的圓柱體，否則應(yīng)用通針清

2、理割 咀的內(nèi)孔。c）應(yīng)檢查割炬縱向行走機(jī)構(gòu)、橫向調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、上下調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)是否處于正常狀態(tài)。4.1.3根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)排板，仔細(xì)核對待切割的鋼板的寬度、長度和厚度，材料是否符合要求。4.1.4吊運(yùn)鋼板至合適的切割位置。為防止鋼板彎扭，必須使用專用吊具。4.1.5調(diào)整鋼板的位置，保證鋼板的兩側(cè)面與切割方向平行。保證整張鋼板處于水平一致狀態(tài)， 并清理鋼板表面。4.1.6在鋼板端部，根據(jù)排版所要下的料寬進(jìn)行劃線。a） 劃線時應(yīng)考慮割縫的寬度：當(dāng)板厚 30mm時，切割縫寬度為2mm,當(dāng)板厚30mm時，割縫寬 度為3mm。b） 切割條料的寬度許用公差：對于H型鋼，其翼、腹板的公差范圍為0-2 mm；箱型柱翼腹板

3、的公差范圍應(yīng)為0+2 m。4.2切割工藝4.2.1預(yù)熱及切割火焰應(yīng)采用中性焰。4.2.2應(yīng)根據(jù)所切割鋼板的厚度選用合適型號的割嘴和切割的工藝參數(shù)。具體按表1規(guī)定參數(shù)執(zhí)行。表1氣割工藝參數(shù)鋼板厚度（mm割嘴號切割氧氣壓力(M Pa)丙烷氣壓力(M Pa)切割速度（mm分）v 101A#0.690.780.020.0340050010202A#0.690.780.030.044005001歡迎下載精品文檔20361#0.69-0.780.0435040036602#3#0.69-0.780.04-0.0530036060803#0.69-0.780.05-0.06200320423切割操作程序a）

4、調(diào)整各割炬的位置，保證各割炬處于個割縫線的正上方。割炬離鋼板表面的距離應(yīng)為1015mm較為合適。b） 按表1的要求調(diào)整切割速度。c） 點(diǎn)燃割炬：首先打開可燃?xì)怏w閥門，用點(diǎn)火搶點(diǎn)燃割炬。再開預(yù)熱氧閥門，隨即調(diào)整火焰至 中性焰?；鹧娴臏囟葢?yīng)根據(jù)所切割鋼板的厚度進(jìn)行調(diào)整。d） 開始切割前，先預(yù)熱鋼板的邊緣，12分鐘后鋼板預(yù)熱處呈紅色時，打開切割氧氣閥，當(dāng)氧 化鐵渣隨氧氣流一起飛出時，證明已割透，按下行走按扭，開始試切割。e） 當(dāng)試切割至1020mm后。應(yīng)及時關(guān)閉切割氧，并把割炬反向行走至鋼板端部外。檢查鋼板 的寬度尺寸是否符合要求。若不符合，應(yīng)對割炬的位置進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。f）重新進(jìn)行預(yù)熱后，再次開啟切

5、割氧。按下割炬行走按扭。正式開始切割。g）切割過程中，應(yīng)隨時觀察各割炬的火焰是否正常。切割速度是否合適。并隨時調(diào)整。h） 在切割過程中，有時因切割嘴過熱，使切割嘴子堵住，割炬會產(chǎn)生鳴爆發(fā)生回火現(xiàn)象。這時 應(yīng)迅速關(guān)閉預(yù)熱氧氣閥門，使回火熄滅。若此時刻回火現(xiàn)象依舊存在，則應(yīng)迅速關(guān)閉可燃?xì)?閥門或拔下割炬上的可燃?xì)廛浌?，將回火的火焰氣體排出。i）切割到達(dá)終點(diǎn)時，應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧氣閥，再關(guān)閉可燃?xì)忾y門，最后關(guān)閉預(yù)熱氧氣閥門。j）切割完成的鋼板切剖面的熔渣應(yīng)清理干凈。k）切割工作全部結(jié)束后，應(yīng)及時將可燃?xì)怏w供氣閥門、氧氣管道閥門關(guān)閉。4.3切割切口的表面質(zhì)量要求及保證措施4.3.1切口的表面質(zhì)量要求：a

