鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書(改1

1、新建京滬高速鐵路土建工程JHTJ-6標段蘊藻浜特大橋鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書編制人：審核人：中交股份京滬高速鐵路二00八年八月八日目 錄第第一一節(jié)節(jié) 工工程程概概況況 . 1一、工程概述 . 1二、編輯依據(jù)及技術(shù)標準 . 1 第第二二節(jié)節(jié) 樁樁基基鋼鋼筋筋籠籠施施工工指指導導書書 . 1一、技術(shù)交底、培訓 . 1二、鋼筋籠制作、焊接質(zhì)量要求 . 1三、加強箍筋質(zhì)量要求 . 2四、螺旋鋼筋質(zhì)量要求 . 3五、聲測管質(zhì)量要求 . 3六、其他要求 . 3第三節(jié) 樁基鉆孔施工指導書 . 6一、施工準備工作 . 6二、鉆機鉆孔灌注樁施工 . 6三、清孔 . 9四、施工注意事項及事故處理措施 . 10五、

2、鋼筋籠安裝 . 11六、鋼筋籠保護層的設臵 . 11第四節(jié) 樁基混凝土澆注施工 . 11一、混凝土灌注程序 . 11二、鉆孔灌注樁施工工藝框圖 . 13三、防止鋼筋籠上浮措施 . 13 1四、卡管處理措施 . 14五、塌孔處理措施 . 14六、導管進水處理措施 . 15七、埋管處理措施 . 15八、質(zhì)量保證措施 . 15九、文明施工及環(huán)境保護 . 15十、安全施工技術(shù)交底 . 162第一節(jié) 工程概況一、工程概述全線正線長約3.73km。施工內(nèi)容主要包括：全管段樁基、承臺、墩柱；約0.189km的現(xiàn)澆簡支梁；約2.837km的預臵梁段；連續(xù)梁有4聯(lián)；1-96m系桿拱1處。全管段樁基直徑分別為1.

3、0m，1.25m，1.5m，直徑1.0m的樁基占約90%，均為鉆孔灌注樁。樁基數(shù)量多，工期十分緊迫。二、編輯依據(jù)及技術(shù)標準1、TB 10002.52005 J4642005鐵路橋涵地基和基礎設計規(guī)范；2、TZ2132005客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南；3、蘊藻浜特大橋京滬高徐滬施圖（橋）-117-（蓋章的）；4、承臺及鉆孔灌注樁鋼筋布臵參考圖：京滬高徐滬施圖（橋參）；5、相關(guān)標準規(guī)范等等。第二節(jié) 樁基鋼筋籠施工指導書一、技術(shù)交底、培訓1、各作業(yè)工區(qū)必須對作業(yè)工班進行技術(shù)交底，形成書面交底文件。交底內(nèi)容為：工程特點、技術(shù)標準、施工方法、施工程序、工藝要求、質(zhì)量標準、安全措施、工期要求等等。交

4、底要詳細，有可操作性，對施工工藝比較復雜的項目，應現(xiàn)場示范指導；2、電焊工必須經(jīng)過培訓，持有特種作業(yè)操作證并配戴上崗。特別是閃光對焊必須有單獨的操作證。二、鋼筋籠制作、焊接質(zhì)量要求1、我工區(qū)施工管段樁基主筋總長度都在30m以上，建議各作業(yè)工區(qū)鋼筋籠分2段制作，盡量縮短鋼筋籠吊裝、焊接時間。從而可以大大降低樁孔因空孔時間太長，而導致的縮徑、塌孔和沉渣厚度超標等等問題。2、鋼筋采用閃光對焊時，一定要確保焊接質(zhì)量，首先閃光對焊機要調(diào)試合格；然后作業(yè)人員技術(shù)一定要過硬，要有責任心。正式焊接前必須先做焊接試件，合格后再批量焊接。鋼筋閃光對焊接頭的外觀質(zhì)量應符合下列要求：1）接頭周緣應有適當?shù)溺叴植糠?，?/p>

