質(zhì)量通病及預防措施1課件

1、德 州 擴 建 工 程 質(zhì) 量 通 病 及 預 防 措 施 在德州熱電有限公司擴建工程中，為切實貫徹“質(zhì)量永恒的責任和追求；服務未來的信譽和市場”的質(zhì)量方針，推動質(zhì)量目標的實施，達到國內(nèi)工程，國外標準，確保機組達標，創(chuàng)建精品工程，回報業(yè)主。制定本措施如下：1.鍋爐專業(yè)：1.1鋼架安裝組合質(zhì)量通病。1.1.1鋼架安裝組合的質(zhì)量通病主要有以下幾個方面。.幾何尺寸的測量誤差：鋼架鋼柱的組合長度幾何尺寸，由不同的盤尺測量及同一盤尺使用的拉力不同而造成測量結(jié)果的不同，另外，由于外界天氣的影響，也造成測量結(jié)果不同。.組合體的垂直度誤差：鋼柱組合后，由于各段鋼柱出廠時，本身垂直度有誤差，因此組合時，防止整體

2、組合件的垂直度不超標 。.組合體的水平度誤差：鋼柱組合后，由于各段鋼柱出廠時，本身水平度有誤差，因此組合時，防止整體組合件的水平度不超標 。.各卡頭標高的驗測誤差：鋼柱一米標高線放線由規(guī)范方法放線，由一米標高線驗測各卡頭標高，防止標高過大。.焊接變形問題：由于焊口在焊接過程中，鋼柱本身有垂力及焊接時有收縮應力，易造成形，1.1.2、預防措施：減小幾何尺寸的測量誤差所采取的措施為：所用盤尺經(jīng)過校驗，拉力定為15KG，測量時使用同一盤尺。減少組合體的垂直度誤差：采用將整體垂直度測量分點測量方法，即各段垂直度測五點，每段尖尾各一點，中間兩點，保證整件垂直度，既各段柱本身垂直度均分于整件鋼柱垂直度上，

3、減少累加垂直度誤差。減少組合體水平度誤差：用水平儀測量，鋼板尺為標尺，反接口水平度相同，防止只使各段中間水平度相同而接口處鋼柱水平不同，造成強行對口而產(chǎn)生折口問題。即使各段鋼柱本身的水平誤差均分布在整體鋼柱上，減少折口問題；減少各卡頭標高的誤差，以規(guī)范方法確定一米標高線，若各卡頭標高校驗時誤差太大，則調(diào)整一米標高線，使誤差減小；焊接變形問題：采用雙人對稱焊及底部加千斤頂支撐方法減小變形。1.2省煤器組合中的質(zhì)量通病1.2.1管子折口、錯口值超標1.2.2管子焊口質(zhì)量合格率不高1.2.3質(zhì)量通病的預防措施1.2.4對參加施工的人員進行質(zhì)量技術(shù)交底，熟悉作業(yè)方法及程序，掌握施工質(zhì)量標準，不斷提高質(zhì)

4、量意識，樹立高度的質(zhì)量責任心。1.2.5嚴格控制管子的對口質(zhì)量，對口時禁止對管子使用外力強行對口。對于折口、錯口值超標的焊口應進行割口處理，禁止用火焰進行校正焊口。1.2.6參加焊接的焊工應進行相應項目的焊接培訓，取得合格證方可進行施焊。焊接時使用的焊接材料必須符合質(zhì)量要求。對當日焊完的焊口數(shù)量按比例進行25%的UT；25%的RT，對出現(xiàn)不合格焊口應進行雙倍的檢驗，并進行原因分析，直到采取了相應的預防措施后方可繼續(xù)進行焊接工作。1.3空氣預熱器安裝的質(zhì)量通病1.3.1空氣預熱器密封問題a管箱間密封件焊接順序及焊接質(zhì)量b框架焊接方法及焊接質(zhì)量1.3.2安裝尺寸誤差問題a箱整體尺寸的誤差及保證b.

