分解槽、沉降槽制作安裝施工方案

1、分解槽、沉降槽制作安裝施工方案一、概況：該工程特點(diǎn)：1、工程量大，槽直徑大、高度高，所以只能是邊制作安裝，分制作和安 裝二個(gè)場地進(jìn)行施工，槽壁板，底板（底錐）、頂蓋等在廠內(nèi)進(jìn)行單片下料， 刨邊，卷制成形散片遠(yuǎn)至現(xiàn)場，組裝安裝； H 型鋼，人孔（檢修孔），接管， 進(jìn)、出留槽，管束等在廠內(nèi)組裝成部件，遠(yuǎn)至現(xiàn)場安裝。2、工期很緊，為確保工期，采用 60、 80 噸龍門吊（自制）進(jìn)行立體構(gòu)件 的吊裝，可大大加快工程施工的進(jìn)度。3、設(shè)備安裝高度高，施工為高空多層立體作業(yè)所以安全工作尤為重要。二、制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收引用標(biāo)準(zhǔn)：1、GB98588 氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式與尺寸。2、GB98

2、688 埋弧焊縫坡口的基本形式和尺寸。3、GB/個(gè)1804 92 一般公差，線性尺寸的未注公式。4、JB470892 鋼制壓力容器焊接工藝評定。5、JB/個(gè)一92鋼制壓力容器焊接規(guī)程。6、JB4730-94壓力容器無損檢測。7、JB/T47351997鋼制焊接常壓容器。8、GB502052001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范。9、YSJ41292 輕金屬冶煉機(jī)械設(shè)備安裝工程及驗(yàn)收規(guī)范。三、施工場地布置及機(jī)械設(shè)備等配置：1 、施工場地的布置：分制作和安裝二個(gè)場地。（ 1 ）制作場地：宜選在安裝現(xiàn)場附近，盡量選用閑置廠房，否則應(yīng)設(shè)臨 時(shí)廠房，廠房面積宜為 24 X 200=4800M,在制作廠房內(nèi)設(shè)置

3、平臺及施工所需設(shè) 備。（2）安裝場地：布置有 60 噸龍門吊行走路線，汽車運(yùn)輸和吊車行走路 線，另需設(shè)置組裝平臺，安裝所需設(shè)備等。2、散部件進(jìn)場路線： 從制作場地到安裝場地，散部件的進(jìn)場應(yīng)選擇合適的路線，需保證運(yùn)輸及吊車行走路線（至少3m寬）的暢通。3、機(jī)械設(shè)備，胎具的配置：（ 1 ）制作場地：（見表 1 ） 制作場地應(yīng)配置制作施工所需設(shè)備；包括雙梁橋吊，電焊機(jī)、卷板機(jī)、 刨邊機(jī)、空壓機(jī)、組裝平臺、H型鋼組裝胎，船形焊接胎等。（ 2）安裝場地：（見表 2）安裝場地應(yīng)配置安裝施工所需設(shè)備：包括 60 噸龍門吊（圖 1）性能表（見 表 3）坦克吊、電焊機(jī)、空壓機(jī)、真空泵、組裝平臺等。表1制作場地設(shè)

4、備配置表序 號'名稱規(guī)格數(shù)量用途1雙梁橋吊30/t2材料、散件、部件的吊 裝2滾床20X20001槽壁板5 20以下曲弧3滾床50X40001槽壁板5 20以上曲弧4油壓機(jī)500t1槽頂拱板，錐底板的成 形5多嘴切割機(jī)自制1長條板的切割6半自動(dòng)切割器3鋼板的切割7氧乙炔切割器12小零件的切割及部件變 形矯正8刨邊機(jī)12M1底板、槽壁板的坡口加 工9交直流兩用電 焊機(jī)WS 400B6焊接、碳弧氣刨清根10埋弧自動(dòng)焊MZH1003H型鋼船形焊及其它自動(dòng) 焊11CQ焊機(jī)YD-350KR8部件組裝焊接12空壓機(jī)6m1焊縫碳弧氣刨清根13焊條烘烤箱1烘烤電焊條14超聲波探傷儀CTS-222制作、

