對于精益生產(chǎn)的一些認(rèn)識

1、我對于精益生產(chǎn)的一些認(rèn)識摘要：精益生產(chǎn)源于二十世紀(jì)六、七十年代早期的豐田生產(chǎn)方式，在豐田經(jīng)過多年不懈的努力取得巨大成功之后，美國研究機(jī)構(gòu)對豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行研究分析之后提煉出了這種生產(chǎn)方式的精髓，那就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費(fèi)，必須從顧客的角度出發(fā)，應(yīng)用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術(shù)，包括利用看板拉動的準(zhǔn)時生產(chǎn)（JITJust In Time）、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPMTotal Productive Maintenance）、5S管理法、防錯法、快速換模、生產(chǎn)線約束理論、價值分析理論等。依次說明了精益生產(chǎn)的歷史

2、，核心，實(shí)質(zhì)和特點(diǎn)特征，再說明了七大浪費(fèi)的內(nèi)容，從實(shí)際調(diào)查結(jié)果說明了精益生產(chǎn)的效果。最后闡述了一些我的看法。關(guān)鍵字：精益生產(chǎn)，七大浪費(fèi)，生產(chǎn)管理正文：這次實(shí)習(xí)是由老師來演講給我們講座的形式進(jìn)行的，他上來先給我們播放了一個關(guān)于用不同方法做面包吐司的經(jīng)過，以這個視頻為我們生動的講解了生產(chǎn)流程中的“七大浪費(fèi)”，然后再以此展開，為我們說明了價值流等概念。這些都是精益生產(chǎn)中的重要思想，因此，我查找了關(guān)于精益生產(chǎn)的資料一、精益生產(chǎn)的歷史20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率

3、的。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一

4、系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎(chǔ)。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田

5、生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。二、精益生產(chǎn)的核心與實(shí)質(zhì)精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時地消滅在每一個崗位。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支

6、撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的

7、東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。三、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)精益生產(chǎn)有著許多的特點(diǎn)，也就是這些特點(diǎn)給予了精益生產(chǎn)許多的優(yōu)勢。1.拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn).強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為

8、保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。2.全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題.如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。3.團(tuán)隊(duì)工作法團(tuán)隊(duì)工

9、作法（Teamwork）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用.組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大）團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。4.并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。在產(chǎn)品的設(shè)

10、計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。四、精益生產(chǎn)的特征精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：（1）品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；（2）柔性小批量、一個流；（3）投放市場時間把開發(fā)時間減至最小；（4）產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；（5）效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；（6）適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；（7）學(xué)習(xí)

11、不斷改善。五、“七大浪費(fèi)”生產(chǎn)制造管理中的成本控制，是生產(chǎn)管理的重要內(nèi)容，在“生產(chǎn)成本五三模型”中，三種不可見成本中的關(guān)鍵內(nèi)容就是七大浪費(fèi)，這七大浪費(fèi)首先是由豐田公司提出來，并且在制造管理中得以應(yīng)用和改善。1.動作浪費(fèi)（Waste of motion）12種動作浪費(fèi)：兩手空閑；單手空閑；不連貫停頓；幅度太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換狀態(tài)；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復(fù)不必要動作主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。2.等待浪費(fèi)（Waiting）生產(chǎn)線的品種切換；工作量少時，便無所事事；時常缺料，設(shè)備閑置；上工序延誤，下游無事可做；設(shè)備發(fā)生

12、故障；生產(chǎn)線工序不平衡；有勞逸不均的現(xiàn)象；制造通知或設(shè)計(jì)圖未送達(dá)主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。3.運(yùn)輸（Transportation）大部分人皆認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動作，也有人認(rèn)為搬運(yùn)是必須的。搬運(yùn)浪費(fèi)又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費(fèi)。主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。4.庫存浪費(fèi)（Storage）精益生產(chǎn)認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”，所有改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)使先進(jìn)先出的作業(yè)困難損失利息及管理費(fèi)用物品的

13、價值會減低，變成呆滯品占用廠房空間、造成多余工場、倉庫建設(shè)等設(shè)備能力及人員需求的誤判因庫存造成無形損失，絕不亞于上述有形損失，精益生產(chǎn)者認(rèn)為庫存會隱藏問題，而“問題”在精益生產(chǎn)者被認(rèn)為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。5.品質(zhì)缺陷（Defects）任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。及早發(fā)現(xiàn)不良品，容易確定不良來源，進(jìn)而減少不良品的產(chǎn)生。關(guān)鍵是第一次要把事情做對，“零缺陷”。主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)