5、各風道接頭安裝尺寸及誤差1.4預防措施1.4.1密封問題a.密封順序，將焊口死角，即安裝時焊工無法焊接的焊縫，在地面先行焊接，例如，框架槽鋼與管箱連接的膨脹節(jié)焊接，順序不能弄錯。b.密封焊口質(zhì)量問題，用白灰及煤油檢測焊縫有無漏處。c.由于膨脹節(jié)太薄，因此采用焊條時，應選用熔點高的焊條作為焊材，防止由于焊接時將膨脹節(jié)焊漏。1.4.2安裝問題a.管箱單件吊裝前，先在所支擱的橫梁上放線，后吊裝管箱，吊裝完畢后再用斤不落或千斤頂調(diào)整管箱的整體尺寸。風道安裝時，查明圖紙，校驗組件后再放線安裝。2.汽機專業(yè)2.1油系統(tǒng)質(zhì)量通?。河唾|(zhì)不潔雜質(zhì)多水分大。2.2預防措施2.2.1所有油管安裝前將所有開孔開完后，

6、進行酸洗，并且鈍化好。然后用干燥的壓縮空氣將管內(nèi)吹掃干凈，最后封堵；2.2.2小管徑油管（包括廠家供貨的）安裝前管內(nèi)必須清洗干凈；2.2.3油管安裝時要用無齒鋸割口，割口管內(nèi)飛邊應清理干凈，然后整體清掃；2.2.4油管對口焊采用氬弧焊打底的焊接工藝；2.2.5各軸承座就位前，徹底檢查軸承箱內(nèi)及接口處死角、盲點，設法清除全部鑄瘤、銹皮、油漆等雜物；2.2.6油系統(tǒng)沖洗采用變溫、敲打和吹掃三種措施 2.3系統(tǒng)泄漏質(zhì)量通?。喝┢?、漏水、漏油）2.4預防措施：2.4.1油系統(tǒng)閥門須逐個進行檢查，壓蓋油封應嚴密，防止漏油；2.4.2法蘭中間墊片應使用設計要求耐油石棉橡膠墊；2.4.3油箱、冷油器等

7、油設備安裝前進行嚴密試驗，嚴格檢查消除缺陷；2.4.4汽水管道閥門連接自然，不得強力對接及承受外加重力負荷，法蘭緊力均勻；2.4.5法蘭安裝前，對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有裂紋凹坑等缺陷；2.4.6法蘭連接時應保證法蘭間的平行，其偏差不大于法蘭外徑的15/1000，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜；2.4.7法蘭平面應與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊。法蘭墊片的內(nèi)徑應比法蘭的內(nèi)徑大23mm，墊片應避免接口；2.4.8管道閥門應解體檢查，精研閥口防止內(nèi)漏；2.4.9所有管道焊口必須按規(guī)范檢驗比例進行抽查，不合格立即返修；2.4.10所有管道安裝后，按介質(zhì)設計

8、壓力的1.25倍進行水壓試驗。2.5支吊架施工質(zhì)量通?。?.5.1吊架工藝粗糙2.5.2固定支架不平整2.5.3滑動支架卡澀2.6預防措施：2.6.1防止吊架工藝粗糙的措施a.吊架位置應事先放線檢查位置不正確者應另設固定點，禁止逐個測量標高后使用接長吊架補焊的辦法施工；b.管道上吊架應在管件全部找正和臨時固定后，再逐個焊接，保持管道吊點受力均勻；c.吊架中間調(diào)整螺栓必須處于同一標高和同一方向，以利工藝美觀，檢修方便；d.吊架的垂直度必須處在兩個方向予以保持，其度量工具應有足夠長度，吊桿中間接頭不得彎曲；e.吊架接頭不得采用搭接焊，接頭工件應使用機械切割。2.6.2防止固定支架不平整的措施a.

9、固定支架的底座，應在水平.垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點焊在支架底座上面點焊數(shù)量一般不少于4點，以消除焊接應力；b. 固定支架除在管路同方向找平外，垂直方向也應使用水平尺找正，切割的鐵件一律要進行打磨；c. 固定支架找正應根據(jù)施工溫度和使用溫度不同，按設計要求調(diào)整其位移，調(diào)整后才能消除線膨脹系數(shù)不同的內(nèi)應力。2.6.3防止滑動支架卡澀的措施a.滑動面和管道支托的接觸面應平整相互接觸面積應在設計面積75%以上；b.彈簧變形應逐個進行檢查保證同一管線支架的變形誤差在5%以內(nèi)；c.低壓管道的型卡支架上孔眼應采用電鉆鉆孔，不得用火焊切割。根據(jù)德州熱電廠擴建工程特點及建筑工程中經(jīng)常發(fā)生的、普遍存在的一些

