氧氣管道安裝規(guī)定

1、.8 氧氣管道8.1 管道布置及安全間距8.1.1 氧氣管道應(yīng)敷設(shè)在不燃燒體的支架上。8.1.2 架空氧氣管道應(yīng)在管道分岔處、與架空電纜的交叉處、 無分岔管道每隔 80100 m 處以及進(jìn)出裝置或設(shè)施等處 ,設(shè)置防雷、 防靜電接地措施。8.1.3 出氧氣廠（站、車間）邊界閥門后、氧氣干管送往一個系統(tǒng)支管閥門后、進(jìn)車間閥門后、調(diào)壓閥組前和調(diào)壓閥前、后的氧氣管道宜設(shè)阻火銅管段。當(dāng)氧氣調(diào)節(jié)閥組設(shè)置獨立閥門室或防護(hù)墻時，手動閥門的閥桿宜伸出防護(hù)墻外操作。若不單獨設(shè)置閥門室或防護(hù)墻時，氧氣調(diào)節(jié)閥前后 8 倍調(diào)節(jié)閥公稱直徑的范圍內(nèi)，應(yīng)采用銅合金（含鋁銅合金除外）或鎳合金材質(zhì)管道。8.1.4 氧氣管道嚴(yán)禁穿

2、過生活間、辦公室，不宜穿過不使用氧氣的房間， 若必須穿過時，則在該房間內(nèi)應(yīng)采取防止氧氣泄漏等措施。8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區(qū)域，必須通過時，應(yīng)在該管段增設(shè)隔熱設(shè)施，管壁溫度不應(yīng)超過70。嚴(yán)禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。8.1.6 氧氣管道的彎頭、三通不應(yīng)與閥門出口直接相連。調(diào)節(jié)閥組、干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門，其出口側(cè)的管道宜有長度不小于5 倍管道公稱直徑且不小于1.5 m 的直管段。8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設(shè)備用軟管連接時，供氧閥門及切斷閥應(yīng)設(shè)在用不燃燒體材料制作的保護(hù)箱內(nèi)。.8.1.8 氧氣管道宜架空敷設(shè)。氧氣管道可沿生產(chǎn)氧氣或使用氧氣的建

3、筑物構(gòu)件上敷設(shè)。廠房內(nèi)架空氧氣管道的法蘭、螺紋、閥門等易泄漏處下方，不應(yīng)有建筑物。8.1.9 架空氧氣管道與建、構(gòu)筑物特定地點的最小間距要求應(yīng)按表 6 執(zhí)行。 表 6 架空氧氣管道、管架與建筑物、構(gòu)筑物、鐵路、道路等之間的最小凈距單位為米最小水平凈最小垂直凈 名 稱 距 距 建筑物有門窗的墻壁外邊或突出部分外邊3.0 - 最小水平凈 最小垂直凈距 距 建筑物無門窗的墻壁外邊或突出部分外邊 1.5 非電氣化鐵路鋼軌 3.05.5 電氣化鐵路鋼軌 3.06.6 道路 1.0 5.0 人行道 0.5 2.5 廠區(qū)圍墻（中心線）1.0 照明、電信桿柱中心 1.0 熔化金屬地點和明火地點 10.0 注

4、1：表中最小水平凈距：管道自外壁算起；城市道路自路面邊緣算起； 公路自路肩邊緣算起；鐵路自軌外側(cè)或按建筑界限算起；人行道自外沿算起。 注 2：表中最小垂直凈距：管道自防護(hù)設(shè)施的外緣算起；管架自最低部分算起；鐵路自軌面算起；道路自路拱算起；人行道自路面算起。注 3：當(dāng)有大件運輸要求或在檢修期間有大型起吊設(shè)施通過的道路，其最小垂直凈距應(yīng)根據(jù)需要確定。 注 4：表中與建筑物的最小水平凈距的規(guī)定，不適用于沿氧氣生產(chǎn)車間或氧氣用戶車間建筑物外墻敷設(shè)的管道。8.1.10 架空氧氣管道與其它管線之間最小間距要求應(yīng)按表7 執(zhí)行。 名 稱 架空氧氣管道與其它架空管線之間的最小凈距單位為米 名 稱 最小并行凈距最

