防腐保溫施工方案

1、;.防腐保溫施工方案1 施工方案編制依據(jù)1.1 GBJ126-89工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范1.2 GBJ50185-93工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準1.3 HGJ229-91工業(yè)設(shè)備，管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范1.4 GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級1.5 GB50243-97通風與空調(diào)工程施工及驗收規(guī)范2 工程概況 根據(jù)以往施工經(jīng)驗防腐施工內(nèi)容包括：部分的設(shè)備、管道及鋼結(jié)構(gòu)的除銹，埋地管道刷熱瀝青，現(xiàn)場制作安裝的鋼結(jié)構(gòu)、管道等刷漆，部分管道、鋼結(jié)構(gòu)和設(shè)備刷高氯化聚乙烯漆等內(nèi)容。 保溫施工內(nèi)容包括：保溫構(gòu)件刷紅丹防銹漆，管道安裝泡沫石棉管殼，管道包裹油

2、毛氈和油氈紙防潮層，鋁皮保護層的制作安裝等。3 施工工藝程序、施工方法及技術(shù)措施3.1 施工工藝程序3.1.1 防腐施工工藝程序交工檢查補刷防銹漆和調(diào)合漆除銹設(shè)備及管道專業(yè)交接3.1.2 絕熱施工工藝程序：鉤釘及托架制作安裝設(shè)備及管道專業(yè)交接設(shè)備保冷/保溫冷底子+紅丹機械/手工絕熱層安裝刷防銹漆除 銹0.5/0.8mm鋁皮鋼絲網(wǎng)+金屬盒（法蘭閥門）油毛氈/油氈交工保護層安裝防潮層安裝3.2 對上道工序要求（絕熱）3.2.1 設(shè)備管道應按規(guī)定進行強度氣密性試驗完畢并辦理專業(yè)交接后方可施工。3.2.2 所有電器設(shè)施、電熱、蒸汽熱管道安裝完畢。3.2.3 按設(shè)計要求設(shè)置的絕熱支架，支承件，鉤釘托盤安

3、裝就位，防腐底漆施工完畢。3.2.4 各種儀表也應在絕熱施工時開孔。3.3 施工方法及技術(shù)措施3.3.1 施工準備3.3.1.1 現(xiàn)場的保溫材料防腐材料必須有合格證及檢測報告。3.3.1.2 工程技術(shù)交底卡及自檢記錄下達，施工圖紙技術(shù)資料齊全。3.3.1.3 施工機具就位，電源接至現(xiàn)場，并滿足施工需要。3.3.1.4 施工暫設(shè)，現(xiàn)場臨時庫房搭設(shè)完畢。3.3.2 防腐施工方法及技術(shù)措施3.3.2.1 設(shè)備管道防腐前應焊接完畢，辦理專業(yè)交接后方可施工。3.3.2.2 采用噴砂除銹必須達到Sa2.5級標準。3.3.2.3 除銹完畢，經(jīng)檢查后，應及時涂刷底漆。3.3.2.4 防腐原材料必須有出廠合格證

4、及檢測報告，施工配比經(jīng)試驗確定之后，不得任意改變。3.3.2.5 不同廠家，不同品種的防腐涂料不得摻和使用。在前一層漆膜未實干之前不得涂刷第二層油漆。并參照涂料制造商產(chǎn)品說明書施工。3.3.2.6 防腐涂料應采用刷涂方法施工，油刷應潔凈不得亂用，涂刷應均勻一致，不得漏刷，涂刷前涂料必須攪拌均勻。涂刷施工時對相鄰設(shè)備應采取保護措施，防止設(shè)備表面被污染。3.3.2.7 外觀檢查涂層表面應光滑平整，顏色均勻一致，無針孔氣泡，流痕及剝落等缺陷。3.3.3 絕熱施工方法及技術(shù)措施3.3.3.1 設(shè)備及管道應防腐處理后，方可施工，絕熱層、防潮層、保護層的施工必須符合設(shè)計要求及保溫結(jié)構(gòu)圖的規(guī)定。3.3.3.