5、安裝焊縫檢測15組裝平臺10X 20M3部件組裝16H型鋼組裝胎2H型鋼組裝17船形焊接胎2H型鋼焊條18H型鋼矯直機(jī)1H型鋼矯直19成形胎具拱頂，錐 底形1槽頂、錐底成形20角向磨光機(jī)6焊縫余高及焊縫坡口等 打磨21X射線探傷儀300EG-S21現(xiàn)場焊接焊縫檢測表2、安裝場地設(shè)備配置表序 號'名稱規(guī)格數(shù)量用途1龍門吊60t1槽體立體，頂蓋等大段 吊裝2坦克吊80t2底板（錐底）安裝，槽段 節(jié)單節(jié)組裝3交直流電焊機(jī)WS-400B8焊接，碳弧氣刨清根4空壓機(jī)6m1焊縫碳弧氣刨清根5CO焊機(jī)YD-350KR36組裝、焊接6真空泵2底板嚴(yán)密試驗(yàn)7焊條烘烤箱1焊條的烘烤8半自動(dòng)氧乙炔 切割器3

6、槽壁板余量切割9氧乙炔切割器9切割與開孔10組裝平臺16X16m6槽段節(jié)單節(jié)及大段組裝11角向磨光機(jī)12焊縫坡口壁板表面打磨表3、60t龍門吊技術(shù)性能號序參數(shù)單位數(shù)據(jù)備注1骨架高度m46.22跨距m18.8403凈空高度m44.64m凈寬17.645起重量t606大車行走速度m/min16.6電機(jī)74、其他施工臨時(shí)設(shè)施配置（見表 4）在安裝現(xiàn)場還需配置空壓機(jī)輸氣管線，遍及各槽全場；配置內(nèi)外吊蘭用于 高空作業(yè)時(shí)，大段槽節(jié)環(huán)縫的組裝和焊接；另外為避免槽段節(jié)吊裝時(shí)的變形， 需制作吊裝橫扁擔(dān)作吊裝具，在槽體內(nèi)壁段節(jié)上，下端口加米字支撐。表4、其他施工臨時(shí)設(shè)施表號序名 稱規(guī)格數(shù)量用 途1輸氣管線42X

7、3全場布 置碳弧氣刨清根，壓縮空氣 管線2蘭內(nèi)、外吊自制各4付高空作業(yè)腳手架3橫扁擔(dān)自制2付安裝大段筒節(jié)等吊具4手動(dòng)葫蘆13t若干吊裝時(shí)輔助吊點(diǎn)5米字支撐6付槽筒體內(nèi)支撐（防變形）四、施工條件要求：1 、材料（重點(diǎn)主材）配套到位，確保及時(shí)開工；確保制作安裝工 程施工進(jìn)度。2、制作按三臺一組配套制作，確?，F(xiàn)場安裝工程施工進(jìn)度的需要。3、滿足施工用電需求（制作： 600KVy 800KV）4、土建設(shè)備基礎(chǔ)，按時(shí)交付使用。5、60噸龍門場地在安裝前平整，鋪設(shè)為軌道，龍門吊設(shè)備安裝完畢；運(yùn) 輸及吊車行走路線道路需平整好；組裝平臺在場地平整后鋪設(shè)好。五、制作：1、工藝流程：（1）分解槽底板：下料-平整-