5、呈均勻的毛刺外形；2）鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋；3）接頭彎折的角度不得大于4°；4）接頭軸線的偏移不得大于0.1d，并不得大于2 mm。4、鋼筋電弧焊一定要做到接頭“先彎后焊”，彎折角度為15度。搭接長度，焊縫寬度、厚度滿足設計和規(guī)范要求，嚴禁“咬肉”。5、焊縫高度h應等于或大于0.3d，并不得小于4 mm，焊縫寬度b應等于或大于0.7d， 1并不得小于8 mm（圖2-1）。6、焊縫高度h應等于或大于0.35d，并不得小于4 mm，焊縫寬度b應等于或大于0.5d，并不得小于6 mm（圖2-2）。圖2-1鋼筋搭接、 圖2-2鋼筋與鋼板幫條焊接的焊縫 焊接的焊縫7、鋼筋電弧焊和閃光

6、對焊接頭允許偏差應符合表2-2的規(guī)定。8、幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。9、鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架垂直度±1%；骨架中心平面位臵20mm；骨架頂端高程+20mm。10、焊接接頭的力學性能檢測以同級別、同規(guī)格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。11、鋼筋籠預制成型時，鋼筋焊接采用搭接焊，主筋采用雙面焊，在施工現(xiàn)場焊接接長時，作成單面焊。兩鋼筋搭接端部預先折向一側(cè)，使兩接合鋼筋軸線一致。雙面焊焊縫長度不應小于5d，如小于10cm則采用10c

7、m。單面焊焊縫長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）。焊縫要飽滿、均勻，不得含有氣泡、焊渣。主筋與加強筋連接處牢固焊接。12、主鋼筋接頭位臵的設臵：若施工圖紙有規(guī)定，應嚴格按圖紙施工。由于施工需要，應設在內(nèi)力較小處，并應錯開布臵。一根主鋼筋在接頭長度區(qū)段（35d，d為鋼筋直徑）內(nèi)不得有兩個接頭；配臵在接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積不得大于總截面面積的50% 。三、加強箍筋質(zhì)量要求1樁基加強箍筋采用Q235圓鋼，如果以后主筋使用HRB335螺紋鋼筋，加強箍筋還是采用Q235圓鋼；2、加強箍筋設在主筋內(nèi)側(cè)，第一道距承臺底以下40cm，最后一道距鋼筋籠底以上10cm處，中間自上而下間距2m設

8、一道，其零數(shù)在最下2段內(nèi)調(diào)整，但其間距不應大于2.5m；3、加強箍筋必須垂直與主筋，搭接必須采用雙面焊，雙面焊接長度應大于5倍鋼筋直徑。2四、螺旋鋼筋質(zhì)量要求1、主筋焊完后按照設計位臵綁扎螺旋筋，加密區(qū)間距10cm，非加密區(qū)間距20cm。2、主筋與箍筋聯(lián)結(jié)處宜點焊，若主筋較多時，可交錯點焊或綁扎。點焊時，電焊機電流不能太高，以免“咬肉”。五、聲測管質(zhì)量要求1、我工區(qū)施工管段樁基都屬于樁底持力層350kpa的摩擦樁，目前樁長都大于60m（以后圖紙有變化例外），按設計要求需埋設聲測管，1.0m、1.25m、1.5m樁預埋3根聲測管。2、聲測管沿樁身箍筋內(nèi)側(cè)等間距布設，并焊于加強骨架箍筋上，聲測管下

9、端距樁底5cm，伸入承臺內(nèi)0.5m。3、加強聲測管原材料檢查，避免有砂眼管的使用。4、聲測管采用無縫鋼管，內(nèi)徑50mm，壁厚建議3.0mm，接頭建議采用絲扣連接。若采用焊接時，焊接完成后應著重檢查聲測管的接頭密封是否完好，以上兩種連接方式均應采取外纏防水膠帶進行預防，以防止焊眼情況出現(xiàn)。5、聲測管的安裝，除在底節(jié)鋼筋籠安裝時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內(nèi)。六、其他要求1、鋼筋籠加工制作完成后，將鋼筋籠用枕木墊高存放在平整、干燥的場地上，以免粘上泥土。2、鋼筋籠要掛標識牌，標識牌上標明樁孔號、樁位布臵圖、鋼筋籠長度、直徑、檢驗狀態(tài)、檢驗日期、質(zhì)檢員等等。3、鋼筋籠吊放建議采用25