5、2 絕釘托盤及支承件的焊接應牢固，其布置的間距應符合設(shè)計要求。3.3.3.3 絕熱層支承件不得外露，支承件的寬度應小于絕熱層的厚度10mm，最大不得小于20mm。3.3.3.4 絕熱施工時，應平整，錯縫合理，圓弧均勻，每塊（節(jié)）制品上的捆也不得少于二道，不得采用連續(xù)纏繞方法施工，絕熱厚度大于80mm，保冷層厚度等于100mm應分兩層施工。3.3.3.5 絕熱施工中儀表孔，標記，設(shè)備銘牌應留出。3.3.3.6 絕熱涂料施工時，可直接涂抹在設(shè)備外表面，應分層施工涂層要均勻，不得有氣泡和漏涂。3.3.4 防潮層的施工方法及技術(shù)措施3.3.4.1 采用油氈紙/油毛氈。包裹時，環(huán)向搭街縫，豎向搭接縫的搭

6、接尺寸為30-50mm，所有搭接縫應采用瀝青瑪蹄脂或水性歷青漿密封，立式設(shè)備、管道的搭接應該朝下，臥式設(shè)備與水平管道的豎向接縫應偏向一側(cè)，并用鍍鋅鐵絲捆扎。3.3.5 保護層的施工方法及技術(shù)措施3.3.5.1 設(shè)備采用=0.8mm及0.5mm的鋁皮作保護層，管道采用=0.5mm的鋁皮作保護層，保護層下料時誤差不得大于2mm，搭設(shè)尺寸按30-50mm預留，壓線高度5-6mm單咬口寬度5mm，聯(lián)合咬口8mm，角度咬口方向應一致，平整光滑，無裂痕，無含半咬口及松動現(xiàn)象，彎頭制作的曲率半徑應符合絕熱工程彎頭的曲率半徑。3.3.5.2 設(shè)備管道絕熱工程斷連處均需封閉，端部封盒尺寸，外徑與絕熱的設(shè)備管道直

7、徑相同允許偏差+2mm，設(shè)備管道外徑大于1000mm以上的盒內(nèi)徑偏差+10mm。3.3.5.3 設(shè)備管道的法蘭、閥門等保溫層用鍍鋅鐵絲固定后上防潮層和金屬盒。3.3.5.4 設(shè)備保護層安裝搭接量為30-50mm，遇到入孔，平臺支架等障礙物，其開孔部件，必須量尺準確，不應隨意開孔，開孔后應扳邊，防止逆水。3.3.5.5 設(shè)備封頭的保護層安裝應與大面積鋁皮緊固程度相同接口應規(guī)整，搭接一致，壓線高度6-15mm。3.3.5.6 管道保護安裝橫順口接量為30-50mm，接口不否曲，搭接嚴密，順向接口應偏向管道的側(cè)面。4 工程質(zhì)量目標及質(zhì)量保證措施，質(zhì)量驗收標準與檢查方法4.1 工程質(zhì)量保證措施4.1.

8、1 各工程施工前技術(shù)人員必須下達工程技術(shù)交底卡和自檢記錄。4.1.2 檢查運至現(xiàn)場的材料合格證，質(zhì)保書及外型尺寸。4.1.3 質(zhì)量檢查人員必須深入現(xiàn)場實施質(zhì)量監(jiān)督和工序質(zhì)量控制。施工前，下達質(zhì)量責任跟蹤表，共檢報告及共檢通知書。4.1.4 必須按規(guī)程規(guī)范和圖紙要求施工。4.1.5 執(zhí)行三工序管理，嚴把質(zhì)量關(guān)，不合格的材料不使用，不合格工序不交接，不合格工程不交工。4.2 質(zhì)量檢驗標準及檢查方法質(zhì)量檢驗分外觀檢查和實測實量兩部分。4.2.1 施工班組進行自檢，對絕熱層，防潮層，保護層及防腐，通風施工分別填定自檢記錄，上道工序不合格，不得進行下一道工序的施工。4.2.2 定期抽查，以監(jiān)督施工過程中

9、各道工序的施工質(zhì)量。4.2.3 采用專用工具進行實測實量。4.2.4 檢驗標準4.2.4.1 GBJ126-89工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范。4.2.4.2 GBJ50185-93工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準。4.2.5 檢驗方法4.2.5.1 檢查絕熱層、防潮層、保護層及防腐材料的合格證及檢測報告，檢查絕熱材料的厚度及外形尺寸是否符合設(shè)計要求。4.2.5.2 檢查施工程序及施工方法4.2.5.3 檢查施工過程中的自檢記錄及專業(yè)交接及其他過程控制資料。4.2.5.4 保護層的平整度允許偏差10mm。4.2.5.5 用鋼針或卡尺檢查絕熱層厚度允許偏差+10%、-5%。4.2.5