10、質(zhì)量問題，為了進一步提高工程質(zhì)量，實現(xiàn)公司質(zhì)量方針目標，保證向業(yè)主提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，特編制質(zhì)量通病與防治，以便在施工過程中逐步的消除質(zhì)量隱患。一、房心回填土沉陷：現(xiàn)象：房心回填土局部或大片下沉，主廠房地下設施（設備基礎和溝道等）傾斜或下沉，地面空鼓、開裂甚至塌陷破壞。原因：1、填土土料含有大量有機雜質(zhì)和大土塊，有機質(zhì)腐朽造成填土沉陷。2、填土未按規(guī)定厚度分層夯實，或底部松填，僅表面夯實，密實度不夠。3、房心處局部有軟弱土層，或有地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工時未經(jīng)處理或未發(fā)現(xiàn)，使用后荷重增加，造成局部塌陷。預防措施：1、適當選用回填土料，認真控制土的含水量最優(yōu)范圍內(nèi)，嚴格按規(guī)定分層回填夯實，并

11、抽樣檢驗密實度使符合質(zhì)量要求。2、房心回填前，應對原自然軟弱土層進行處理，將有機雜質(zhì)清理干凈。3、對面積大而使用要求較高的房心填土，采取先用機械將原自然土碾壓密實，然后在進行回填。二、梁模板缺陷1、現(xiàn)象：梁身不平直；梁底不平，下?lián)?；梁?cè)模炸模（模板崩坍）；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。2、原因分析：1、模板支設未校直撐牢。2、模板沒有支撐在堅硬的地面上。混凝土澆筑過程中，由于荷載增加，泥土地面受潮降低了承載力，支撐隨地面下沉變形。3、梁底模未起拱。4、側(cè)模拆模過遲。5、木模采用黃花松或易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使混凝土產(chǎn)生裂縫、掉角

12、和表面毛糙。6、木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。預防措施：1、梁底支撐間距應能保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應起拱。2、梁側(cè)模應根據(jù)梁的高度進行配制，若超過60cm，應加鋼管圍檀，上口則用圓鋼插入模板上端小孔內(nèi)。3、支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。4、木模板梁側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側(cè)模下口不致炸模。5、梁側(cè)模上口模橫檔應用斜撐雙面支撐在支柱頂部。如有樓板

13、，則上口模檔應放在板模擱柵下。6、梁模用木模時盡量不采用黃花松或其它易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。三、深梁模板缺陷現(xiàn)象：梁下口炸模，上口偏歪；梁中部下?lián)?。（集中表現(xiàn)在主廠房框架梁上）原因分析：1、下口圍檁未夾緊或木模板夾木未釘牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口和外歪移。2、梁過深，側(cè)模剛度差，又未設對拉螺栓。3、支撐按一般經(jīng)驗配科，梁自重和施工荷載未經(jīng)核算，致使超過支撐能力，造成梁底模板及支撐不夠牢固而下?lián)稀?、斜撐角度過大（大于600），支撐不牢造成局部偏歪。預防措施：1、根據(jù)深梁的高度及寬度核算混凝土振搗時的重量及側(cè)壓力（包括施工荷載）。鋼模板外側(cè)應加雙排鋼管圍檁，間距

14、不大于50cm，并加穿對拉螺栓，沿梁的長方向每隔80120cm，螺栓內(nèi)可穿40鋼管或塑料管，以保證梁的凈寬，并便于螺栓回收重復使用。木模采取50mm厚模板。每4050cm加一拼條（宜立拼），根據(jù)梁的高度適當加設模檔。一般離梁底3040cm16mm對拉螺栓（用雙根模檔，螺栓放在兩根模檔之間，由墊板傳遞應力，可避免在模檔上鉆孔），沿梁長方向相隔不大于1m，在梁模內(nèi)螺栓可穿上鋼管和硬塑料套管撐頭，以保證梁的寬度，并便于螺栓回收，重復利用。2、木模板夾木應與支撐頂部的模擔木釘牢。3、梁底模板應按規(guī)定起拱。4、單根深梁模板上口必須拉通長麻線（或鉛絲）復核，兩側(cè)斜撐應同樣牢固。四、柱模板缺陷：現(xiàn)象：1、炸

15、模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。2、偏斜，一排柱子不在同一軸線上。3、柱身扭曲。原因分析：1、柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。2、板縫不嚴密。3、成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。4、柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用5、模板兩側(cè)松緊不一。6、模板上有混凝土殘渣，未很好清理，或拆模時間過早。預防措施：1、成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。2、柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。3、柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。4、成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部

16、拉通長線，再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。5、根據(jù)柱子斷而后大小及高度，柱模外面每隔80120cm，應加設牢固的柱箍，防止炸模。6、柱模如用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門子板應根據(jù)柱寬采用適當厚度，確?；炷翝仓^程中不漏漿，不炸模，不產(chǎn)生外鼓。7、較高的柱子，應在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。五、板模板缺陷：現(xiàn)象：板中部下?lián)?；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內(nèi)不易拆除。原因分析：1、板擱柵用料較小，造成撓度過大。2、板下支撐底部不牢，混凝土澆