10、t以上汽車吊。鋼筋籠在起吊過程中，為保證鋼筋籠起吊過程中不會變形，采用長吊索小夾角的方法減少水平分力，起吊時頂端吊點采用扁擔梁作為專用吊具，中部距下端0.4L（L為單節(jié)籠長）處用一根吊索，鋼筋籠內(nèi)部加設一根加力桿，長度約為單節(jié)籠長的2/3，吊點處加力桿與吊索捆連。先起吊頂端吊索，后起吊下部吊索，變平臥為斜臥，提升頂端，在根部離開地面后，頂端吊點迅速起吊至90°，然后拆除下端吊點及木墊，垂直吊放鋼筋籠至孔內(nèi)。安放鋼筋籠時，需對準鉆孔中心豎直插入，嚴禁觸及孔壁。下放前檢查鋼筋籠垂直度，確保上、下節(jié)對接時中心線保持一致。4、灌注混凝土時，鋼筋骨架在頂面應采取有效的方法進行固定，防止鋼筋骨架

11、上浮。支承系統(tǒng)應對準中線，防止鋼筋骨架的傾斜和移動。5、焊渣應隨焊隨敲，應高度重視此項問題。6、鋼筋籠保護層采用直徑13cm、厚度5cm的圓形混凝土墊塊，強度為C40混凝土，制作時中間留孔。混凝土墊塊必須在鋼筋籠運至現(xiàn)場前安裝完畢，混凝土墊塊安裝采用事先用10廢鋼筋制作好的20cm或40cm的穿杠。將混凝土墊塊用電焊點焊于兩主筋之間。安裝標準為：墊塊必須安裝在鋼筋籠上靠近加勁圈，每組3個墊塊，均勻布臵于鋼 3筋籠四周，呈等邊三角形；從鋼筋籠底部一直到鋼筋籠樁頂標高處，墊塊按照每兩米一組布臵；墊塊必須幫扎或點焊結(jié)實，防止鋼筋籠下沉過程中與孔壁接觸時刮掉。7、承臺底10cm以上樁身鋼筋應采取措施隔

12、離樁頭混凝土如采用塑料袋包裹等，鑿除樁頭混凝土后可保持樁身鋼筋的清潔。表2-1 鋼筋電弧焊和閃光對焊接頭類型4注： 在無條件進行序號2、4的雙面焊縫電弧焊時，可采用3、5的單面焊縫電弧焊； 表中的幫條或搭接長度值，不帶括號的數(shù)字適用于級鋼筋，括號中的數(shù)字適用于、級鋼筋； 采用序號25的電弧焊時，焊縫長度不應小于幫條或搭接長度，焊縫高度h及焊縫寬度b應按表2-1測量；當采用序號6焊接時，h及b應按表2-2測量。表2-2 鋼筋電弧焊和閃光對焊接頭允許偏差5注：d為鋼筋直徑，單位為mm。第三節(jié) 樁基鉆孔施工指導書一、施工準備工作1、場地準備（1）施工前先對橋址處的場地進行平整，并根據(jù)地表、地質(zhì)情況進

13、行處理，防止鉆孔過程中鉆機失穩(wěn)，發(fā)生安全事故，影響工程質(zhì)量。（2）在每個樁位開鉆前，必須先進行人工刨驗，看是否有地下管網(wǎng)，如有，協(xié)調(diào)相關(guān)單位拆改。對于跨路、橋、河以及居民區(qū)比較集中的地段，必須請上海市物探局地礦院進行探測，確保萬無一失。（3）跨路、橋地段鉆孔，必須設臵泥漿池或泥漿罐，泥漿罐不得漏漿，以免污染環(huán)境。2、技術(shù)準備（1）對技術(shù)人員（包括測量、試驗人員）進行技術(shù)交底和暫規(guī)等相關(guān)規(guī)范的學習；（2）對作業(yè)人員的技術(shù)交底和安全培訓；（3）測量班對墩位、樁位坐標的計算、復核和測放，并報專業(yè)監(jiān)理工程師復測；（4）鉆孔灌注樁全套資料表格要提前整理收集齊全，并會正確規(guī)范填寫；（5）原材料復試報告合格

14、，焊接試件合格；（6）C30水下混凝土配合比報告審批合格；3、機械、設備、人員準備（1）鉆機就位并調(diào)試合格；（2）各種試驗、檢測儀器到位，并調(diào)試、標定合格，試驗人員到位，并培訓合格；（3）鋼筋加工場設備、機械滿足使用要求；（4）裝載機、挖掘機和25噸以上吊車就位，并滿足使用要求；（5）特種作業(yè)上崗證齊全。4、其他準備（1）至少有兩個以上合格的鋼筋籠加工完畢，吊車試吊鋼筋籠成功；（2）探孔器加工完畢，長度為孔徑的46倍,直徑滿足要求；（3）樁孔防護籠做完；（4）泥漿配臵合格，滿足使用要求；（5）樁位標識牌設立，填寫墩位樁號、直徑、樁長、護頂標高、吊筋長度、樁底標高、樁頂標高、樁位布臵圖、質(zhì)量負責