8、刨邊-散片出廠（2）槽壁板：下料-刨邊-成形-散片出廠（3）H型鋼，留槽等：下料-組裝-焊接-部件出廠(4) 接管、管束、人孔、檢修孔等：下料-法蘭加工-成形-組裝-焊 接-部件出廠2、方法和步驟、及技術(shù)要求(1) 下料前應(yīng)按鋼材證明書核對并逐張(件)進(jìn)行外觀檢查，表面不得 有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結(jié)疤和壓入氧化皮及分層等缺陷；槽壁用鋼板， 當(dāng)厚度5 >22mm時(shí)，應(yīng)按JB4730進(jìn)行超聲檢測，質(zhì)量等級應(yīng)符合皿級要求， 檢查數(shù)量按鋼板張數(shù)的20%進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)有不合格者，應(yīng)逐張檢查。(2) 下料時(shí)要留出足夠的焊接收縮余量及刨邊余量，每圈槽壁板由多張 組成，應(yīng)在其中一張上加數(shù) 50m m

9、的余量。槽壁數(shù)，底板中幅板的尺寸允許偏 差見表5底板弓形板的尺寸允許偏差見表 6,其余按GB/個(gè)1804規(guī)定的C級要 求。組裝時(shí)法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。(4)成形：槽壁板的成形采用卷板機(jī)卷制；底錐、拱頂板的成形宜用專 用模具在500時(shí)油壓機(jī)上冷壓成形。槽壁板卷制成形應(yīng)立置在平臺上檢查，垂 直方向上用直線樣板檢查其間隙不得大于1mm水平方向上用弧形樣板檢查其間隙不得大于 4mm拱頂板成形后用弧形后用弧形樣板檢查其間隙不得大于 10mm表5單位：mm測量部位環(huán)向?qū)迎h(huán)向搭 接板長ABCD>10000板長ABCD<1 0000寬度ACBD EF士 1.5士 1士 2長度AB

10、 CD士 2士1.5士 1.5對角線|AD- BC|< 3< 2< 3直 線度AC、BD< 1< 1< 1AB、CD< 2< 2< 3表6單位：mm測量部位允許偏差長度AB CD士 2寬度AC BD EF士 2對角線之差|ADBC|< 3(5) H型鋼組裝與焊接：H型鋼組裝在組裝胎上進(jìn)行，翼緣板和腹板的拼接縫間縫間距應(yīng)大于200mm拼接焊接在H型鋼組裝前進(jìn)行，拼接后應(yīng)按 GB 11345進(jìn)行100%超 聲波探傷H級合格。H 型鋼焊接在船形焊接胎上進(jìn)行，焊接后用 H型鋼矯直機(jī)進(jìn)行矯正。 矯正后應(yīng)符合表7的規(guī)定。(6) 進(jìn)、出料管與支承板

11、，擋板分 23段組裝焊接后出廠。(7) 沉降槽的機(jī)裝置、分解槽的攪拌裝置一般外方供貨。表7、焊接H型鋼的允許偏差(mr)號序項(xiàng)目允許偏差1H 500士 2.0500 < h< 1000士 3.0H> 1000士 4.02截面寬度(b)士 3.03腹板中心偏移(e)2.0翼緣板垂直度()4b/1003.05彎曲矢高/10005.06扭曲h/2505.07腹板局部平面度(f)t<143.0t > 142.0（4）補(bǔ)充：角鋼圈采用卷板機(jī)分段卷制成形，成形后用火焰進(jìn)行矯正，矯正后的每段角鋼圈應(yīng)用樣板檢查弧度間隙w 1mm不垂直度（厶C）3 、關(guān)鍵控制點(diǎn)：（ 1 ）下料尺寸