14、準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。6.處理（Processing）定義:指的是與工程進(jìn)度及加工精度無關(guān)的不必要的加工有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并。很多時候會習(xí)慣并認(rèn)為現(xiàn)在的做法較好主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。7.過渡生產(chǎn)（Overproduction）TPS強(qiáng)調(diào)的是“適時生產(chǎn)”。多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失1、提早用掉了材料費(fèi)、人工費(fèi)而已，并不能得到什么好處。2、把“等待浪費(fèi)”隱藏，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。3、積壓在制品，使生產(chǎn)周期L/T變長無形的），而且會使現(xiàn)場工作空間變大，不知不覺中吞蝕我們的利潤。4

15、、產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積浪費(fèi)，先進(jìn)先出變得困難。主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。六、精益生產(chǎn)的效果精益生產(chǎn)主要研究時間和效率，注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少90%精益生產(chǎn)讓庫存減少90%精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高60%精益生產(chǎn)使市場缺陷減少50%精益生產(chǎn)讓廢品率降低50%精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升50%七、我對精益生產(chǎn)的認(rèn)識經(jīng)過一節(jié)課老師的教學(xué)后，我現(xiàn)在能夠了解一些精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)了，而且，再有了一個視頻的生動表現(xiàn)后，我能深刻理解到精益生產(chǎn)的優(yōu)勢與作用?，F(xiàn)在在很多的企業(yè)中，生產(chǎn)的方式依舊是高消耗，低效率的生產(chǎn)

16、方式，這種生產(chǎn)方式在現(xiàn)在如此激烈的競爭中難以站穩(wěn)腳跟。為了站于不敗之地，生產(chǎn)商必須總結(jié)生產(chǎn)管理中的問題，對癥下藥。就中國的許多生產(chǎn)廠商而言，我覺得有以下的問題：1、 生產(chǎn)中浪費(fèi)非常嚴(yán)重。在許多的生產(chǎn)廠房里，許多的工作都是在非常混亂的環(huán)境中進(jìn)行的，這種再管理上的混亂造成了非常大的浪費(fèi)。再生產(chǎn)流程上的混亂使得大量的時間被浪費(fèi)，勞動力沒有能夠充分的利用，或是工人在生產(chǎn)的時候開小差，造成了返工等浪費(fèi)。2、 生產(chǎn)產(chǎn)品缺陷多。許多的廠商一味的追求低成本和高產(chǎn)量導(dǎo)致再生產(chǎn)的時候次品率高，這直接導(dǎo)致后期的返工或是采購者的離開。這種缺陷的問題也是我們許多中小型的生產(chǎn)廠商的致命弱點(diǎn)。3、 生產(chǎn)管理混亂。沒有非常有

17、效的生產(chǎn)管理機(jī)制或系統(tǒng)，導(dǎo)致對產(chǎn)品生產(chǎn)流程的監(jiān)控力度不夠，使得生產(chǎn)流程混亂。工人在混亂的流程中不能合理地利用時間，不僅造成了生產(chǎn)速度的下降，而且還造成了生產(chǎn)質(zhì)量的下降。4、 布局不合理。有些廠房的布局及其不合理，產(chǎn)品再生產(chǎn)的過程中不能在極短的流程中完成，而是要在廠房中來回的兜，造成許多不必要的時間和運(yùn)輸上的浪費(fèi)，白白消耗很多的資源和人力。在老師放給我們的視頻中，我們能夠清楚的了解到在合理規(guī)劃前后，生產(chǎn)同一種產(chǎn)品的時間上的差距。視頻中，在按平時那種完全按順序下來的流程制作一個吐司面包，先找出面包，塞進(jìn)烤面包機(jī)，等到烤好再從冰箱里取出黃油，涂上，最終使用的時間要4分多種，而后進(jìn)行了規(guī)劃后，在烤面包的同時，其他的準(zhǔn)備工作一同進(jìn)行，黃油也不再是從冰箱中取出而是直接在外邊用多少涂多少。最終只用了2分鐘的時間就完成了。同樣的活，就只是在流程上的改變，去除了不必要的浪費(fèi)后時間幾乎是縮短了一半，這明顯的表現(xiàn)出在生產(chǎn)的管理上的科學(xué)化可以省去不少的生產(chǎn)中不必要的步驟，提高生產(chǎn)效率。因此，我覺得，如果要改善現(xiàn)狀，應(yīng)該作出以下的改變： 改變觀念，再管理層普及精益生產(chǎn)的思想，因?yàn)檫@是精益生產(chǎn)的前提。 實(shí)行JIT生產(chǎn)，一來可以更好的應(yīng)對市場的變化，而且也能將庫存成本降低。 合理利用“看板”系統(tǒng)，這樣可以讓工