17、筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?、板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。4、將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。預防措施：1、樓板模板下支承料或桁架支架應有足夠強度和剛度，支承面要平整。2、支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢；支撐如撐在軟土地上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊模板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉）。3、木模板板模與梁模連接處，板模應拼鋪到梁側(cè)模外口齊平，避多模板嵌入梁混凝土內(nèi)，

18、以便于拆除。4、板模應按規(guī)定起拱，與木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。六、鋼筋工程中骨架外形尺寸不準：現(xiàn)象：在模板外綁扎的鋼筋骨架，往模板內(nèi)安放時發(fā)現(xiàn)放不進去，或劃刮模板。原因分析：鋼筋骨架外形不準，這和各號鋼筋加工外形是否準確騰，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質(zhì)量上找找原因。安裝質(zhì)量影響因素有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。預防措施：將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其它部位變形或松扣。七、鋼筋接頭同截面接頭過多：現(xiàn)象：在綁扎或安裝鋼筋骨架時發(fā)現(xiàn)同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分

19、率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。原因分析：1、鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。2、忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。3、忽略了配置在構(gòu)件同一截面中的接頭，其中距規(guī)定為：在受力鋼筋直徑30倍區(qū)段范圍內(nèi)（不小于500mm），有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率。4、分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。預防措施：1、配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的（同一組搭配而各分號是一順一倒安裝的）要加文字說明。2、記住軸心受拉和小偏心受拉桿件（如屋架下弦、拱拉桿等）中的受力鋼筋接頭，均應焊接，不得采用綁扎接頭。3、弄清楚規(guī)范中規(guī)定

20、的同一截面含義。4、如分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭設置均應按受拉區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受拉或受壓區(qū)理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多有少），則應討論解決。八、露筋現(xiàn)象：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拆模時發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。原因分析：保護屋砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵角模板、振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。預防措施：砂漿墊塊墊得適量可靠，豎立鋼筋可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側(cè)；同時，為使保護層厚度準確，應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢；嚴格檢查鋼筋的成型尺寸；模外綁扎鋼筋骨

21、架時，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許偏差。九、箍筋間距不一致：現(xiàn)象：按圖紙標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現(xiàn)未一個間距與其它間距不一致，或?qū)嶋H民用箍筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。原因分析：圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。預防措施：根據(jù)構(gòu)件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，綁扎鋼筋骨架時作業(yè)依據(jù)。有時也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端劃線。十、梁箍筋被壓彎：現(xiàn)象：梁鋼筋骨架綁成后，未經(jīng)搬運，箍筋即被骨架本身重量壓彎。原因分析：梁的高度較大，但圖紙上未設縱向構(gòu)造鋼筋或拉筋。預防措施：當梁高超過700mm時，在梁的兩側(cè)面沿高度每隔300400mm，應設

22、置一根直徑不小于10mm的縱向構(gòu)造鋼筋；縱向構(gòu)造鋼筋用拉筋聯(lián)系。拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔35個箍筋放置一個拉筋，拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤色住扎牢。十一、鋼筋遺漏：現(xiàn)象：在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏。原因分析：施工管理不當，沒有事先熟悉圖紙和研究各號鋼筋安裝順序。預防措施：綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖紙，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確，形狀、數(shù)量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎上，仔細研究各號鋼筋綁扎安裝順序和步聚；整個鋼筋骨架綁完后，應清理現(xiàn)場，檢查有沒有某號鋼筋遺留。十二、綁扎節(jié)點松扣：

23、現(xiàn)象：搬移鋼筋骨架時，綁扎節(jié)點松扣，或澆筑混凝土時綁扣松脫。原因分析：綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。預防措施：一般采用2022號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑1215mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。綁扎時要量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網(wǎng)時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉(zhuǎn)角處要采用兜扣并加纏；對豎立的鋼筋網(wǎng)，除了十字花扣外，也要適當加纏。鋼筋閃光對焊十三、鋼筋閃光對焊未焊透現(xiàn)象：焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良，接頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不

24、均勻，多集中于上口，并產(chǎn)生嚴重的脹開現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。原因分析：1、焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊，但采用了連續(xù)閃光焊工藝。2、焊接參數(shù)選擇不合適。特別是燒化留量太小、變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。預防措施：1、適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。結(jié)合我國常用焊機和鋼筋級別等具體情況，連續(xù)閃光焊使用范圍宜參見現(xiàn)行規(guī)范選擇。2、重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。其操作要領如下：第一，根據(jù)鋼筋級別采取