12、的控制。（ 2）槽壁板，角鋼圓弧度成形控制。（ 3）焊接 H 型鋼外形及接質(zhì)量控制。（ 4）部件外形尺寸及焊接質(zhì)量的控制。六、安裝：1 、安裝的順序：設(shè)備基礎(chǔ)的復(fù)制一-底板鋪設(shè)拼焊一-弓形邊緣板焊縫檢測一-底板焊縫 真空嚴(yán)密性試驗(yàn)一-底筒段安裝一-地腳螺栓埋設(shè)一-各段節(jié)筒體（包括角鋼 圈）安裝一-接管、人孔、檢修門、進(jìn)、出槽的安裝一-焊縫檢測一-熱處理頂蓋安裝一-攪拌裝置安裝一-盛水試驗(yàn)一-總檢驗(yàn)收。2、方法、步驟及技術(shù)要求：（ 1 ）安裝前，必須對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，合格后方可開始安裝?；A(chǔ)中心座標(biāo)偏差不應(yīng)大于20mm標(biāo)高偏差不得大于20mm 頂面水平度要求：a、環(huán)墻式基礎(chǔ)，上表面任意 1

13、0m弧長上不得超過士 3.5mm在整個(gè) 圓周上以平均標(biāo)高計(jì)算不超過± 6.5 。b、護(hù)坡式基礎(chǔ)，上表面任意 3m弧長上不應(yīng)超過士 3.0mm在整個(gè)圓 周上以平均標(biāo)高計(jì)算不超過士 12mm。（ 2）分解槽底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底塊邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。（ 3）底板采用帶墊板的對接接頭時(shí)，對接接頭應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平 整。墊板應(yīng)與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm接頭間隙為7士1mm。（ 4）中幅板采用搭接接頭時(shí)，搭接寬度允許偏差為士 5mm。（ 5）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭 接長度的 2 倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的 2/3 ，在

14、上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層 底板覆蓋部分的角焊接接頭。（見圖 2）A:上層底板:搭接寬度圖2底板三層鋼板重疊部分的切角:A板覆蓋的焊接接頭L(6)槽壁板組裝：1 )槽壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行尺寸外形復(fù)驗(yàn)，合格后方可組裝。需要校證時(shí)，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕，單節(jié)筒體及大段節(jié)筒節(jié)組裝在組裝平 臺上進(jìn)行，單節(jié)筒體縱縫焊接應(yīng)留出一道縱縫(留50mm余量的()板)不焊待其他焊縫焊完后，用盤尺量出周長，用半自動(dòng)切割多余部分后開好坡口再進(jìn) 行最后一道縱縫的組裝焊接，以確保筒體的直徑正確。2 )對接的壁板組裝應(yīng)符合下列規(guī)定：A底圈壁板：a、相鄰兩壁板上口的水平允許偏差，不應(yīng)大于2mm在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)的水平允

15、許偏差，不應(yīng)大于 6mmb、壁板的鉛垂度允許偏差，不應(yīng)大于 3mmc、 組裝焊接后，在底圈板1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差士19mmd鉛垂度偏差：不應(yīng)大于該圈壁板高度的 0.3%。e壁板組裝，內(nèi)表面應(yīng)平齊，錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定；縱向焊接接頭錯(cuò)邊量不應(yīng)大于板厚的 1/10，且不應(yīng)大于1.5mm環(huán)向焊接 接頭錯(cuò)邊量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mmG組裝焊接后，焊接接頭的角變形用 1m長的弧形樣板檢查應(yīng)符合表8規(guī)定。h 組裝焊接后，槽壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不的有突然起伏應(yīng) 符合表9規(guī)定。表8mm板厚S角變形5 < 12<1012 V 5< 25< 85 >

16、 25< 6表mm9板厚5槽壁的局部凹凸變 形5 < 25< 135 > 25< 10(7)吊裝分段選擇：吊裝時(shí)，底板，H型鋼、檢修門等部件采用坦克吊，主體部件 采用60t龍門吊，為確保吊裝安全，一般每大段重量不宜超過40t，主體部件的分段情況如下：(1) 沉降槽:筒體由23單段節(jié)在地面平臺上組裝成在段，頂蓋與頂蓋下單節(jié)組裝成 大段，進(jìn)行大段吊裝。(2) 分解槽：由于直徑大，底段節(jié)槽壁板厚，分下列情況進(jìn)行大段分段。a板厚5 30以上：單節(jié)筒體進(jìn)行吊裝。b板厚5 20 5 30： 2單段節(jié)組裝成大段節(jié)。c板厚5 10 5 20: 23單段節(jié)組裝成大段節(jié)。d頂蓋，單體