5、小交叉凈距給水管、排水管滿足檢修要求 0.10 蒸汽管 0.25 0.10 不燃?xì)怏w管 滿足檢修要求 0.10 燃?xì)夤?、燃?管 0.50 0.25 吊車的敞開式滑觸線 1.50 0.50 10kV 及以下的絕緣電纜 1.00 0.50 10kV 及以下有套管的絕緣電 0.50 0.50 纜 插接式母線、懸掛式干線 1.50 0.50 非防爆開關(guān)、插座、配電箱 1.50 1.50 與架空裸電纜： 66kV 35 kV 最高桿（塔）高 4.0 10kV 3 kV 最高桿（塔）高 3.0 3 kV 以下 最高桿（塔）高 1.5 表 7 注 1：氧氣管道與燃?xì)夤懿⑿蟹笤O(shè)時，當(dāng)管道采用焊接連接結(jié)構(gòu)且無

6、閥 門時，其最小并行間距可減小到 0.25m。 注 2：氧氣管道的閥門及管件接頭與燃?xì)?、燃油管道上的閥門及管件接 頭，應(yīng)沿著管道軸線方向錯開一定距離；當(dāng)必須設(shè)置在一處時，則應(yīng)適當(dāng)?shù)?擴(kuò)大管道之間的凈距。 注 3：電氣設(shè)備與氧氣引出口不能滿足上述距離要求時，可將兩者安裝 在同一柱子的相對側(cè)面；當(dāng)柱子為空腹時，應(yīng)在柱子上裝設(shè)不燃燒體隔板局 部隔開。 注 4：與滑觸線的凈距系指氧氣管道在其下方時的要求，此時在氧氣管 道與滑觸線之間宜設(shè)隔離網(wǎng)。 注 5：在路徑受到限制的地區(qū)，架空氧氣管道與 10kV 及以下架空裸電纜 的最小并行凈距， 可參照 DL/T5220 執(zhí)行。8.1.11 氧氣管道與乙炔、氫氣

7、管道共架敷設(shè)時，應(yīng)在乙炔、氫氣管道的下方或支架兩側(cè)；與油質(zhì)、有可能泄漏腐蝕性介質(zhì)的管道共架時，應(yīng)設(shè)在該類管道的上方或支架兩側(cè)。8.1.12 氧氣管道在不通行地溝敷設(shè)時，應(yīng)符合下列要求：a） 溝上應(yīng)設(shè)防止可燃物料、火花侵入的蓋板，地溝及蓋板應(yīng)是不燃燒體材料制作；地溝應(yīng)能排除積水；嚴(yán)禁油脂及易燃物漏入地溝內(nèi)； b） 地溝內(nèi)氧氣管道不應(yīng)設(shè)閥門、法蘭、螺紋等易泄漏接口；c）地溝內(nèi)氧氣管道與同溝敷設(shè)的管線間.距參照表 7 執(zhí)行； d）地溝內(nèi)氧氣管道與非燃?xì)狻?水管道同溝敷設(shè)時，氧氣管道 應(yīng)在上面； e） 嚴(yán)禁氧氣管道與可燃?xì)怏w管道（不含乙炔氣） 、油質(zhì)管道、 腐蝕性介質(zhì)管道、電纜線同溝敷設(shè)；并嚴(yán)禁氧氣管

8、道地溝與該類管線 地溝相通。8.1.13 廠房內(nèi)氧氣管道不宜埋地敷設(shè)。8.1.14 氧氣管道架空困難，必須埋地敷設(shè)時應(yīng)符合下列要求：a） 埋地深度，應(yīng)根據(jù)地面上荷載決定。埋地氧氣管道應(yīng)敷設(shè)在凍土層以下，穿過鐵路和道路時，其交叉角不宜小于45°，并應(yīng) 設(shè)套管。 套管頂距鐵軌底面不應(yīng)小于1.2 m，距道路路面不應(yīng)小于0.7 m。 b）直接埋地管道，應(yīng)根據(jù)埋設(shè)地帶土壤的腐蝕等級采取相應(yīng)等級防腐蝕措施； c） 閥門井； d） 埋地氧氣管道與建筑物、管路及其它埋地管線之間的最小 埋地管道上不宜裝設(shè)閥門或法蘭連接點，必須設(shè)置時應(yīng)設(shè) 凈距，應(yīng)按表 8 規(guī)定執(zhí)行，且不應(yīng)埋設(shè)在露天堆場下面或穿過煙道和