10、.6 用鋼卷尺檢查膨脹縫寬度允許偏差+5mm、-1mm。4.2.5.7 檢查防腐涂層表面是否涂刷均勻，顏色一致，有無漏刷、誤刷、脫皮現(xiàn)象等，漆膜厚度應達到設(shè)計要求。靜止設(shè)備安裝方案1 概述 原板紙裝置紙車間投標部分有設(shè)備三十多臺且為中低壓容器。安裝順序為：先大后小，先重后輕，先框架里后框架外。2 設(shè)備安裝方法和施工程序2.1 靜止設(shè)備安裝工藝流程圖基礎(chǔ)驗收施工準備場地布置施工方案編制設(shè)備運輸設(shè)備吊裝工具起吊機械準備和布置確定管口方位鏟麻面放墊鐵設(shè)備檢查設(shè)置就位正式起吊預起吊吊裝前檢查標高復查地腳螺栓孔灌漿設(shè)備精找正設(shè)備初找正內(nèi)件或附件安裝設(shè)備二次灌漿墊鐵點焊垂直度或水平度中間交接壓力試驗2.2

11、 設(shè)備安裝2.2.1 設(shè)備安裝前，應仔細核對設(shè)備的方位，確認無誤后方可就位。2.2.2 設(shè)備的找正與找平應按基礎(chǔ)上的安裝基準線（中心標記、水平標記）對應設(shè)備上的基準測點進行調(diào)整和測量。設(shè)備各支承的底面標高以基礎(chǔ)上的標高基準線為基準。2.2.3 塔類設(shè)備安裝前應核對出廠質(zhì)量證明書的主要技術(shù)數(shù)據(jù)，并對設(shè)備進行復測。檢查塔壁上的縱向中心線是否清晰正確，并在上下兩端作出明顯標記，作為安裝找正的基準點。檢查塔內(nèi)壁上的基準圓周線，應與設(shè)備主軸線垂直，再以基準圓周線為準，逐層檢查塔盤支持圈的間距、水平度及其它內(nèi)件的位置，應付符合塔盤技術(shù)條件的要求。2.2.4 臥式容器安裝關(guān)鍵是能夠保證設(shè)備的自由膨脹伸縮，標

12、高、中心和水平度應嚴格按規(guī)范要求執(zhí)行。標高允許偏差3mm。2.2.5 塔類設(shè)備找垂直度的同時，抽查塔盤或支持圈的水平度應符合塔盤技術(shù)條件的有關(guān)規(guī)定。2.2.6 設(shè)備找正時，根據(jù)要求用墊鐵進行調(diào)整，不允許用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法，其安裝誤差應符合規(guī)范規(guī)定。2.2.7 設(shè)備墊鐵組高度為30-60mm。設(shè)備找正，立式設(shè)備找正采用經(jīng)緯儀分別在0、90兩個方向同時測量（見立式設(shè)備找正圖1），垂直度允許偏差為1/1000。臥式設(shè)備的找正：臥式設(shè)備水平度的找正關(guān)鍵在于正確選擇設(shè)備水平度的基準面，一般選擇設(shè)備的主法蘭口，水平或鉛竽的輪廊面或指定的基準面、加工面（見臥式設(shè)備找正圖2）。臥式設(shè)備采用U

13、型管道液位計和水平儀找正，找正方法采用斜墊鐵調(diào)整。徑向水平度檢查 軸向水平度檢查臥式設(shè)備找正圖22.2.8 設(shè)備找平時，根據(jù)要求用墊鐵進行調(diào)整，不應用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法，其安裝誤差應符合下表規(guī)定。項目設(shè)備形式中心線標高水平度鉛垂度方位立式設(shè)備D2000，5D2000，105H/1000，且不超過25沿底圓周測D2000，允差為10，D2000，允差為15臥式設(shè)備55軸：L/1000徑：20/1000注：D設(shè)備外徑 L臥式設(shè)備兩支座間距離 h 立式設(shè)備兩端部測點間距離2.2.9 墊鐵應露出設(shè)備支座底板外緣10-20mm，墊鐵伸入長度應超過地腳螺栓，且應保證設(shè)備支座受力均衡。每組墊