6、） 切口表面應(yīng)光順干凈；b） 氧化鐵渣應(yīng)容易脫落；c）切口的縫隙較窄，且寬窄一致；d） 切口的鋼板邊緣棱角沒有熔化。4.3.2氣割表面質(zhì)量要求（見表2）表2氣割表面質(zhì)量要求表面切割紋深度（G值）平面度公差（B值）上邊緣融化程度（S值）25 1.0 % X t上緣有圓角塌面寬度w 1.0mm板厚t25w 2.0 % X t2歡迎下載精品文檔注：（1）表面割紋深度（用G）表示：指切割面波紋峰與谷之間距離（取任意五點(diǎn)的平均值）（2） 平面度（用B表示）：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面鋼板厚度 （t）計算。（3） 上邊緣融化程度（用S表示）：指切割過程中燒塌情況，指明是否產(chǎn)生塌面及開

7、成間斷后 連續(xù)性的融滴及融化條狀物。433保證切割切口質(zhì)量的措施4.3.3.1切割氣體的壓力大小應(yīng)適當(dāng)：過大會使切口過寬；過小會使氧化渣吹不掉，甚至不能割透。切口熔渣易粘在一起，不易清除。4.3.3.2預(yù)熱火焰熱功率適中：過大將會引起鋼板切口棱角熔化；過小切割過程易中斷，切口表面不整齊。4.3.3.3切割速度應(yīng)適當(dāng)，確保熔渣和火焰垂直向下。切割速度太快時，不易割透，甚至造成氧化渣上 浮，易發(fā)生回火現(xiàn)象。切割速度太慢時，切口變寬，效率下降。4.3.3.4切割炬與所割鋼板的距離應(yīng)適中。過低切割嘴易堵塞、造成回火。過高割縫變寬，且下料尺寸不易保證。4.335割炬要保持清潔，割嘴口應(yīng)隨時保持清潔、光滑

8、4.4設(shè)備的安全操作及維護(hù)保養(yǎng)4.4.1切割場地內(nèi)，嚴(yán)禁堆放易燃、易爆物品。4.4.2切割用的可燃?xì)怏w瓶，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離氧氣接口處，遠(yuǎn)離明火和飛濺火花5米以上，直立放置，固定牢靠。4.4.3減壓器的使用，應(yīng)按以下規(guī)定：a）壓力表、減壓閥必須按規(guī)定進(jìn)行定期校驗(yàn)，凡使用的壓力表、減壓閥必須在檢定周期的有效 期內(nèi)，并貼有檢定合格標(biāo)記；b）減壓閥應(yīng)專用，不同氣體的減壓閥嚴(yán)禁換用；c）安裝減壓閥，嚴(yán)禁敲打螺母的方式來擰緊；d）安裝減壓閥之前，應(yīng)檢查瓶口及減壓閥上的螺絲扣是否完好，并清除污物、無油脂等；e）開啟氣瓶閥門時，操作者應(yīng)避開瓶口閥門出口，并檢查有無漏氣，壓力表指針是否靈敏；f）當(dāng)減壓閥壓力表失靈時，

9、應(yīng)立即停止使用，并報請工段更換合格的壓力表。4.4.4氧氣、丙烷氣兩種膠管嚴(yán)禁互相替用，膠管應(yīng)防止觸及紅熱金屬，以免燒壞管子、引起燃燒；老 化、開裂的膠管應(yīng)及時更換。4.4.5可燃?xì)怏w膠管在使用中發(fā)生膠管破裂或者著火時，應(yīng)先將割炬的火焰熄掉，并停止供氣；當(dāng)氧氣管著火時，應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣管道上的閥門，嚴(yán)禁用彎折氧氣膠管的方法來滅火。3歡迎下載精品文檔4.4.6直條機(jī)軌道應(yīng)保持清潔， 每周至少擦洗一次， 然后添加機(jī)油潤滑， 每天開機(jī)之前應(yīng)檢查軌道及兩 側(cè)，不得有物件阻礙割炬架運(yùn)行。4.4.7割炬的氣體通路不得沾染油脂， 操作工不準(zhǔn)帶附有油污的手套對氧氣瓶及減壓閥進(jìn)行操作， 以防 氧氣遇到油脂發(fā)生爆炸。4.4.8鋼板吊運(yùn)注意事項(xiàng):a) 鋼板吊運(yùn)時應(yīng)使用扁