9、 地溝。 表 8 地下氧氣管道與建筑物、構(gòu)筑物等及其它地下管線之間最 小凈距 單位為米 名 稱 最小水平凈距 最小垂直凈距 有地下室的建筑基礎(chǔ)或通行溝道的外沿 3.0氧氣壓力 1.6 MPa 5.0 氧 氣 壓 力 1.6 MPa 無地下室的建筑物基礎(chǔ)外沿 氧氣壓力 1.6 MPa 2.5 氧 氣 壓 力 1.6 3.0 MPa 鐵路鋼軌 2.5 （鋼軌外側(cè)） 1.20 排水溝外沿 道路 照明電線桿柱 電力（220 V、380 V）、電信桿柱 高壓電力（ 100V 以上）桿柱 0.8 0.8 0.8 1.5 2.0 0.7 -管架基礎(chǔ)外沿 圍墻基礎(chǔ)外沿 喬木中心 灌木中心 名 給水管 直徑 7

10、5 mm 直徑 75 150 mm 直徑 200 400 mm 直徑 400 mm 排水管 直徑.800 mm 直徑 8001500 mm 直徑 1500 mm 熱力管或不通行地溝外沿燃?xì)夤埽ㄒ胰驳龋┟簹夤苊簹鈮毫?0.005 MPa 煤 氣 壓 力 0.005 0.15 MPa 煤 氣壓力 0.15 0.3 MPa 煤氣壓力 0.3 MPa 不燃?xì)怏w管（壓縮空氣等）電力電纜 電壓 1 kV 電壓 110 kV 電壓 1035 kV 電信電纜 直埋電纜 電纜 管道電 纜 溝稱0.81.01.51.0最小水平凈距0.81.01.21.50.81.01.21.51.51.01.21.52.01.5

11、0.80.81.00.81.01.5最小垂直凈距 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.150.50 0.50 0.50 0.50 0.15 0.25注 1：氧氣與同一使用目的乙炔、煤氣管道同一水平敷設(shè)時，管道間最小凈距可減少到0.25 m，但在從溝底起直至管頂以上300 mm 高范 圍內(nèi)，應(yīng)用松散的土或砂填實后再回填土。 注 2： 氧氣管道與穿管的電纜交叉時，最小交叉凈距可減少到 0.25 m。 注 3：本表建筑物基礎(chǔ)的最小水平凈距的規(guī)定，是指埋地管道與同 一標(biāo)高或其上的基礎(chǔ)是外側(cè)的最小水平凈距。

12、注 4：敷設(shè)在鐵路及不便開挖的道路下面的管段，應(yīng)加設(shè)套管，套管兩端伸出鐵路路基或道路路邊不應(yīng)小于1 m，路基或路邊有排水溝時，應(yīng)延伸出水溝溝邊 1 m。套管內(nèi)的管段應(yīng)盡量減少焊縫。注 5：表中最小水平凈距：管線均自管壁、溝壁或防護(hù)設(shè)施的外沿或最外一根電纜算起，道路為城市型時，自路面邊緣；為公路型時，自路肩邊緣算起，鐵路自軌外側(cè)算起。 注 6：表中管道、電纜和電纜溝最小垂直凈距的規(guī)定，均指下面管 道或管溝外頂與上面管道管底或管溝基礎(chǔ)底之間.凈距。鐵路鋼軌和道路 垂直凈距的規(guī)定， 鐵路自軌底算至管頂；道路自路面結(jié)構(gòu)層底算至管頂。8.2 氧氣流速 管道中氧氣的最高允許流速， 根據(jù)管道材質(zhì)、工作壓力，

