亨通集團公司精益變革案例分享(文章)匯編

1、從亨通集團公司精益變革案例 看材料行業(yè)推行精益模式大有作為五方宜達管理咨詢公司 沈運峰背景亨通集團是服務(wù)于光纖光網(wǎng)和電力電網(wǎng)等領(lǐng)域的國家創(chuàng)新型企業(yè)， 是中國光纖光網(wǎng)、電力電網(wǎng)領(lǐng)域大型系統(tǒng)集成商與網(wǎng)絡(luò)服務(wù)商， 躋身中國企業(yè) 500 強、中國民企 100強、全球光纖通信前 3 強。亨通光電是我國領(lǐng)先的集光棒、光纖、光纜產(chǎn)業(yè)鏈研發(fā)生產(chǎn)一體化的企業(yè)，在國內(nèi)光電、線纜行業(yè)占據(jù)舉足輕重的市場地位，近年來，以中國制造 2025 為大背景，集團公司樹立了精益化、信息化、智能化的三化融合方針，大力推進效 能倍增經(jīng)營革新活動。企業(yè)要解決的主要問題2016 年 10 月起，筆者對該公司全價值鏈的五家企業(yè)，進行了全面

2、的診斷， 診斷企業(yè)范圍包括光棒生產(chǎn)、光纖生產(chǎn)、光纜生產(chǎn)、材料生產(chǎn)、及光通信產(chǎn)品等公司。圍繞公司效能倍增、提升在同行業(yè)的競爭力， 幫助企業(yè)指出需要改進的空間，這些內(nèi)容主要包括以下幾方面：1. 成本改善效能倍增，通過全價值流的勘察，解決銷產(chǎn)均衡、人員效率、場地效率、設(shè)備效率提升等一系列問題；2.智能化工廠建設(shè)支援，通過精益產(chǎn)線的打造，支援產(chǎn)線自動化智能化建設(shè)；3.4.信息化建設(shè)支援，通過管理的精益化改善，支援 ERP 系統(tǒng)的全面建設(shè)；打造從光棒到光通訊產(chǎn)品生產(chǎn)的快速反應(yīng)供應(yīng)鏈，超越競爭對手的敏捷反應(yīng)力；5. 構(gòu)筑精益企業(yè)文化，建設(shè)世界級的生產(chǎn)現(xiàn)場和具備精益持續(xù)改進的企業(yè)管理文化，使班組管理活性化，

3、打造高素質(zhì)的精益人。 亨通集團的變革實踐成果2016 年 1 月開始，筆者以亨通集團精益項目經(jīng)理的身份，全程參與變革過 程中，幫助規(guī)劃集團層面的推進計劃， 以及各個公司的變革實踐指導(dǎo)。 經(jīng)過半年 多的努力， 各個公司分別獲得了比較顯著的成果。光導(dǎo)公司預(yù)制棒制造周期縮 短 15%，生產(chǎn)在制品減少 25% ；光纖公司檢測效率提升 15%，場地節(jié)省 30%； 光網(wǎng) ODN 公司構(gòu)筑了自動化精益單元流生產(chǎn)線，效率提升 25%以上；光電公司 生產(chǎn)流程效率提升 10%，微創(chuàng)新活動節(jié)創(chuàng)超過百萬。 截至目前， 集團各企業(yè)推進 的精益改善課題或示范點數(shù)量達到數(shù)百個，認(rèn)證的精益骨干人員超過 100 個， 構(gòu)建了一

4、條自動化精益產(chǎn)線， 產(chǎn)線自動化裝置改造數(shù)十處， 產(chǎn)業(yè)鏈整體的生產(chǎn)水 平邁上新臺階，大大提升了競爭優(yōu)勢。變革實施內(nèi)容亨通集團能夠在短時間之內(nèi)取得如此成果， 那么到底他們做了什么呢？這就 需要談?wù)劸嬖碓瓌t。什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是指以最少的資源投入， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出價值的 一種生產(chǎn)模式。它原本是以豐田公司為代表的日本制造企業(yè)所采取的生產(chǎn)方式。是以準(zhǔn)時化生產(chǎn)和自働化生產(chǎn)為支柱的高效的生產(chǎn)模式。 1973 年中東戰(zhàn)爭爆發(fā) 后，以豐田公司為代表的日本汽車制造業(yè)越發(fā)的顯現(xiàn)出其在交付、 質(zhì)量與成本方 面的綜合優(yōu)勢，引起每個產(chǎn)業(yè)界的重視。 1990 年代，美國麻繩理工學(xué)院組織汽 車企業(yè)的代表和學(xué)院的教授