25、相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。每次預熱接觸時間可在0.52s內(nèi)選擇。第二，預熱間歇時間宜稍大于接觸時間，以便通過熱傳導使溫度趨于一致。第三，預熱壓緊力應不小于3mpa，當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。3、采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好條件。具體作法是：第一，選擇合適的燒化留量，保證燒化過程有足夠的延續(xù)時間。當采取閃光預接閃光焊工藝時，一次燒化留量宜等于鋼筋端部不平度加上斷料時刀口類重壓

26、傷區(qū)段，二次燒化留量宜不小于8mm，當采取連續(xù)閃光焊工藝時，其燒化留量宜相當于上述兩次燒化留量之和。第二，采取變化燒化程度，保證燒化過程具有“慢快更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取為2mm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。4、避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。十四、氧化現(xiàn)象：一種情況是焊口局部區(qū)域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態(tài)；另一種情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發(fā)黑狀態(tài)。原因分析：1、燒化過程太弱或不穩(wěn)定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產(chǎn)生的金屬蒸汽較少，從數(shù)量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化

27、。2、從燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。3、頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發(fā)生困難。至于焊口遭受強烈氧化的原因，則是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。預防措施：1、確保燒化過程的連續(xù)性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級數(shù)，使之具有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點過梁爆破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態(tài)觸點過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同時存在的觸點數(shù)量增加，觸點

28、將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過程。隨著加熱的進行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能快的燒化速度，以便產(chǎn)生足夠的金屬蒸汽，提高防氧化的效果。2、采用適當?shù)捻斿懥袅?，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大，頂鍛留量需相應增加，其中帶電頂鍛留量應等于或略大于三分之一，以利焊口的良好封閉。參見表23、采取盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結(jié)束，防止氧化的自保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口，如果頂鍛速度很快，焊口閉合的延續(xù)時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度

29、加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊口中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于2030mm/s。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應增大。4、保證接頭處具有適當?shù)乃苄宰冃?。因為接頭處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱，溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時，有利于除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形一被分配到更寬的區(qū)域時，接頭處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。表2鋼筋直徑mm帶電頂鍛留量mm無電頂鍛留量mm總頂鍛留量mm12161.53.04.518222.03.05.025282.03.55.530322.53.56

30、.036402.54.06.5十五、過熱。現(xiàn)象：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因分析：1、預熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。2、預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。3、沿焊件縱向的加熱區(qū)域太寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。4、為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。預防措施：1、根據(jù)鋼筋級別、品種及規(guī)格等情況確定其預熱程度，并在生產(chǎn)中嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數(shù)相結(jié)合的辦法。預過預熱留量，借助焊機上的標尺和指針，準確控制預熱起始時間；通過記數(shù)，可適時控制預熱的停止時間。2

31、、采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭的性能，又不致產(chǎn)生大的過熱區(qū)。3、嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程。同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成，從而有效的排除掉過熱金屬。4、嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害作法。十六、脆斷：現(xiàn)象：在低應力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑

32、性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶料很細為特征。原因分析：1、焊接工藝方法不當，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷。2、對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應有的效果。預防措施：1、針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量（CE）來估價鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關(guān)系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是：CE0.55% 焊接性“好”0.55%< CE0.65% 焊接性“有限制”CE >0.65% 焊接性“差”鑒于我國的鋼筋狀況是，II級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達到了

33、中碳范圍，因此，應根據(jù)碳當量數(shù)值(表3)采取相應的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光預熱閃光焊；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預熱方式。一般說來，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規(guī)范應該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從則避免淬硬缺陷的發(fā)生。表3項次鋼筋級別鋼 號碳 當 量CE=C+Mn/6+Si/24-（V+Ti）/5+P/2名 稱代 號下 限中 限上 限1II20 錳 硅20MnSi0.410.490.572II20 錳 鎳 620MnNb60.380.460.543III25 錳 硅25MnSi0.450.540.634IV40硅2錳釩4

34、0AI2MnV0.540.620.705IV45硅2錳鈦45Si2MnTi0.610.690.766IV45 硅 錳 釩45SiMnV0.630.720.812、正確控制熱處理程度。對于難焊的IV級鋼筋，焊后進行熱處理時，第一，避免快速加熱和快速冷卻；第二，正確控制加熱溫度。如需改善接頭的金相組織，熱處理溫度應不低于800OC；若為了消除焊接應力或減緩冷卻速度，熱處理溫度略超過600OC即可。十七、燒傷：現(xiàn)象：燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時產(chǎn)生的熔化狀態(tài)。對于淬硬傾向較敏感的鋼筋來說，這是一種不可忽視的危險缺陷。因為它會引起局部區(qū)域的強烈淬硬，導致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時，應