13、不應(yīng)超過表 9 規(guī)定。表 9 管道中氧氣最高允許流速v 工作壓力 p/MPa 材質(zhì) p 0.1 碳 鋼 根據(jù) 管系 壓降 0.1p 1.0 20m/s 1.0p 3.0 15 m/s 3.0 p 10.0 10.0 p 15.0 不允許p 15.0 不允許 不允許 確定 p×v45 MPa·（撞擊 m/s 4.5 m/s（撞擊 場合）8.0 m/s（非撞擊場合）奧氏體 不 銹 鋼 場合）30m/s 25 m/s p× v 80 MPa· （非撞 m/s 擊場合） 4.5 m/s （不銹 鋼） 注 1：最高允許流速是指管系最低工作壓力、最高工作溫度時的實際

14、流速。 注 2：撞擊場合和非撞擊場合：使流體流動方向突然改變或產(chǎn)生旋渦的位置，從而引起流體中顆粒對管壁的撞擊，這樣的位置稱做撞擊場合；否則稱為非撞擊場合。 注 3：銅及銅合金（含鋁銅合金除外） 、鎳及鎳基合金，在小于或等于 21.0MPa 條件下，流速在壓力降允許時沒有限制。8.3 管道材質(zhì) 氧氣管道材質(zhì)的選用應(yīng)符合表 10 規(guī)定。 表 10 氧氣管道材質(zhì)選用表 工作壓力 p/MPa p 0.6 0.6 p 3.0 3.0 p 10 閥后 5 倍 公稱直徑 （并不小 于 1.5m） 范圍；調(diào) 節(jié)閥組前 一 后各 5 倍 般 公稱直徑 場 （各不小 所 于 1.5m） 范圍內(nèi)； 氧壓車間 內(nèi)部；

15、放 散閥后；濕氧輸送 P 管材類別 一 般 場 所 分配 主管 上閥 門頻繁操作區(qū)閥后，放散閥后一般場所閥后 5倍公稱直徑（并不 小于 1.5m） 范圍； 調(diào)節(jié)閥 組前后各 5 倍公稱直徑 （各不小.于 1.5m ） 范 圍 內(nèi)； 氧壓車間 內(nèi)部； 放散閥 后； 濕氧輸送一般場所氧氣充裝臺、匯流排液氧管道鋼板卷焊管焊接鋼管 （ GB/T 3091、 SY/T 5037） × × × × × ××× 無縫鋼管（GB/T8163） × × × × × ×

16、15;× 不銹鋼焊接鋼管××××××× （GB/T12771）××××× 不銹鋼板卷焊管 × × ××× 不銹鋼無縫鋼管× ×（GB/T14976） 擠制銅及銅合金管 （GB/T1528） 拉制銅及銅合金管 （GB/T 1527） 鎳及其合金 注 1： “”允許采用， “×”不允許采用。 注 2：碳鋼鋼板卷焊管宜用于工作壓力小于 0.1MPa，且管徑超過現(xiàn)有 焊接鋼管、無縫鋼管產(chǎn)品管徑情

17、況下。注 3：表中閥指干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門。 注 4：氧氣儲罐區(qū)內(nèi)氧氣管道宜采用不銹鋼。 注 5：工作壓力大于 3.0MPa 的銅合金管不包括含鋁銅合金。8.4 管件選用8.4.1 要求： a） 氧氣管道的彎頭嚴(yán)禁采用折皺彎頭，當(dāng)采用冷彎或熱彎彎 氧氣管道上的彎頭、變徑管及三通的選用，應(yīng)符合下列制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于公稱直徑的 5 倍；當(dāng)采用壓制對焊 彎頭時，宜選用長半徑彎頭。 對工作壓力不大于 0.1 MPa 的鋼板卷焊管，可以采用斜接彎頭， 90°彎頭應(yīng)采用中間為大于或等于二段管制作的管件， 彎頭內(nèi)壁應(yīng)平 滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。 b） 氧氣管道的

18、.變徑管宜采用壓制對焊管件，當(dāng)焊接制作時，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的 3 倍；其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無銳 邊、毛刺及焊瘤。 c）氧氣管道的三通宜采用壓制對焊， 當(dāng)不能取得時， 應(yīng)在工 廠或現(xiàn)場預(yù)制，但應(yīng)加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。8.4.2 氧氣管道上的法蘭應(yīng)按國家、行業(yè)有關(guān)的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)選用；管道法蘭的墊片宜按表11 選用。表 11 氧氣管道法蘭的墊片工作壓力 MPa 墊片 p0.6 聚四氟乙烯墊片、柔性石墨復(fù)合墊片 纏繞式墊片、聚四氟乙烯墊片、柔性 0.6p3.0 石墨復(fù)合墊片 纏繞式墊片、退火軟化銅墊片、鎳及 3.0p10 鎳基合金墊片 P10 退火軟化銅墊片、鎳及鎳基合金墊片8.4.