5、等 83人進行歷時 5 年花費近 500萬美金的“國際汽 車計劃”，丹尼爾瓊斯和霍曼寫了改變世界的機器 （1990 年），在本書中，專 家們把豐田生產(chǎn)方式總結(jié)為精益生產(chǎn)方式。 從此，精益生產(chǎn)方式越來越廣的在世 界各國推廣開來。那么精益有什么特征？首先， 精益是以消除一切浪費為核心目的開展改善工作，所謂浪費是指一切不增值的活動。生產(chǎn)現(xiàn)場明顯的浪費有七種，即庫存、生 產(chǎn)過剩、等待、動作浪費、不必要的加工、生產(chǎn)不良品、以及搬運等，此外、因 為管理及用人不當(dāng)， 或者人的智慧沒有被充分的調(diào)動起來， 通常也被認(rèn)為是巨大 的浪費。用一句話來描述其特征為， 人盡其才、物盡其用、地盡其利、 貨暢其流、 時盡其效

6、。為了消除這些浪費， 就需要不斷地的去做改善， 精益企業(yè)里提倡全員 參與，持續(xù)改善，這就是精益的靈魂。因此打造一個精益的企業(yè)，絕不僅僅是構(gòu) 筑一套精益的運營模式，而是要同步構(gòu)筑精益文化與人才梯隊。那么，亨通集團在實施精益模式的打造過程中如何開展的呢？此處介紹幾個 突出的做法，以供讀者賞鑒。1. 集團公司領(lǐng)導(dǎo)的高度重視，把精益作為企業(yè)戰(zhàn)略的重要組成部分，這個戰(zhàn)略就是三化融合的戰(zhàn)略。即精益化、智能化、信息化的三化融合。亨通集團認(rèn)為實施精益化是打造企業(yè)的骨骼，如果這個骨骼長得歪，那么在此基礎(chǔ)上開展的信息化和智能化的投資回報也會大大折扣。智能化是企業(yè)高效運作的肌肉，是附著在骨骼上的，信息化在構(gòu)筑企業(yè)的

7、高效神經(jīng)系統(tǒng),這個神經(jīng)系統(tǒng)要構(gòu)筑在極精簡的骨骼與肌肉上，管理才會高效。2. 從光電產(chǎn)業(yè)鏈的層面統(tǒng)一構(gòu)思與規(guī)劃精益模式的推進，著眼于產(chǎn)業(yè)鏈價 值最大化和交付最快捷的經(jīng)營目標(biāo)，平行規(guī)劃精益化、智能化、信息化的 推進路線。3. 設(shè)計整體的精益實施路徑，分四步走，精益現(xiàn)場、精益產(chǎn)線、精益工廠、精益供應(yīng)鏈。在每個步驟上遵循著有形的運營管理系統(tǒng)和有型的精益文化塑造機制開展，這種雙引擎的機制確保精益植入人心，確保育人。4. 制定精益推進標(biāo)準(zhǔn)，450個評價點拉動各個企業(yè)向著工業(yè)4.0的方向努力，從制造到智造，實現(xiàn)三化融合。根據(jù)亨通集團的企業(yè)特點，按照上個方向九個領(lǐng)域規(guī)劃了企業(yè)改善方向，其一為交付速度最快，包括

8、生產(chǎn)流程 化與標(biāo)準(zhǔn)化、廠內(nèi)物流與自動化、拉動式生產(chǎn)；其二為成本最低，包括工序內(nèi)成本控制、設(shè)備TPM、工序內(nèi)質(zhì)量零缺陷；其三為育人，包括微創(chuàng)新活動、5S與環(huán)境打造、精益班組建設(shè)等。這九個方面中，每個方面細分為 五個著眼點，每個著眼點按照從工業(yè)1.0的水平到工業(yè)4.0的水平發(fā)展，劃7、8級別相當(dāng)于工業(yè)3.0的水平，9、10級相分為十個評價級別，其中1、2級別相當(dāng)于工業(yè)1.0的水平，3、4、5級別 相當(dāng)于工業(yè)2.0的水平，6、當(dāng)于工業(yè)4.0的水平。TI負(fù)咗 匚八-吃匚 廠二一刊叫7?亠 U色為慎E帝三2主哽 RWP皆 區(qū).織開展評估活動，定期組織開展各個企業(yè)互相參見的5.基于評價標(biāo)準(zhǔn)，培養(yǎng)精益推進與

9、評估工程師，定期組現(xiàn)場交流活動。6.各個企業(yè)根據(jù)自身的生產(chǎn)特點，圍繞自身的經(jīng)營變革目標(biāo)，運用九大方面方法工具，打造兩個試點，以試點帶動全面改善。實施案例賞析各個企業(yè)按照450個評價基準(zhǔn)，圍繞著每個企業(yè)的經(jīng)營變革目標(biāo)的實現(xiàn)， 開 展了不同重點的改善案例。1.光網(wǎng)公司，以產(chǎn)線精益化與智能化、訂單處理到交付的流程精益化與信息化為兩個支柱，以微創(chuàng)新活動、5S、班組建設(shè)等為文化建設(shè)基石，開展改善工作。構(gòu)筑了一條自動耕益模式.產(chǎn)能倍瑕三化戰(zhàn)略益代與智能動化OH）濂程特益信息代化的精益光交箱產(chǎn)精益文化-峙王粹毎制構(gòu)筑線，以及低成本自動稱益班旨'目視化 砧I g： 微創(chuàng)新內(nèi)訓(xùn)師育或化的無源通訊器件產(chǎn)線