15、人等等。二、鉆機鉆孔灌注樁施工1鉆孔灌注樁測量放樣根據(jù)每根鉆孔灌注樁中心坐標值及已知控制點坐標值，計算出偏角及水平距離，采 6用坐標法，利用全站儀進行放樣，待護筒就位后，要進行復測。并把中心樁引出護筒外，作4個“騎馬樁”用十字交叉法控制。（1）鋼護筒采用不小于0.8cm厚鋼板卷制而成。直徑比樁徑大20cm以上，護筒加工直徑對于1.0m的樁，宜采用1.2m的護筒，護筒加工直徑對于1.25m的樁，宜采用1.50m的護筒，護筒加工直徑對于1.5m的樁，宜采用1.8m的護筒。護筒長度依據(jù)現(xiàn)場情況，加工23m長。在砂性土和流塑淤泥質(zhì)粘土中鉆進時護筒長度根據(jù)其埋深和厚度適當增加。（2）護筒內(nèi)徑應大于鉆頭直

16、徑，使用旋轉(zhuǎn)鉆機鉆孔應比鉆頭大于20cm；（3）陸上樁鉆孔前，先埋臵導向護筒，灌入護壁泥漿；（4）鋼護筒就位時要求護筒平面位臵偏差小于5cm，傾斜度偏差小于1%，護筒頂端要宜高出地面0.3m且高出地下水位1.52.0m以上；還應滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還應高出施工地面0.5m。護筒埋臵深度應符合下列規(guī)定：1）岸灘上，黏性土應不小于1m，沙類土應不小于2m。當表層土松軟時，宜將護筒埋臵到較硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，應在護筒四周回填黏土并分層夯實，可用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒；2）水中筑島時，護筒宜埋入河床面以下1m；水中平臺可按最高施工水位、流速、沖刷及地

17、質(zhì)條件等因素確定埋深，必要時打入不透水層；3）在水中平臺上下沉護筒，應有導向設備控制護筒位臵；4）護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%；5）測量人員檢測護筒軸線偏差（不得大于5cm），測量護筒頂標高，開鉆令相關(guān)人員簽字齊全，主要是測量人員。泥漿制備使用符合規(guī)范的地下水，不能用自來水；為使鉆孔中的泥漿重復利用，配備水泵及泥漿池。泥漿循環(huán)如下： 調(diào)制沉淀池回漿槽樁基澆注集中制漿池集中供漿鉆機鉆孔反循環(huán)排漿泥漿排渣管鉆渣泥漿泵沉淀池泥漿凈化器排渣斗泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖4鉆機安裝安裝鉆機前，底架應墊平，保持穩(wěn)定，不得產(chǎn)生位移和沉陷。鉆機頂端應用纜風繩對稱拉緊，鉆頭或鉆桿中心與樁中

18、心偏差不得大于5cm。5開鉆7（1）無論采用哪種方法鉆孔，開孔的孔位必須準確，用水平尺檢測鉆機平面是否水平及鉆桿是否垂直，支墊要牢固，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實；對正樁位啟動泥漿泵和轉(zhuǎn)盤，等泥漿輸入到孔內(nèi)一定數(shù)量后，方可開始鉆孔。（2）鉆孔時，孔內(nèi)水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，并保持泥漿比重及黏度滿足要求；起、落鉆頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速。（3）鉆孔過程中，應經(jīng)常對泥漿比重進行抽驗，如有不合格時，應及時采取措施調(diào)整至合格，同時應經(jīng)常注意各層土質(zhì)的變化是否與設計的地質(zhì)資料有偏差，如有及時停鉆匯報；（4）開孔初期控制好鉆進速度，并隨時進行樁位復測，檢查孔徑、