35、力集中現(xiàn)象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并發(fā)生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態(tài)。原因分析：1、鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不能許的電阻熱。2、電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過大。3、熱處理時電極太臟，變壓器級數(shù)過高。預防措施：1、鋼筋端部約130mm的長度范圍內(nèi)，焊前應仔細清除繡斑、污的，電極表面應經(jīng)常保持干凈，確保導電良好。2、電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應不小于55mm，使用期間應經(jīng)常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。3、在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋。4、熱處理時，變壓器級數(shù)宜采用I、II級，并且電

36、極表面應經(jīng)常保持良好狀態(tài)。十八、塑性不良：現(xiàn)象：接頭冷彎試驗時，于受拉區(qū)（即外側(cè)）橫肋根部產(chǎn)生大于0.15mm的裂紋。原因分析：1、由于調(diào)伸長度過小，焊接時向電極散熱加??；或變壓器級數(shù)過高，燒化過程過分強烈，溫度沿焊件縱向擴散的距離減?。恍纬啥附档臏囟忍荻?，冷卻速度加快，致使接頭處產(chǎn)生硬化傾向，引起塑性降低。2、燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料地刀口壓傷痕跡，產(chǎn)生了一些不良后果。因為刀口壓傷部位相當于進行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會發(fā)生以下情況：其一，在超過再結(jié)晶溫度（500OC左右）的區(qū)段產(chǎn)生晶粒長大現(xiàn)象；其二，在達到時效和溫度（300OC左右）的區(qū)段產(chǎn)生時效現(xiàn)象。這都影響著接頭的性

37、能，特別是后者，會使塑性降低。3、頂鍛留量過大，致使頂鍛過分，引起接頭區(qū)金屬纖維彎曲，對接頭塑性產(chǎn)生了不利影響。預防措施：1、在不致發(fā)生旁彎的前提下，盡可能加大調(diào)伸長度。以消除鋼筋斷料時產(chǎn)生的刀口壓傷和不平整的問題，為實現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。如果受焊機鉗口間距所限，不能達到所推薦的數(shù)值時，應采取焊機所能調(diào)整的最大調(diào)伸長度進行焊接。若在同一臺班內(nèi)需焊接幾個級別或幾種相近規(guī)格的鋼筋時，可按焊接性差的鋼筋選擇調(diào)伸長度，以減少調(diào)整工作量；不同級別、不同直徑的鋼筋對焊時，應將電阻較大一端的調(diào)伸長度調(diào)大一些（表4），以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應的補償。表4項次鋼筋級別或

38、不同組合調(diào)伸長度（d）左夾具（固定）右夾具（活動）左夾具右夾具1II1.01.02II、IIIII、III1.51.53IVIV2.02.04級別低級別高1.01.31.55螺絲端桿IIIV1.01.52.0d:為鋼筋直徑2、根據(jù)鋼筋端站的具體情況，采取相應的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過程中予以徹底排除。3、對于II級中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。4、在采取適當年頂段留量的前提下，快速有力地完成頂段過程，保證接頭具有勻稱、美觀的外形。十九、接頭彎折或偏心：現(xiàn)象：接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，軸線偏移大于0.1

39、d或2mm。原因分析：1、鋼筋端頭歪斜。2、電極變形太大或安裝不準確。3、焊機夾具晃動太大。4、操作不注意。預防措施：1、鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切降。2、經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。3、夾具如因磨損晃動較大，應及時維修。4、接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。鋼筋電渣壓力焊：電渣壓力焊操作簡單，用料省，工效高，接頭質(zhì)量優(yōu)良，有良好的技術(shù)經(jīng)濟效果，但在焊接過程中如果操作不當或焊接工藝參數(shù)選擇不好，也會產(chǎn)生各種缺陷。二十、接頭偏心和傾斜：現(xiàn)象：1、焊接接頭的軸線偏移大于0.1d或超過2mm；2、接頭彎折角度大于40。原因分析：1、鋼筋端部歪扭