19、3 氧氣管道的連接應(yīng)采用焊接，但與設(shè)備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋。螺紋連接處，應(yīng)采用聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴(yán)禁用涂鉛紅的麻、棉絲或其它含油脂的材料。8.4.4 氧氣調(diào)節(jié)閥前應(yīng)設(shè)置可定期清洗的過濾器。氧氣過濾器殼體應(yīng)用不銹鋼或銅及銅合金，過濾器內(nèi)件應(yīng)用銅及銅合金。濾網(wǎng)除滿足過濾功能外，并應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，以防濾網(wǎng)碎裂。濾網(wǎng)宜優(yōu)先選 用鎳銅合金材質(zhì)， 其次為銅合金（含鋁銅合金除外） 材質(zhì)，網(wǎng)孔尺寸 宜為 0.16mm0.25mm(60 目80 目)。8.5 氧氣閥門選用8.5.1 要 求： a） 工作壓力大于0.1 MPa 的氧氣管道，嚴(yán)禁采用閘閥； b ） 公稱 壓力 大于或 等于 1.0 M

20、Pa 且公稱直 徑大 于或等于 150 mm 口徑的手動氧氣閥門，宜選用帶旁通的閥門；c） 閥門材.料的選用應(yīng)符合表 12 的要求： 表 12 閥門材料選用要求 氧氣管道的閥門應(yīng)選用專用氧氣閥門， 并應(yīng)符合下列要 工作壓力 p/MPa 材 料 閥體、閥蓋采用可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵或鑄鋼 p0.6 閥桿采用不銹鋼 閥瓣采用不銹鋼 采用不銹鋼、銅合金或不銹鋼與銅合金組合（優(yōu) 0.6p10 先選用銅合金） 、鎳及鎳基合金 p10 采用銅合金、鎳及鎳基合金 工作壓力 材 料 p/MPa 注 1：工作壓力為 0.1MPa 以上的壓力或流量調(diào)節(jié)閥的材料，應(yīng)采用不銹鋼或銅合金或以上兩種的組合。 注 2：閥門的密

21、封填料，應(yīng)采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。8.5.2 經(jīng)常操作的公稱壓力大于或等于 1.0 MPa 且公稱直徑大 于或等于 150 mm 口徑的氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。8.6 氧氣管道的施工、驗收8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等在安裝前除應(yīng)符合GB 50235 的 要求進(jìn)行檢驗外（氧氣按可燃流體類別對待） ，其清潔度還應(yīng)達(dá)到以 下要求： a）碳鋼氧氣管道、管件等應(yīng)嚴(yán)格除銹， 除銹可用噴砂、酸洗 等方法。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、 焊瘤、粘砂、鐵銹和其 他可燃物，保持內(nèi)壁光滑清潔，管道除銹時，以出現(xiàn)本色為止。 b） 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修后必須進(jìn)行嚴(yán)格的除銹

22、、脫脂。c)氧氣管道、 閥門等與氧氣接觸的一切部件脫脂應(yīng)按 HG20202 進(jìn) 行（包括所有組成件與流體接觸的表面），如工程設(shè)計文件另有不同要求時，則應(yīng)按工程設(shè)計文件的規(guī)定執(zhí)行。脫脂可用無機(jī)非可燃清洗劑、二氯乙烷、三氯乙烯等溶劑，并應(yīng)用紫外線檢查法、樟腦檢查法 或溶劑分析法進(jìn)行檢查， 直到合格為止 。脫.脂后的碳素鋼氧氣管道應(yīng)立即進(jìn)行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進(jìn)行水壓試驗的管道，則脫脂后管內(nèi)壁必須進(jìn)行鈍化。脫脂后 的管道組成件應(yīng)采用氮氣或空氣吹凈封閉，防止再污染，并應(yīng)避免殘 存的脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險的混合物。 在安裝過程中及安裝后應(yīng)采取有效措施，防止受到油脂污染，防 止可燃物、銹屑、焊渣、