17、吊裝。(8) 進(jìn)、出溜槽安裝按設(shè)計(jì)標(biāo)高在地面單節(jié)槽體組焊后進(jìn)行，與槽 體組裝時(shí)，著重注意方位和傾斜度。(9) 開孔接管，人孔，搶修門在相應(yīng)標(biāo)高筒體安裝后進(jìn)行，除標(biāo)高 和方位符合設(shè)計(jì)要求外還應(yīng)符合下列要求：a、開孔接管的中心位置偏差，不的大于10 mm接管處伸長度的允許偏差為士 5 mmb開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與槽體曲率一致。C法蘭密封面應(yīng)平整，不的有焊瘤和劃痕，法蘭的螺栓孔就跨中分布。(10) 焊接a、焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20 mm范圍內(nèi)的污物，并應(yīng)干燥。A、焊前推薦的預(yù)熱溫度見表10表10鋼種鋼板厚度焊接環(huán)境氣溫 C)預(yù)熱溫度C)碳素鋼20< 5 < 30-2

18、0 0501030 V 5 < 38-20 07512516Mn,16MnR25V 5 < 32-10 07512532V 5 < 38-10 常溫100125B、采用合理的焊接順序防止變形:1)底板的焊接：a中幅板：先焊短焊道，后焊長焊道，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法；b邊緣板：先焊靠邊緣300 mm的部分。在底板與槽壁連接的角焊接接頭焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的接施焊前，應(yīng)完成剩余邊緣板的對 接焊；c弓形邊緣板對接焊的初層焊，宜導(dǎo)用焊工均布，對稱施焊方法。收縮接頭的第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。d槽底與槽壁連接的角焊接頭，應(yīng)在底圈壁板縱縫施焊后進(jìn)行，并由數(shù)對焊

19、工從槽內(nèi)、處沿同一方向進(jìn)行分段焊接。初層的焊道，應(yīng)采用分段 退焊或跳焊法。2 )筒體槽壁的焊接，宜按下列順序進(jìn)行：a 槽壁的焊接，應(yīng)先焊縱向接頭（地面組裝平臺上進(jìn)行），后焊 環(huán)抽接頭，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊；b 縱向接頭宜自下向上焊接。（地面組裝平臺上進(jìn)行）3 ）頂板的焊接a 先焊內(nèi)側(cè)，后處側(cè)。徑向的長焊道，宜采用間隔焊對稱施焊方 法，并由中心向外分段退焊。b 焊接頂板與包邊角鋼時(shí)，焊應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分 段退焊。（11）焊接接頭的檢測：a 、底板所有焊接接頭應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn) , 試驗(yàn)負(fù)壓 值不得低于53kPa,無滲漏為合格。b、底板邊緣板處端300 mm范圍內(nèi)

20、，應(yīng)進(jìn)行射線檢測。c 、底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭，及底邊與槽壁板角焊接 接頭焊完后，應(yīng)對其角接接頭進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測。d、厚度大于25 mm的各圈壁板進(jìn)行100%超聲波檢測，環(huán)向?qū)咏宇^按 10%進(jìn)行超聲波檢測。e 、焊接接頭的無損檢測按 JB473 0具體要求如下：i 對接焊接接頭的射線檢測按“焊接接頭射線透照檢測”規(guī)定的 皿級為合格；對5 > 25mm的碳素鋼和5 > 16mm的低合金鋼的對接焊接接頭， H級為合格證。ii）超聲檢測的對接焊接接頭皿為合格。iii）磁粉或滲透檢測按“表面檢測”規(guī)定的缺陷等級評定，其中 缺陷顯示累積長度按皿級為合格證。（12）熱處理： 在