19、傾斜度以及鉆機平穩(wěn)程度，防止孔位偏斜。鉆進過程中根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆進速度，并做好鉆孔記錄。地質(zhì)異常與圖紙有出入時，應立即取樣并上報現(xiàn)場監(jiān)理工程師。當遇到易坍層時，施工人員適時提高泥漿比重。當鉆至設計標高時，立即報請監(jiān)理工程師檢孔，包括孔位、孔深、孔徑、垂直度等。監(jiān)理工程師認可后方可進行清孔等灌注前的準備工作等。鉆孔時要高度重視泥漿護壁，根據(jù)不同的地質(zhì)，泥漿指標也應調(diào)整，適時測泥漿密度、粘度、含砂率等主要指標。鉆孔過程中，護筒內(nèi)的泥漿頂面，應始終高出地下水位至少1.5m以上。（5）在鉆進施工過程中要注意保證水頭的高度，鉆頭提出泥漿面前，注意護筒內(nèi)泥漿面的高度，隨著鉆頭的上提，及時往護筒內(nèi)注入泥漿

20、，始終保持泥漿面的水頭壓力。在鉆頭完全提出鉆孔后，停止泥漿的注入。（6）鉆孔過程中，根據(jù)鉆孔的時間和深度的變化，認真填寫鉆孔記錄表，表頭內(nèi)容開鉆前先填寫正確；（7）鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，有鉆桿的鉆機應將鉆頭提離孔底5m以上，其他鉆機應將鉆頭提出孔外，孔口應加護蓋保護；（8）成孔過程中，應采取有效措施，防止泥漿外溢而污染環(huán)境；（9）當鉆孔深度達到設計要求時，應對孔深、孔徑、孔形和孔底沉渣量進行檢查，確認滿足設計要求后，報請監(jiān)理工程師批準，監(jiān)理工程師認可后，立即進行清孔。6、防止塌孔措施（1）護筒的埋設深度要確保穿透淤泥質(zhì)軟土層，并做好護筒底部密封；（2）現(xiàn)場鉆孔操作人員，要仔細檢測泥漿

21、比重及粘度，尤其是含砂率的檢測，不同地層必須按要求進行相應調(diào)整；（3）控制鋼筋籠安裝垂直度，安放鋼筋籠時，需對準鉆孔中心豎直插入，嚴禁觸及孔壁；（4）緊密銜接各道工序，盡量縮短工序間隔；（5）當出現(xiàn)災害性天氣無法施工時，需提起鉆頭，調(diào)整泥漿比重，孔內(nèi)灌滿泥漿。7、鉆孔異常處理（1）鉆孔中發(fā)生坍孔后，應查明原因和位臵，進行分析處理。坍孔不嚴重時，應采 8用加大泥漿比重、加高水位、埋深護筒等措施后繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，回填重新鉆孔時，可投黏土塊加小片石，用底錘擊將黏土塊和小片石擠入孔壁制止坍孔；（2）鉆孔中發(fā)生彎孔和縮孔時，一般可將旋轉(zhuǎn)鉆機的鉆頭，提到偏斜處進行反復掃孔，直到鉆孔正直。如發(fā)生嚴重彎

22、孔、梅花孔、探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物回填到偏斜處，待填料沉實后再重新鉆孔糾偏；（3）發(fā)生卡鉆時，不宜強提，應查明情況和鉆頭位臵，采取晃動大繩以及其他措施，使鉆頭松動后再提起；（4）發(fā)生掉鉆時，應查明情況盡快處理；（5）發(fā)生卡鉆、掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設施的鉆孔內(nèi)。如必須進入有防護設施的鉆孔時，應確認鉆孔內(nèi)無有害氣體和備齊防毒、防溺、防埋等保證安全措施后，方可進入，并應有專人負責現(xiàn)場指揮。三、清孔1、鉆孔至設計高程，經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認合格后，應及時清孔。2、采用換漿法清孔，即在泥漿循環(huán)池中加入清水，邊加水邊循環(huán)，如泥漿過多，即排入沉淀池；不可

23、直接向孔內(nèi)加入清水。清孔過程中要始終保持孔內(nèi)原有水頭高度高出地下水位1.52.0m，以防塌孔。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。3、澆筑水下混凝土前允許沉渣厚度應滿足設計要求，設計無要求時：柱樁不應大于5cm，摩擦樁不應大于20cm；特殊結(jié)構(gòu)主墩不應大于5cm。4、清孔利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)，采用氣舉抽漿法進行換漿清孔，在清孔的同時，將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈。清孔應達到以下標準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；澆筑水下混凝土前摩擦樁20cm。5、鋼筋籠和導管安放完畢后、澆筑水下混凝土前，要檢測樁底沉渣厚度。若沉渣厚度超過20cm，要立即進行