23、砂土及其他雜物進(jìn)入或遺留在管內(nèi)，并應(yīng)進(jìn) 行嚴(yán)格的檢查。8.6.2 管道的安裝、焊接和施工、驗收除遵守 GB 50235、50236 GB 的要求外，還應(yīng)滿足下列要求： a） 焊接碳素鋼和不銹鋼氧氣管道時，應(yīng)采用氬弧焊打底。 b） 管道的切割和坡口加工，應(yīng)采用機(jī)械方法。 c）管道預(yù)制長度不宜過長， 應(yīng)能便于檢查管道內(nèi)外表面的安 裝、焊接、清潔度質(zhì)量。 d）管道的焊縫檢查應(yīng)采用射線檢測，當(dāng)采用水壓試驗時，檢 測的數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)宜按表 13 要求執(zhí)行： 表 13 氧氣管道焊 縫 檢測 要求 表 設(shè)計 壓 力 p/MPa P 4.0 1.0 p 4.0 設(shè)計 壓力 p/MPa p1.0 射線照相比例 10

24、0% 40%(固定焊口 ) 15%（轉(zhuǎn)動焊口）射線照相比例 10% 焊接質(zhì)量評定 GB/T3323 級 級 焊接質(zhì)量評定 GB/T3323 級 低溫液體管道 100% 級 當(dāng)采用氣體做壓力試驗時，焊縫的射線檢測要求如下： 設(shè)計壓力不大于 0.6MPa 時，檢測比例不小于 15%，焊縫質(zhì)量等級不低于級；設(shè)計壓力大于 0.6MPa 且小于或等于 4.0MPa 時， 檢測比例為 100%， 焊縫質(zhì)量等級不低于 II 級。 e）對未要求做無損檢測的焊縫， 質(zhì)檢人員應(yīng)對全部焊縫的可 見部分進(jìn)行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合GB 50236。8.6.3 氧氣管道安裝后應(yīng)進(jìn)行壓力及泄漏性試驗，試驗要求應(yīng)符合以.下規(guī)

25、定： a）氧氣管道的壓力試驗介質(zhì)應(yīng)用不含油的干凈水或干燥空氣、 氮氣。 嚴(yán)禁使用氧氣做試驗介質(zhì)，當(dāng)使用氮氣做試驗介質(zhì)時，應(yīng)注意安 全，防止發(fā)生窒息事故。設(shè)計壓力大于 1.0MPa 時，氧氣管道禁止用氣體做壓力試驗。氧氣管道水壓試驗后，應(yīng)及時進(jìn)行干燥處理。奧氏體不銹鋼管道水壓試驗時水中的氯離子含量不應(yīng)超過 25g/m3，否則應(yīng)采取措施。 b） 管道試驗壓力以設(shè)計壓力作計算基準(zhǔn)。 c）管道做壓力試驗時， 水壓試驗壓力等于 1.5 倍設(shè)計壓力， 埋地管道且不得低于 0.4 MPa；氣壓試驗壓力等于 1.15 倍設(shè)計壓力， 且不小于 0.1 MPa。試驗的方法和要求按 GB 50235 的規(guī)定進(jìn)行。

26、d）氧氣管道壓力試驗合格后應(yīng)進(jìn)行泄漏性試驗，試驗用介質(zhì)應(yīng)是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣，試驗壓力等于管道設(shè)計壓力。泄漏性試驗方法和要求除按GB 50235 的規(guī)定進(jìn)行外，還應(yīng)進(jìn)行泄漏率計算。管道內(nèi)氣體壓力達(dá)到設(shè)計壓力后保持24 h，平均小時泄漏率 A 對室內(nèi)及地溝管道應(yīng)不超過0.25%； 對室外管道應(yīng)以不超過0.5%為合 格。 泄漏率 A 按式（ 1）和式（ 2）計算： 當(dāng)管道公稱直徑 DN0.3 m時：A(%) = 1 ? (273 + t1 ) P2 100 × (273 + t2 ) P 24 1 （ 1） 當(dāng)管道公稱直徑DN0.3 m時：A(%) = 1 ? (273 + t