40、不直，在夾肯中夾持不正或傾斜；2、夾具長期使用磨損，造成上下不同心；3、頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位；4、焊后夾具過早放松，接頭未及冷地使上鋼筋傾斜。預防措施：1、鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切斷和矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。2、兩鋼筋夾持于夾具內(nèi)，上下不同心；焊接過程中上鋼筋應保持垂直和穩(wěn)定。3、夾具的滑竿和導管之間如有較大間隙，造成夾具上下不同心時，應修理后再用。4、鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大。5、焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約兩分鐘再卸夾具，以免鋼筋傾斜。二十一、咬邊現(xiàn)象：咬邊的缺陷癥狀主要發(fā)生于上鋼筋。原因分析：1、焊接時電流太大，鋼筋熔化過快

41、；2、上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。3、停機太晚，通電時間太長。預防措施：1、焊接電流的大小是一個非常重要的參數(shù)，需根據(jù)被焊鋼筋直徑進行選擇，如焊接電流過大，鋼筋熔化快，上鋼筋很容易發(fā)生咬邊缺陷。因此應適當降低焊接電流。2、鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓入一定深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結(jié)合。3、焊接通電時間與鋼筋直徑大小有關(guān)。如焊接直徑25mm鋼筋時，通電時間為4050s。焊接通電時間不能過長，應根據(jù)所需同熔化量適當控制。二十二、未熔合現(xiàn)象：上下鋼筋在接合面處沒有很好的熔合在一起，即為未熔合。原因分析：1、焊接過程中上鋼筋

42、提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。2、焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。3、焊接過程中設備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。預防措施：1、在引弧過程中應精心操作，防止操縱桿提得太快和過高，以免間隙太大發(fā)生斷路滅弧，但也應防止操縱桿提得太慢，以免鋼筋粘連短路。2、適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。3、及時修理焊接設備，保證正常使用。二十三、焊包不勻現(xiàn)象：焊包不勻包括兩種情況：一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其高度不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。原因分析：1、鋼筋端頭

43、傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻。2、采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈安放不正，偏到一邊。預防措施：1、當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部分切去才能焊接。2、焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端面均勻熔化。3、采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈應置于鋼筋端面中心，不能偏移。二十四、氣孔現(xiàn)象：在焊包外產(chǎn)或焊縫內(nèi)部由于氣體的和用形成小孔眼即為氣孔。原因分析：1、焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入熔池；2、鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。預防措施：1、焊劑在使用前必須拱干，否則不僅降低保護效果，且容易形成氣孔，焊劑一般需經(jīng)2500C烘干，時間不少于2h。2、焊前應把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免

44、在焊接過程中產(chǎn)生有害氣體，影響接頭質(zhì)量。二十五、鋼筋表面燒傷現(xiàn)象：鋼筋夾持處產(chǎn)生許多燒傷斑點或小弧坑。II、III級鋼筋表面燒傷后在受力時容易發(fā)生脆斷。原因分析：1、鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹。2、夾具電極不干凈；3、鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。預防措施：1、焊前應將鋼筋端部120mm范圍內(nèi)的鐵銹和油污清除干凈；2、夾具電極上粘附的熔渣及氧化物清除干凈。3、焊前應把鋼筋夾緊。二十六、夾渣現(xiàn)象：焊縫中有非金屬夾渣物，即為夾渣。原因分析：1、通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出；2、焊拉電流過大或過?。?、焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動；4、預壓力太小。預防措施

45、：1、應根據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時間；2、更換焊劑或加入一定比便的螢石，以增加熔渣的流動性；3、適當增加頂壓力。二十七、成形不良現(xiàn)象：接頭成形不良，一種是焊包上翻，另一種是焊包下流。原因分析：1、焊接電流以大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力這大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；2、焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。預防措施：1、為了預防焊包上翻，應適當減小焊接電流或加長通時間，加壓時用力適當，不能過猛。2、焊劑盒的下口及其間隙用石棉墊封塞好，防止焊劑泄漏。混凝土工程二十八、混凝土拌合的和易性不好：現(xiàn)象：1、拌合物松散不易粘結(jié)。2、拌

46、合物粘聚力大，成團，不易澆筑。3、拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙。4、拌合物在運輸、澆筑過程中分層離析。原因分析：1、水泥標號選用不當。當水泥標號與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當不泥標號與混凝土設計強度等級之比小于10時，水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團、不易澆筑。2、砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過小，不易將混凝土振搗密實。3、施工坍落度過大，混凝土在運輸、澆筑過程中難以控制其均勻性。4、計量工具不精確，計量制度不嚴格或采用不正確的計量方法。5、攪拌時間短，混凝土拌合物質(zhì)地不均勻。6、配合比的選擇，不符合施工工藝對和易性的要求。預防措