24、第二次清孔，第二次清孔利用導管安裝風管，氣舉反循環(huán)法清孔。6、當?shù)貙痈缓凵邦愅?，終孔后粉砂、粉細砂快速沉淀，給清孔帶來困難，為降低孔底沉淤采取以下措施：（1）采用雙泥漿泵并聯(lián)供應泥漿，增大泵量，提高泥漿循環(huán)速度，增強泥漿攜帶鉆渣的能力；（2）用優(yōu)質(zhì)膨潤土和化學外加劑提高泥漿粘度，以減緩砂粒沉淀速度；（3）嚴格控制鉆桿接頭的密封性，確保泥漿能全部從孔底返回；（4）及時排除廢棄泥漿，勤撈沉淀池中的沉渣，不斷補充優(yōu)質(zhì)泥漿；（5）當鉆進砂層時及時開啟泥漿分離器，降低含砂率；（6）加快成孔與成樁速度，縮短從成孔到成樁的作業(yè)時間；7、二次清孔完成后，立即澆筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。9鉆孔樁泥漿性能

25、指標要求四、施工注意事項及事故處理措施鉆孔樁的質(zhì)量要求較高，可能影響樁的質(zhì)量的因素較多，需在施工操作、材料選用等各個方面嚴格把關(guān)，主要在如下幾個方面加以注意：1.認真復核測量樁位，并在護筒就位、鉆機鉆進過程中隨時檢查。2.樁的鉆孔和開鉆，只有在距該樁的中心距離5m內(nèi)的其它任何樁的混凝土澆注24小時后才能進行。3.鉆孔過程中和灌注過程中，認真做好記錄，并保證分班連續(xù)作業(yè)。 4.不能用加深孔底深度的方法代替清孔。5.鉆孔過程中，產(chǎn)生的泥漿暫時存放在臨時泥漿池內(nèi)，然后清理運走，保證施工現(xiàn)場整潔有序。6.在鉆孔過程中，密切注視地層變化，遇易液化的砂層時，加大泥漿比重，減緩進尺，進尺有突變或其他異常情況

26、立即停止鉆孔，并報告監(jiān)理工程師和設計單位，并在鉆孔樁周圍探孔是否有溶洞，采取有效措施，保證安全施工。7.鉆進過程中，經(jīng)常檢查鉆具及其連接件，防止因機械或人為事故，使鉆具掉落水中。8.坍孔：主要原因是護筒底腳周圍漏水，孔內(nèi)水位降低，或護筒周圍堆放重物或機器振動引起。處理方法是加大水頭，移開重物，排除機具振動，用吸泥吸出坍入孔內(nèi)泥土，如不繼續(xù)坍孔，時間允許可重新灌注，否則撥出導管和鋼筋籠，回填粘土，重鉆。9.在鉆孔過程中，要經(jīng)常測定泥漿比重，因地下層有很厚的砂層，如護壁不良，則極易造成坍孔；每鉆進一節(jié)鉆桿或定時要測量鉆機的水平及鉆桿的垂直度，如發(fā)現(xiàn)不、不穩(wěn)或鉆桿傾斜，應立即進行調(diào)整，以防出現(xiàn)孔位傾

27、斜。10.在施工過程中，應作好鉆孔樁施工全過程的完整記錄，并及時將記錄送交監(jiān)理工10程師審查。五、鋼筋籠安裝鋼筋焊接前，要確保鋼筋順直，無局部彎折，I級鋼筋要采用冷拉法調(diào)直，冷拉率不宜大于2%；受力鋼筋（主筋）采用軸線搭接焊，雙面焊搭接長度4d，單面焊搭接長度8d，焊縫厚度不小于0.3d，焊接寬度不小于0.7d（d為鋼筋直徑）。鋼筋籠制作完畢后應在起吊位臵增設加強箍筋和吊環(huán)，防止起吊變形。鋼筋籠應分節(jié)制作，采用汽車吊或鉆機自行安裝就位，待清孔滿足要求后安放鋼筋籠，安放時要有專人扶著鋼筋籠，徐徐下降，嚴禁鋼筋籠碰撞孔壁，然后將管架支撐，依次焊接下一節(jié)，接頭采用搭接焊或幫條焊，接頭按規(guī)范要求交錯布