27、1 ) P2 100 DN × × (273 + t2 ) P 24 0.3 1 （2） 式中： P1試驗開始時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa） ； P2試驗終了時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa） ； t1試驗開始時的溫度，單位為攝氏度（）；t2試驗終了時的溫度， 單位為攝氏度（）；DN.管道公稱直徑，單位為米（m） 。8.6.4 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前，應(yīng)將管內(nèi)殘留的水分、 鐵屑、 雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它雜物為止。吹掃速度應(yīng)不小于20 m/s，且 不低于氧氣管道設(shè)計流速。嚴(yán)禁用氧氣吹掃管道。8.7 操作及維護(hù)管理

28、8.7.1 手動氧氣閥門應(yīng)緩慢開啟，操作時人員應(yīng)站在閥的側(cè)面。采用帶旁通閥的閥門時，應(yīng)先開啟旁通閥，使下游側(cè)先充壓，當(dāng)主閥兩側(cè)壓差小于或等于0.3 MPa 時再開主閥。8.7.2 禁止非調(diào)節(jié)閥門作調(diào)節(jié)使用。8.7.3 應(yīng)建立氧氣管道檔案。由熟悉管道流程的氧氣專業(yè)人員進(jìn)行管理。氧氣管道作業(yè)人員應(yīng)持證上崗。8.7.4 對氧氣管道進(jìn)行動火作業(yè)前，應(yīng)制定動火方案。其內(nèi)容應(yīng)包括負(fù)責(zé)人、作業(yè)流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監(jiān)護(hù)人、化驗人等，并經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)后方可進(jìn)行。8.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應(yīng)立即切斷氣源。8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進(jìn)行一次吹掃，每五年進(jìn)行一次管壁測厚，主要測定彎頭及

29、調(diào)節(jié)閥后的管道。8.7.7 施工、維修后的氧氣管系，其中如有過濾器，則在送氧前，應(yīng)確認(rèn)氧氣過濾器內(nèi)清潔無雜物。氧氣過濾器應(yīng)定期清洗。9、 檢修維修9.1 一般要求.9.1.1 檢修設(shè)備時，必須執(zhí)行本章及其它章節(jié)的有關(guān)規(guī)定。9.1.2 嚴(yán)格執(zhí)行動火制度。在設(shè)備、管道上動火時，氧氣含量必須控制在 23%以下；在生產(chǎn)區(qū)域或容器內(nèi)動火時，應(yīng)控制氧氣含量 在 19.5%23%。氫含量不準(zhǔn)超過0.4%。 在空分裝置周圍動火時，不準(zhǔn)排放液氧、液空。暫停動火后，再次動火前，應(yīng)重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業(yè)連續(xù)超過4 h 后， 應(yīng)重新取樣分析氧、氫含量，不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)。氧氫容器、管道動火時除滿足以上條件外，必

30、須進(jìn)行可靠切斷。氧氫生產(chǎn)區(qū)域動火時應(yīng)連續(xù)監(jiān)控氧、氫含量在上述規(guī)定范圍內(nèi)。9.1.3 所有運轉(zhuǎn)設(shè)備檢修前，應(yīng)將電源開關(guān)斷開，掛上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴(yán)禁取牌合閘。合閘前應(yīng)檢查，確認(rèn)無人作業(yè)后，方可合閘。9.1.4 安全閥檢修時，應(yīng)按設(shè)計要求或有關(guān)規(guī)定進(jìn)行校驗，不準(zhǔn)隨意更改起跳壓力。9.1.5 進(jìn)入冷箱內(nèi)或容器內(nèi)檢修時，應(yīng)使用12 V 的安全照明燈具，電纜、焊把線、接地線應(yīng)確保絕緣完好。9.2 空分裝置9.2.1 空分裝置的低溫部分設(shè)備檢修，宜升到常溫進(jìn)行。必須在低溫狀態(tài)下進(jìn)行搶修時，應(yīng)有防止人員凍傷的措施。9.2.2 進(jìn)入冷箱檢修前，應(yīng)切斷氣源，用空氣置換內(nèi)部氣體，扒出檢修部位的保溫