47、施：1、混凝土配合比設計，計算和試驗方法，應按有關(guān)技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于500kg/m3；輕骨料混凝土不宜大于550kg/m3。混凝土最大水灰比和最小水泥用量按表5規(guī)定。2、泵送混凝土配合比應根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規(guī)定。（1）碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于1：2：5，通過0.315mm篩孔的砂應不少于15%，砂率宜控制在4050%；（2）最小水泥用量宜為300kg/m3；（3）混凝土的坍落度宜為818cm；（4）混凝土內(nèi)宜摻加適量的外加劑；（5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，

48、應通過試驗確定。表5項次混凝土所處環(huán)境條件最 大水灰比最小水泥用量（kg/m3）普通混凝土輕骨料混凝土配筋無筋配筋無筋1不受雨雪影響的混凝土不作規(guī)定22520025022021、受雨雪影響的露天混凝土；2、位于水中及水位升降范圍內(nèi)的混凝土；3、在潮濕環(huán)境中的混凝土。0.725022527525031、寒冷地區(qū)水位升降范圍的混凝土；2、受水壓作用的混凝土。0.652752503002754嚴寒地區(qū)水位升降范圍內(nèi)的混凝土0.6300275325300注：1、本表所列水灰比，普通混凝土系指水與水泥（包括外摻混合材料）和量之比；輕骨料混凝土系指水與水混的凈水灰比（不包括輕骨料1h吸水量和外摻混合材料。

49、2、表中最小水泥用量（普通混凝土包括外摻混合材料，輕骨料混凝土不包括外摻混合材料），當用人工搗實時，應增加25kg/m3，當摻用外加劑，且能有效地改善混凝土的和易性時，水泥用量可減少25kg/m3。3、C10及C10以下的混凝土，其最大水灰比和最小水泥用量可不受本表限制。4、寒冷地區(qū)系指最冷月份的月平均溫度在-5OC-15OC之間；嚴寒地區(qū)系指最冷月份的月平均溫度低于-15OC。3、應合是選用水泥標號，使水泥標號與混凝土設計強度等級之比控制在1320之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如磨細粉煤灰等）或減水劑等技術(shù)措施，以改善混凝土拌合物和易性。4、原材料計量應建立崗位

50、責任制，計量方法力求簡便易行、可靠，特別是水的計量，應制作標準計量水桶；外加劑應用小臺秤計量。5、在混凝土拌制和澆筑過程中，應按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)量和用量（每一工作班至少二次）。6、在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）?；炷翝仓r的坍落度可按表6規(guī)定。表6項次結(jié)構(gòu)種類坍落度（cm）1基礎或地面等的墊層，無配筋的厚大結(jié)構(gòu)（擋土墻、基礎或厚大塊體等）或配筋稀疏的結(jié)構(gòu)。132板、梁和大型及中型截面的柱子等。353配筋密列的結(jié)構(gòu)（薄壁、斗倉、筒倉、細柱等）574配筋特密的結(jié)構(gòu)79注：1、本表系指機械振搗，人工振搗可適當增大坍落度。 2、配制大坍落度混凝土時，應

51、摻外加劑。 3、曲面、斜面結(jié)構(gòu)混凝土，基坍落度值應根據(jù)實際需要另行選定。4、輕骨料混凝土坍落度宜比表中數(shù)值減少12cm。7、在一個工作班內(nèi)，如混凝土配合比受到外界因素影響而有變動時，應及時檢查。8、隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間（全部材料裝入攪拌筒中起到卸料止）。按表7規(guī)定。表7混凝土坍落度（cm）攪拌機型當攪拌機容積為（L）小于4004001000大于1000小于及等于3自落式強制式906012090150120大于3自落式強制式9060906012090二十九、外加劑使用不當現(xiàn)象：1、混凝土澆筑后，局部或大部長時間不凝結(jié)硬化。2、已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包，俗稱表面“

52、開花”。3、混凝土拌合物澆筑前坍落度過小不易澆筑。原因分析：1、緩凝型減水劑（如木鈣粉等）摻入量過多。2、以干粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒（如硫酸鈉顆粒等），遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。3、摻有外加劑的混凝土拌合物澆筑前停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。預防措施1、應熟悉外加劑的品種與特性，合理選用，并應制訂使用管理規(guī)定。2、不同品種，用途的外加劑應分別堆放。3、粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑，應烘干、碾碎，過0.6mm篩后使用。4、混凝土中摻用的外加劑應按有關(guān)標準鑒定合格并經(jīng)試驗符合施工要求后再用。5、盡量縮短混凝土拌合物的停放時間，減小坍落度損失。三十、表面損傷麻面現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面。2、木模板在澆筑混凝土前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆筑混凝土時，與模板接觸部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過多