14、鐵的塊數(shù)為3塊，不能用梯狀或錐形墊鐵。2.2.10 采用預留螺栓孔安裝的設(shè)備，選用臨時墊鐵對設(shè)備進行初找正、找平后，進行地腳螺栓的灌漿工作，待混凝土強度達到75%以上時，在地腳螺栓旁布置墊鐵進行最終的找正、找平工作。2.2.11 對于工作溫度下有熱位移的臥式設(shè)備，其滑動側(cè)的地腳螺栓在螺栓孔中的位置不得阻礙設(shè)備位移。當采用滑動底板時，設(shè)備支座的滑動面應進行清理，并涂上潤滑油。2.2.12 二次灌漿 地腳螺栓預留孔內(nèi)及基礎(chǔ)面的二次灌漿層應一次灌滿，其混凝土的標號比基礎(chǔ)標號高一級，并搗固密實。3 內(nèi)件安裝3.1 安裝前清除表面油污、焊渣、鐵銹、毛刺等雜物，對內(nèi)件進行分層整理安裝。3.2 塔盤安裝前應

15、進行預組裝，預組裝時在塔外按組裝圖把塔盤零件部分組裝一層，調(diào)整并檢查塔盤是否符合要求。3.3 DMF裝置內(nèi)的三臺塔均為浮閥式塔盤，安裝前應先檢查浮閥質(zhì)量是否符合規(guī)范要求。安裝時宜檢查浮閥的重量，并且測浮閥腿的高度、彎曲度、傷痕、表面等情況。3.4 浮閥安裝后應檢查浮閥腿在塔板孔內(nèi)的掛連情況、浮閥腿煨彎長度及角度情況應符合設(shè)計要求：手從下邊托浮閥時，應能上下活動，開度一致，沒有卡澀現(xiàn)象。3.5 內(nèi)件安裝一般應在設(shè)備耐壓試驗合格，并清掃干凈后進行。如在試驗前進行，應采取措施，需在設(shè)備上焊接的部件，必須在耐壓試驗前施焊。3.6 內(nèi)件安裝時，應嚴格按圖樣規(guī)定施工，以確保傳質(zhì)、傳熱時氣液分布均勻。3.7

16、 裝置內(nèi)的氣提塔內(nèi)有不銹鋼鮑爾環(huán)，安裝前均需清洗干凈方可填裝，對于反應器內(nèi)的噴嘴需現(xiàn)場安裝且噴嘴清潔度要求很高，安裝時凡與噴嘴接觸的人員、工具均需清潔，不得污染噴嘴。噴嘴安裝時需經(jīng)甲方檢查并現(xiàn)場監(jiān)督。4 壓力試驗4.1 耐壓試驗以清潔水進行，對有特殊要求不宜用液體作承壓試驗的中低壓設(shè)備，可用氣體代替液體進行耐壓試驗，氣壓試驗介質(zhì)為空氣、氮氣。4.2 碳素鋼試壓水溫不得低于5，奧氏體不銹鋼試壓水質(zhì)氯離子含量不超過25PPm。4.3 壓力試驗時緩慢升壓至試驗壓力，中低壓設(shè)備停壓30分鐘，然后降至設(shè)計壓力作嚴密性檢查，至少保持30分鐘，對所有焊縫和連接部位檢查，無變形、滲漏、不降壓力為合格。4.4

17、水壓試驗完后，及時將水排凈，并用壓縮空氣或氮氣將設(shè)備表面吹干。4.5 氣密試驗所用的氣體應為干燥、潔凈的空氣、氮氣，對要求脫脂的設(shè)備應用無油氣體。氣體溫度不得低于5。4.6 氣密試驗時，緩慢升壓至設(shè)計壓力，至少保持30分鐘，同時以噴涂發(fā)泡劑等方法檢查所有焊縫和連接部位無泄漏不降壓為合格。4.7 設(shè)備試驗完畢后，清除內(nèi)部的鐵銹、灰塵、水份等雜物，及時封閉，并填寫記錄。5 設(shè)備靜電接地 本裝置的防爆等級為A級，為防止雷電感應和防雷電波侵入，其設(shè)備須安裝防靜電接地裝置。具體施工方法見設(shè)計要求。管道施工方案1 工程概述 根據(jù)我公司以往施工經(jīng)驗該裝置的特點，特編制此方案。2 編制依據(jù)2.1 山東照東方紙

18、業(yè)集團有限公司70000t/a厚板紙工程招標文件2.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-97）2.3 化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（HG20225-95）2.4 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-97）2.5 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）3 施工工藝程序與施工方法3.1 施工程序下料、預制圖紙會審原材料檢驗施工方案編制試車（泄漏性試驗）試壓、清洗、吹掃安裝焊接3.2 施工準備3.2.1 選擇參加山東晨鳴紙業(yè)集團200噸/日堿回收、150噸/日葦漿工程的施工班組，簽訂質(zhì)量、安全、工期、文明施工承包責任書。3.2.2