31、材料， 經(jīng)分析冷箱內(nèi)氧含量在19.5%23%范圍內(nèi)， 人員方可入內(nèi).。 9.2.3 設(shè)備、閥門、管道和容器，嚴(yán)禁帶壓拆卸。9.2.4 與氧氣接觸的設(shè)備、 閥門、管道和容器，進(jìn)入空分裝置的空氣、氮氣管道及氮水預(yù)冷系統(tǒng)的水管等檢修時嚴(yán)禁被油脂污染。檢修后應(yīng)進(jìn)行脫脂處理，確認(rèn)脫脂合格后，方可投入生產(chǎn)。脫脂檢驗應(yīng)執(zhí)行 8.6.1 的規(guī)定。9.2.5 冷箱內(nèi)搭腳手架宜采用非金屬材料。腳手架應(yīng)固定在冷箱骨架或大管徑管道上。檢修完畢后，應(yīng)拆除冷箱內(nèi)腳手架，并清除一切雜物。施工中應(yīng)采取防滑、防跌措施。9.2.6管道施焊時，嚴(yán)禁在管道上打火引弧，鋁管同一處焊接不能超過兩次，否則應(yīng)重新配管施焊。嚴(yán)禁用工藝管道作為

32、地線進(jìn)行焊接。9.2.7冷箱內(nèi)高處作業(yè)時，人員應(yīng)佩帶安全帶，所攜帶工、機(jī)具應(yīng)固定或系牢，不準(zhǔn)亂扔物品。9.2.8在冷箱內(nèi)進(jìn)行查漏作業(yè)時， 嚴(yán)禁攀登直徑 80 mm 以下的細(xì) 管及儀表管線。9.2.9 空分裝置用三氯乙烯等清洗劑清洗時，應(yīng)采取防護(hù)措施?？辗盅b置檢修清洗后，投產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)全面大加熱。9.2.10 空分裝置試壓前，應(yīng)首先制定試壓方案，試壓應(yīng)采用氣壓法，所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴(yán)禁用氧氣試壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，應(yīng)減壓。需要查漏時，試壓氣 體宜用空氣。當(dāng)使用氮氣試壓查漏時， 應(yīng)嚴(yán)格監(jiān)控冷箱內(nèi)氧氣含量在 規(guī)定范圍內(nèi)，嚴(yán)防氮氣窒息。9.2.11 空分裝置試壓

33、應(yīng)有專人操作和監(jiān)護(hù)。試壓所用的壓力表應(yīng)在檢.驗周期內(nèi)，系統(tǒng)較大的裝置試壓時，應(yīng)安裝兩塊以上符合要求的相同精度與量程的壓力表。9.2.12 空分裝置試壓時，應(yīng)按不同壓力分別進(jìn)行，應(yīng)緩慢升壓，嚴(yán)禁超壓。9.2.13 空分裝置的查漏，應(yīng)采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應(yīng)采用中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，應(yīng)緩慢并充分加熱冷箱內(nèi)珠光砂，加熱時應(yīng)打開冷箱頂人孔板，并嚴(yán)密監(jiān)控冷箱內(nèi)壓力。當(dāng)冷箱內(nèi)漏有低溫液體 時， 應(yīng)制定專門的加溫及扒砂方案。 在加溫過程中， 確保冷箱不超壓。 扒砂過程中，當(dāng)冷箱高度大于 40 m 時，應(yīng)分層扒砂。泄砂口應(yīng)緩慢、 謹(jǐn)慎、分步打開，以防止“砂爆”發(fā)生。 當(dāng)冷箱上部存有珠光砂時，嚴(yán)禁操作人員從底部進(jìn)入冷箱。9.2.15 扒、裝珠光砂時，應(yīng)采取有效的勞動保護(hù)措施。充裝口和 各層平臺人孔均應(yīng)設(shè)置安全防護(hù)柵網(wǎng)， 扒裝現(xiàn)場應(yīng)留有人員安全撤離 的通道。9.2.16 用氮氣作氣源進(jìn)行濃相輸送充裝珠光砂作業(yè)時，應(yīng)嚴(yán)防