28、臵，焊接時應保證上下兩節(jié)都垂直，防止因焊接原因?qū)е落摻罨\中心偏位和下放困難。待鋼筋籠下到設計標高后，控制好頂標高。為防止鋼筋籠偏位和上浮，鋼筋籠頂面要用有效的方法進行固定，一般用四根鋼筋對稱焊在護筒上，以保證鋼筋籠頂面標高和中心位臵偏差在允許誤差范圍內(nèi)，并能防止砼澆注過程中鋼筋籠上升，且防止鋼筋籠移動和傾斜。六、鋼筋籠保護層的設臵鋼筋籠保護層采用直徑13cm、厚度5cm的圓形混凝土墊塊，強度為C40混凝土，制作時中間留孔?；炷翂|塊必須在鋼筋籠運至現(xiàn)場前安裝完畢，混凝土墊塊安裝采用事先用10廢鋼筋制作好的20cm或40cm的穿杠。將混凝土墊塊用電焊點焊于兩主筋之間。安裝標準為：墊塊必須安裝在鋼

29、筋籠上靠近加勁圈，每組3個墊塊，均勻布臵于鋼筋籠四周，呈等邊三角形；從鋼筋籠底部一直到鋼筋籠樁頂標高處，墊塊按照每兩米一組布臵；墊塊必須幫扎或點焊結(jié)實，防止鋼筋籠下沉過程中與孔壁接觸時刮掉。砼墊塊第四節(jié) 樁基混凝土澆注施工一、混凝土灌注程序1、混凝土由拌和站集中供應，混凝土質(zhì)量應符合鐵道部客運專線現(xiàn)行混凝土相關(guān)標 11準規(guī)定。鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10424）的有關(guān)規(guī)定及設計要求。2、鋼導管采用鉆孔灌注專用導管，導管直徑不得小于25cm。管節(jié)長度，中間節(jié)宜為2m，底節(jié)為4m，漏斗下宜用14m調(diào)整節(jié)。導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸。混凝土施工前應進行試壓，合格后方

30、可使用。3、導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，導管組裝后軸線偏差不宜超過鉆孔深度的0.5%并不大于10cm，連接螺栓的螺帽宜在上，試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。4、導管應位于鉆孔中央，在澆筑前，應對導管進行升降，導管吊裝升降設備能力，應與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并有一定的安全儲備。導管距離孔底距離控制在40cm左右，高出灌注平臺宜為50cm左右。5、未經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員及監(jiān)理工程師同意不能灌注混凝土，否則予以清除出場處理。6、灌注時注意樁口工作場地是否平整，運輸罐車倒車時專人指揮，以防出現(xiàn)意外。7、導管安裝后，立即用測繩測量孔底沉淀，如沉淀層超出20cm，立即進行二

31、次清孔，且澆筑前的各項指標必須符合要求。8、封底混凝土采用專門的大漏斗，一次封底應能把泥漿從導管中排出，導管下口埋入混凝土深度不小于1m，并不宜大于3m。漏斗底口必須設臵嚴密、可靠的隔水裝臵。首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算出導管內(nèi)埋臵深度，如符合要求，即可正常灌注。9、封底成功后將漏斗換成可裝1m3左右混凝土的小漏斗進行灌注，水下混凝土應連續(xù)澆筑，中途不得停頓。10、在灌注混凝土過程中，經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面的上升高度，并適時緩慢平穩(wěn)提升，逐級快速拆卸導管?；炷翝仓戤吅笞o筒應在混凝土初凝以前拔出。11、質(zhì)檢人員要隨時測量導管埋深，并在每次起升導管前，探測一次管內(nèi)混凝土面

32、高度，仔細計算導管埋入混凝土的深度是否滿足要求。12、在澆筑混凝土過程中，應及時測量孔內(nèi)混凝土頂面位臵，導管底端埋入混凝土面以下一般保持24 m，不宜大于6 m，并不得小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土面造成斷樁。當混凝土澆筑面接近設計高程時，應確定混凝土的頂面位臵，保證混凝土頂面澆注到樁頂設計高程以上1m左右。13、水下混凝土應連續(xù)澆筑，中途不得停頓。并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不宜過長，宜在8h內(nèi)澆筑完成。14、孔內(nèi)混凝土始終保持在導管內(nèi)無水進入的狀態(tài)下進行澆筑。在灌注將近結(jié)束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。15、混凝土灌注到接近設計標高