19、技術(shù)準備：全體參戰(zhàn)人員必須熟悉圖紙內(nèi)容及安裝的有關(guān)要求，圖紙專業(yè)會審必須按工號進行，由技術(shù)員負責。3.2.3 消防器材要配備滿足施工要求。3.3 材料檢驗3.3.1 管子、管件、閥門必須具有制造廠的合格證明書。3.3.2 管子、管件、閥門在使用前應按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。3.3.3 管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，表面無裂紋、夾渣、縮孔、超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷等缺陷。3.3.4 管線上的閥門應逐個進行強度、嚴密性試驗，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，殼體和填料無滲漏為合格。嚴密性試驗壓力以公稱壓力進行。試驗不合格者，需解體檢查，重新試驗。3.3.

20、5 截止閥的試驗，水應從閥瓣的上方引入；對閘閥的試驗，應將閥關(guān)閉，對各密封面進行檢查。3.3.6 試驗應用潔凈水進行，不銹鋼閥門試壓用水的氯離子含量不得超過25PPM。試驗合格后，將閥體腔內(nèi)的積水排凈，并在閥體上作明顯標記，分類妥善保管。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)應符合技術(shù)文件要求。3.4 材料的存放3.4.1 碳鋼管、不銹鋼管要分開堆放，嚴禁混放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，不銹鋼管應在室內(nèi)分規(guī)格存放，且要擺放平穩(wěn)。不銹鋼管要堆放在木板上，兩端管口應封閉，小型管件和閥門要放在貨架上，易損件如墊片應特別注意分類保存。3.4.2 所在存放的材料均要做出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證

21、號、數(shù)量等內(nèi)容。4 管道加工和預制4.1 管子切割4.1.1 所有管子按單線圖下料，各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。4.1.2 公稱直徑小于100mm的中低壓碳鋼管，應用機械方法切割，大于100mm的管道用氣割下料。4.1.3 切口表面應平整、無裂紋、重皮、溶渣等。4.1.4 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范規(guī)定。4.1.5 對焊壁厚不同的管子、管件時，其內(nèi)壁錯邊量超過規(guī)范規(guī)定，應將內(nèi)壁用內(nèi)磨機進行修整，4.2 管道預制4.2.1 管道預制應考慮運輸和安裝的方便，留有預制深度和活口位置。管道預制深度一般為40-60%，活口處應留50-100mm的下料余量，以

22、便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。4.2.2 支管與主管的中心橫向偏差不超過1.5mm。4.2.3 法蘭兩相鄰螺孔跨中安裝，偏差不超過1mm。4.2.4 法蘭硐民管中心垂直偏差，當DN300mm時，1mm，當DN300mm時，2mm。4.3 支架制作4.3.1 因裝置內(nèi)的管線有保溫的要求，所以在支架預制時，其型式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接要嚴格按圖紙要求，認真核對。4.3.2 每個支架焊縫都要進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。5 管道焊接5.1 一般規(guī)定5.1.1 從事管道焊接的焊工必須取得施焊范圍的合格證。5.1.2 焊條使用前應按下列參數(shù)進行烘干，使用過程中保持

23、干燥，焊條烘烤應有烘烤記錄，且發(fā)放、回民、領(lǐng)用記錄齊全。焊條牌號標準號烘烤溫度（）烘烤時間（h）J422E430315015.1.3 焊絲使用前應清除表面的油污、銹蝕等。5.2 坡口加工及接頭組對：5.2.1 公稱直徑小于100mm的中低壓碳鋼管，應用機械方法切割坡口，大于等于100mm的管道可用氣割加工。不銹鋼管道的坡口應采用機械加工法。5.2.2 氣割切成的坡口，應將割口面上的氧化皮熔渣等清理干凈，凹凸不平處修理平整。5.2.3 預制好的管口應及時用封口紙封好。5.2.4 坡口型式，對于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。 不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁平齊時，加工型式為 不同厚度的管子，

24、內(nèi)壁齊平，外壁不相等時，加工型式為： 內(nèi)外壁尺寸均不相等時，加工型式為：5.2.5 管口組裝前應將焊口表面及內(nèi)外壁清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，每側(cè)清理范圍10mm以上。管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲，起點不小于管子外徑，且不少于100mm，與支架邊緣至少50mm。5.2.6 組對點固焊的工藝措施及材料與正式焊一致，長度一般為10-15mm，高度2-4，且2/3。5.3 焊接工藝方法5.3.1 本工程工藝管道焊接均采用電弧焊。20#鋼管道采用工藝評定PQR99073，PQR99074；焊接時應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的參數(shù)進行焊接。5.3.2 管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風。5.3.3 焊口焊完后清