21、底板、筒體安裝焊接完畢后，頂蓋安裝之前可進(jìn)行槽體的熱處理，槽體熱處理采用爆炸退火法進(jìn)行。（13）盛水試驗(yàn)：a 、盛水試驗(yàn)前，與槽體焊接的所有物件及附件應(yīng)全部完工，并 密封好接管，人孔，檢修門。b 、試驗(yàn)前，所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊接接頭，均不得涂刷油 漆。c、試驗(yàn)用水應(yīng)米用淡水，槽體米用碳素鋼或16MnR鋼板時(shí)，水溫不應(yīng)低于5C。d 、盛水過程中如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理 后方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。（14）槽體結(jié)束后，應(yīng)對其形狀和尺寸進(jìn)行檢查。A 、安裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應(yīng)符合下列規(guī)定：a 、槽壁高度的允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的 0.5%;b 、槽壁鉛垂的允許偏差，不應(yīng)大于槽

22、壁高度的0.4%, 且不得大于 50mm;C 、槽壁的局部凹凸變形，應(yīng)符合表 9的規(guī)定。d 、底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差± 19mm；b 、槽壁上的工卡具焊道，應(yīng)用手動(dòng)角向磨光機(jī)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨 不滑。C 、罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長度的2%，且不大于 50mm。（15）內(nèi)件附件應(yīng)在頂蓋安裝前吊裝進(jìn)入槽內(nèi)，頂蓋安裝后進(jìn)安裝，內(nèi) 件附件包括：沉降槽的機(jī)裝置的刮板，主軸等分解槽的，進(jìn)出料管（包括支承 板）中間降管管束。攪拌裝置攪拌軸、漿葉等。（16）沉降槽的機(jī)裝置安裝一般在盛水試驗(yàn)進(jìn)行。安裝要求如下：a、 桁安裝時(shí)，桁架中心線與槽體中心線偏差不應(yīng)超過士3mm桁

23、架的水 平度偏差不應(yīng)大于0.2 %o。b、 傳動(dòng)系統(tǒng)中心線與槽體中心線偏差不應(yīng)超過士3mm水平度偏差不應(yīng) 大于0.1 %0。C 、升降機(jī)械傳動(dòng)產(chǎn)軸的安裝，應(yīng)以傳動(dòng)系統(tǒng)為基礎(chǔ)，升降機(jī)械的滑動(dòng) 軸承孔與大蝸輪孔同心度偏差，不應(yīng)大于0.15mm立軸鉛垂度偏差不應(yīng)大于其長度的1%o,軸長度大于5m時(shí),最大偏差不應(yīng)大于5mm.d 、機(jī)安裝應(yīng)在同一個(gè)錐面上，子刮板與槽底間隙，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙及 設(shè)備技術(shù)文件的有關(guān)規(guī)定。槽子托盤，桿安裝調(diào)整后經(jīng)檢查無誤，應(yīng)將所有連 接螺栓、螺母焊死。（17）分解槽攪拌裝置的安裝一般在分解槽進(jìn)、出料管、擋板、中間降 管安裝后，盛水試驗(yàn)前進(jìn)行。安裝要求如下：a、傳動(dòng)系統(tǒng)中心線與槽

24、體中心線偏差，不應(yīng)超過士3mm水平度偏差不應(yīng)大于 0.1%。b 、攪拌軸鉛垂度偏差不應(yīng)超過其長度的 1%，最大偏差不應(yīng)大于 10mm。C 、漿葉安裝應(yīng)保持在同一水平面上，漿葉底板與槽底間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì) 圖紙的規(guī)定。d 、漿葉與攪拌軸，內(nèi)、外漿葉的連接應(yīng)緊固、不得松動(dòng)。內(nèi)外漿葉的 相對高度應(yīng)小于 5mm。3 、關(guān)鍵控制點(diǎn)：（ 1 ）底數(shù)焊接頭焊縫質(zhì)量的控制；（2）槽體圓度、鉛垂度、水平度的控制；（3）槽體槽壁板的焊接接頭焊縫焊接質(zhì)量及焊接變形控制。（4）槽體按管，人孔、檢修孔、進(jìn)、出溜槽開孔、方位、標(biāo)高的控制。（5）槽體內(nèi)件中間降管及進(jìn)、出料管組裝焊接接頭焊縫嚴(yán)密性控制。（6）耙機(jī)、攪拌傳動(dòng)裝置安