10、,分別提升人均效率 22%、45%，車間面積節(jié)省25%、和45%;生產(chǎn)周期平均縮短40%。并且形成精益配餐制的配送模式，大大提升了物流效率。2.光電公司，開展了價值流改善，交付周期縮短15%。同時以產(chǎn)線自動化、快速換模、防錯為主題開展微創(chuàng)新活動，員工積極參與，被公司采納和推廣的微創(chuàng)新件數(shù)達100余件，年節(jié)創(chuàng)超過百萬。同時打造出行業(yè)內(nèi)的標(biāo)桿現(xiàn)場。光電公司做了一個非常有特色的微創(chuàng)新工作機制，是構(gòu)筑了激勵一個企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)新的創(chuàng)新達人機制,人，對其創(chuàng)新的方案賦予其名，并在制造現(xiàn)場設(shè)立達公司設(shè)立基金獎勵創(chuàng)新達 通過T珂活動，發(fā)現(xiàn)相改裨的忒 疾狀況（數(shù)據(jù)曲止到豈）皿年§月人長廊，對創(chuàng)新達人及其成果

11、進行展示。大大鼓勵了員工參與的積極性。3.光纖公司，在測試產(chǎn)線推行單件流單元化生產(chǎn)模式，人均效率提升15%、車間面積節(jié)約30%、生產(chǎn)周期縮短20%；實現(xiàn)物流標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與AGV配送模式。另 IRI II» 外、光纖公司根據(jù)自身以設(shè)備生產(chǎn)為主的特征，大力開展TPM （全面生產(chǎn)性維護）和SMED （快速換模）活動。TPM活動消除數(shù)百個設(shè)備缺陷，改善了百余 個設(shè)備頑疾，確保設(shè)備穩(wěn)定生產(chǎn)。成功的關(guān)鍵回首半年多的精益之路， 固然遇到過坎坷與阻力， 但是精益團隊在堅持成效 導(dǎo)向，學(xué)習(xí)先進模式的思想指引下，克服種種阻力，取得了可喜的成績，也積累 了寶貴的經(jīng)驗?？偨Y(jié)起來有以下幾大關(guān)鍵因素：1、公司始終把

12、育人作為首要的任務(wù)， 精益的實施過程就是不斷地培養(yǎng)精益人的人人改善的環(huán)境過程，通過5S、微創(chuàng)新活動打造自律、本人參與輔導(dǎo)的全部 6 家公司開展5S活動，發(fā)現(xiàn)并整改項超過6000余項目，開展工廠洗澡運動 10 余次，超過 500人參與。全集團涌現(xiàn)出數(shù)十家標(biāo)桿現(xiàn)場示范區(qū)。另外、 6家試點企業(yè)微創(chuàng)新案件達數(shù)千件，直接經(jīng)濟回報可達千萬元。集團公司共培養(yǎng)了百余名精益評估師與精益推進工程師。2、集團公司領(lǐng)導(dǎo)高度重視，作為上市公司的光電總經(jīng)理數(shù)次下到現(xiàn)場指導(dǎo)工作。每個季度， 集團執(zhí)行副總裁會聽取各個企業(yè)的禁止報告， 并做出相應(yīng)的指示。3、各個企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)班子意識統(tǒng)一， 一把手重視， 親自參與重大改善方案的研討，各公司總經(jīng)理親自參與工廠洗澡運動。 管理層三現(xiàn)、 服務(wù)于現(xiàn)場的表率作用，是員工加速改善的動力。4、組織保障有力， 團隊合作、沒有抱怨。 大多數(shù)時候抱怨來自于缺乏自省和解 決問題的意志。 在亨通推行精益的過程中， 各個部門基本能夠融洽的配合與協(xié)作，互相尊重，共識“下一流程是客戶，成就他人就是成就自己”的基本理念。5、信任咨詢機構(gòu)的輔導(dǎo)，本著先僵化、再優(yōu)化、后固化的原則，使企業(yè)與顧問 團隊快速的融合，減少許多初期阻力。結(jié)論：決戰(zhàn)于生產(chǎn)方式，決勝于生產(chǎn)方式之外精益生產(chǎn)方式雖然起源于日本豐田汽車公司， 但是半個世紀(jì)以來在世界各地 的推行實踐證明，精益生產(chǎn)模式是個普適的高效