25、理干凈。5.3.4 下雨天氣，相對濕度大于90%或焊件溫度低于0時，除非采取防護措施（如搭棚子、預熱到15以上等），否則嚴禁施焊。5.3.5 嚴禁在坡口外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。5.3.6 透視焊口應在單線圖上標注其位置及焊工代號。5.3.7 需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫時按原焊接工藝進行，同一位置返工次數(shù)不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案，經(jīng)焊接技術(shù)負責人批準后方可放焊。補焊工藝與原焊接工藝相同。5.4 檢驗 無損探傷檢驗執(zhí)行標準按壓力容器無損檢測JB4730的規(guī)定執(zhí)行。6 管道安裝6.1 一般規(guī)定6.1.1 管子安裝前內(nèi)部清理干凈，

26、無任何雜物。6.1.2 水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設(shè)計要求，傾斜方向以便于疏放水和排放空氣為原則，其傾斜度不小于2/1000。6.1.3 管子兩個接口間距大于管子外徑，且150mm，接口不應布置在支吊架上，距離支架邊緣不得少于50mm。6.1.4 接口應避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不得少于50mm，且不得小于孔徑。6.1.5 管子連接不得強力對口，內(nèi)壁錯口10%，且1，外壁差值不超過薄件厚度的10%加1mm，且4mm。6.1.6 管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，當DN100m時，a不大于2mm，當DN100mm時，a不大于3mm。6.1.7 設(shè)計溫度高于

27、100或露天管道其連接螺栓及螺母應涂以二硫化鉬。6.1.8 管道安裝時的允許偏差如下：項 目允許偏差（mm）坐標室內(nèi)25室外15標高室內(nèi)20室外15水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立管垂直度5L,最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距206.1.9 本裝置的穿樓板管道應加套管，且焊口不宜置于套管內(nèi)。6.1.10 裝置內(nèi)有伴熱管道，要與主管平行安裝，并應自行排液，水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應在主管的周圍，不得將伴熱管直接焊在主管上。6.2 與傳動設(shè)備連接的管道6.2.1 固定焊口遠離設(shè)備。6.2.2 管道與設(shè)備法蘭連接，應在自

28、由狀態(tài)下進行，并檢驗法蘭的平行度和同軸度。機器轉(zhuǎn)速（t/min）平行度（mm）同軸度（mm）3000-60000.150.5060000.100.206.2.3 管道與機器最終連接時，應在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移，轉(zhuǎn)速6000r/min時，位移值0.02mm，轉(zhuǎn)速6000t/min時，位移0.05mm。6.2.4 管道試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口復位檢查。6.3 閥門和法蘭的安裝6.3.1 閥門安裝前應清理干凈，保持關(guān)閉狀態(tài)，安裝和搬運時不得以手輪為起吊點。6.3.2 截止閥、止回閥及節(jié)流閥應按介質(zhì)流動方向正確安裝。6.3.3 閥門安裝除有特殊規(guī)定外，手輪不得朝下。6.3

29、.4 安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺紋處應涂黑鉛油。6.3.5 法蘭平面與管子軸線應垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊。6.3.6 安全閥應垂直安裝，最終調(diào)校應在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設(shè)計文件要求，調(diào)校合格后，及時做鉛封，并填寫記錄。6.4 支吊架的安裝6.4.1 管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調(diào)整，位置應正確，安裝平整牢固，與管子接觸良好。6.4.2 導向支架和滑動支架的滑動面應清凈，其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移值應為位移值之半。6.4.3 所有活支支架的活動部分均應裸露，也不得在管子和支架間填塞木塊。7 管道試驗與清洗7.1 管道試驗7.1.1 管道安裝完畢后進行嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的質(zhì)量。7.1.2 系統(tǒng)試驗前，必須支吊架安裝完畢，結(jié)束焊接工作并檢驗合格。試壓用的壓力表應校驗合格，精度不低于1.5級，滿刻度值為最大被測值的1.5倍-2倍，壓力表不少于2塊。7.1.3 水壓試驗時，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。7.1.4 在環(huán)境溫度低于5的條件下水壓試驗，必須采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施。7.2 管道的清洗7.2.1 為清除管道內(nèi)部污垢和雜