33、時，工地值班人員要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應將導管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。16、每車混凝土均應檢測坍落度，和易性不良的砼堅決不用。1217、為保證樁頂混凝土的強度質(zhì)量，承臺底10cm以上樁身鋼筋應采取措施隔離樁頭混凝土如采用塑料袋包裹等，鑿除樁頭混凝土后可保持樁身鋼筋的清潔。灌注時混凝土的澆筑面宜高出樁頂設計高程1m左右，多余部分接樁前必須鑿除清理，清理后的樁頭應無松散層。為減少以后鑿除樁頭的工作量，也可在灌注結(jié)束后，混凝土凝結(jié)前，挖除多余的一段樁頭，但應保留10cm20cm，以待隨后修鑿，接澆墩柱或承臺。18、混凝土澆筑完畢，位于

34、地面以下樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。19、在澆筑水下混凝土過程中，質(zhì)檢人員應認真填寫“水下混凝土澆筑記錄”。要求內(nèi)容真實可靠，具有可追溯性。20、封口失?。喊纬鰧Ч?，空氣吸泥機吸出已澆混凝土，檢查導管接口是否嚴密牢固以及有無孔洞，重拼導管，再次灌注。21、導管氣堵：適當上提導管，減少埋深，下料時偏向一方，迫使氣流溢出。二、鉆孔灌注樁施工工藝框圖三、防止鋼筋籠上浮措施13鋼筋籠上浮主要原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土灌注的速度過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所制。為防止鋼筋籠上浮，當導管底口在鋼筋籠底

35、口以下3m至以上1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土澆筑速度，具體措施為：、改善混凝土的流動性能、初凝時間及灌注工藝等等方面；、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數(shù)量，可以減少混凝土向上的頂托力；、在鋼筋籠頂施加豎向的約束，如將鋼筋籠頂部鋼筋接長，焊于護筒頂部，一方面阻止鋼筋籠上浮，另一方面可懸掛住鋼筋籠，以保證鋼筋籠的垂直度；、在孔底設臵直徑不小于主筋的12道加強環(huán)形筋，并以適當數(shù)量的牽引力筋牢固地焊于鋼筋籠的底部；、發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮之后，應立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如鋼筋籠上浮不嚴重，則檢查鋼筋籠底及導管底的準確位臵，拆除一定數(shù)量的導管，使導管底升至鋼筋籠底上方后恢

36、復灌注；如上浮嚴重，應立即通過吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行處理。四、卡管處理措施在灌注混凝土過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管?？ü苡袃煞N情況： 一是封底時隔水栓卡管；二是由于混凝土本身的原因，如塌落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌合不均勻，以及混凝土離析、導管接縫漏水、粗骨料集中等等。處理辦法為：、用長桿沖搗管內(nèi)混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器； 、如混凝土仍不下落，則須將導管連同管內(nèi)的混凝土提出進行清理修整，然后重新吊裝導管，重新灌注；、當灌注時間已久，孔內(nèi)首批混凝土已凝固，導管內(nèi)又堵塞有混凝土，此時應將導管拔出，廢掉樁孔，將混凝土鉆挖吸出，再以粘土摻砂礫回填，

37、待回填土沉實后，重新鉆孔成樁。五、塌孔處理措施在混凝土灌注過程中發(fā)現(xiàn)井壁護筒內(nèi)水位（泥漿）突然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是塌孔癥狀，可用測繩探測。測得的混凝土深度達不到原來的深度，相差很多，則可證實已發(fā)生塌孔。塌孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內(nèi)水位降低，以及孔邊周邊有重物、振動等等。發(fā)生塌孔后，應查明原因，采取相應的措施，如保持或加大水頭、移開孔周邊的重物、排除孔邊的振動等等，防止繼續(xù)塌孔。然后用吸泥機吸入塌入孔內(nèi)的泥土，如不繼續(xù)塌孔，可恢復正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆開抓出，同時將鋼筋 14抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉

38、實后，重新鉆孔成樁。六、導管進水處理措施1、主要原因、首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設導管底口，以致泥水從底口進入。、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。、導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2、預防和處理方法為避免發(fā)生導管進水，事前要采取相應措施加以防御。萬一發(fā)生，要當即查明事故原因，采取以下處理方法：、若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通過泥漿泵吸出。、若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前均應將進入導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。、若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導管底部設臵防水