25、裝質(zhì)量的控制。七、搬運(yùn)、貯存和防護(hù)廠內(nèi)制作的底板，槽壁板，頂板等部件散件及 H 型鋼，人孔，接管、檢 修停，進(jìn)、出溜槽，擋板，中間降溫管等另部件半成品出廠后需經(jīng)短途運(yùn)輸至 安裝現(xiàn)場。搬運(yùn)過程中要采取防變形措施，對超寬、超長的散件另部件要用專用的 支架加枕木托位。運(yùn)輸裝車時(shí)要求放平、放穩(wěn)，裝載時(shí)要慢，重心盡量放在運(yùn) 輸車輛中心部位，對穩(wěn)定性差的另部件需用倒鏈，鋼絲繩等索具封車、要絕對 保證、安全、可靠運(yùn)至安裝現(xiàn)場，零散件要求裝箱或扎好，防止運(yùn)輸過程中發(fā) 生丟失、滑落現(xiàn)象。運(yùn)輸裝車時(shí)，制作方應(yīng)提供裝車清單，交校安裝簽字認(rèn)可。八、質(zhì)量保證措施1 、施工前要求全體施工人員熟悉施工圖，工程負(fù)責(zé)人，施工員

26、、班組 長、班組人員，自上面下進(jìn)行層層技術(shù)交底，明確制作工藝流程，安裝順序， 施工方法、步驟和技術(shù)要求，著重關(guān)鍵控制點(diǎn)。做到人人心中有數(shù)。2 、完善各工序之間交接手續(xù)，包括制作、安裝各工序之間的交接，制 作與安裝間的交接。3 、下料應(yīng)采用專用的經(jīng)驗(yàn)合格卷尺等量具；制作俚對槽壁板，底板、 槽頂板等主要部件需繪制組裝排料圖進(jìn)行下料，安裝前按組裝排料圖復(fù)核外形 尺寸。4 、凡是制作出廠的散件，另部件半成品構(gòu)件均需填寫好自檢記錄，經(jīng) 互檢專檢合格后方可出廠，出廠前按標(biāo)識要求，用油漆做好標(biāo)識運(yùn)至安裝現(xiàn)場 要有專人驗(yàn)收。5 、從事焊接的人員應(yīng)具備相應(yīng)焊位的合格證，焊接應(yīng)根據(jù)焊接工藝評 定確立焊接工藝，確保

27、焊接質(zhì)量；主要部件的焊接嚴(yán)格按規(guī)定的焊接順序進(jìn) 行，防止構(gòu)件的變形。6 、分解槽的中間降溫管組裝焊接后，采用 0.6Mpa 水壓試驗(yàn)確保其嚴(yán)密 性.7 、制作安裝施工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)和本方案中技術(shù)要求進(jìn)行，方案與設(shè)計(jì)不 符之處按設(shè)計(jì)執(zhí)行，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)在下道工序前修正。九、工期： 工期安排的原則是滿足業(yè)主的要求，在確保總工期的前提下制定，組 裝、安裝施工的進(jìn)度。沉降槽施工工期進(jìn)度見表 11，總工期 177天，自 2003年 11月1日起至 2004年 4月 25日止。分解槽施工工期進(jìn)度見表 12，總工期 385天，自 2004年 4月 11日起至 2005年 4月 30日止。以上工期如與業(yè)主要求不符可作相應(yīng)修改。十、施工組織：為確保工期，需投入大量人力，