客運專線連續(xù)懸灌箱梁施工組織設計方案

1、一、編制依據(jù)1.1XX鐵路客運專線HYZQ-1標段招標文件、投標文件、施工承包合同及附件。1.2XX至XX客運專線施工圖：線路平面圖（HYZQ-1標，第三冊）。（圖號：XX客專施（橋）咨-06-）。時速350km客運專線鐵路無碴軌道現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)梁（雙線）（圖號：通橋（2008）2368A-）。1.5工地現(xiàn)場調查、采集、咨詢所獲取的資料，和我公司現(xiàn)有施工能力、機械設備、技術力量及類似工程的施工經驗。1.6已批復的實施性施工組織設計。二、工程概況2.1工程地質狀況：該連續(xù)箱梁跨越大閘江，河寬120m，334#、337#邊墩位于岸上，335#、336#主墩均位于34.5m深的靜水河面中。本段

2、地質主要為50kPa的流塑狀淤泥質黏土層厚約11.80m、120kPa的軟塑粉質黏土層厚約5m、90kPa的軟塑淤泥質黏土層厚約1420m、180kPa的硬塑粉質黏土層厚約3m、150kPa的中密中砂層厚約11.6m、200kPa的硬塑粉質黏土厚約8m，及300kPa的中密中砂、200kPa的硬塑粉質黏土、110kPa的中密粉砂、300kPa的中密中砂、200kPa的全風化粉砂巖、300kPa的強風化粉砂巖、500kPa的強風化粉砂巖。本段地質為不良地質和特殊巖土,穿越厚度達29m深的50kPa、90kPa的軟弱流塑狀淤泥質黏土層。該層具有高壓縮性、高靈敏度及低強度等特性，工程性質差，是欠固結

3、土。 2.2下部結構形式：下部結構為鉆孔樁群樁基礎，承臺，矩形橋墩，具體結構形式見下表： 2.3上部結構形式：梁體為單箱單室，變高度，變截面結構，箱體底寬為6.7m ,頂寬12m，頂板厚度除端梁附近外均為40cm，底板厚度80至40cm，按直線性變化，腹板厚度80至48cm，按折線變化。梁全長145.5m長，計算跨度為40+64+40m,梁底板下緣按二次拋物線變化，方程式為：y=6.05-0.0045245×(25.75-x)2，中支點處梁高6.05m，跨中10m直線段及邊跨13.75m直線段梁高3.05m,邊支座中心線距梁端0.75m。全聯(lián)在端支點、中跨中及中支點處共設置5個橫隔板

4、（設有過人孔洞）。0#段、邊跨直線段采用墩旁搭設支架施工。0#段長9m，墩頂2.5m范圍內梁高6.05m，與1號段相接截面梁高5.341m，頂板厚40cm、腹板厚80cm、底板厚80cm，為三向預應力混凝土結構，體積162.43m3，混凝土荷載重422.32t。梁體在334#、337#墩設7.75m的直線現(xiàn)澆段，梁高為3.05m,鋼筋砼87.14m3。連續(xù)梁分7個懸灌現(xiàn)澆梁段，1#節(jié)段長3.0m，2#節(jié)段長3.25m，3#節(jié)段長3.5m，4#6#節(jié)段長4.25m，7#節(jié)段長4.0m，最大梁重段為4#段，混凝土55.3m3，混凝土靜載重143.8t。三、施工組織計劃3.1工期計劃序號工序名稱開工

5、時間完工時間時間(天)1基礎、墩身下部結構2009年9月1日2009年12月31日12020#塊支架搭設2010年01月1日2010年01月15日1530#塊模板、鋼筋、砼澆筑2010年01月16日2010年02月10日254掛籃安裝及調試2010年02月11日2010年02月20日1051#7#段塊件立模、鋼筋安裝、砼澆注、養(yǎng)護、張拉，每塊件循環(huán)按9天計2010年02月21日2010年04月25日636邊跨直線段支架現(xiàn)澆2010年02月26日2010年04月17日507邊跨合龍2010年04月26日2010年05月10日158體系轉換,拆除邊跨支架2010年05月11日2010年05月15日

6、59中跨合龍2010年05月16日2010年05月30日1510拆除掛籃2010年05月31日2010年06月14日153.2勞動力配置表3：勞動力配備表序號名 稱數(shù)量（人）備注1現(xiàn)場負責人1負責連續(xù)梁的全面組織及管理協(xié)調工作2技術主管1負責現(xiàn)澆梁的技術交底、質量監(jiān)控工作3技術、質檢、測量及試驗人員10負責全橋技術交底、質量檢測等，其中測量人員5名4施工員3負責現(xiàn)澆梁的施工現(xiàn)場管理工作5專兼職安全員2負責現(xiàn)澆梁的現(xiàn)場安全工作6工班長5負責各班組的施工工序、班組人員安排7模板班10負責本工程全部掛籃安裝及走行、模板就位及標高調整8鋼筋班15本工程全部鋼筋、預應力筋的下料加工和綁扎作業(yè)9混凝土班2

7、0負責本工程全部混凝土澆注及養(yǎng)生作業(yè)10張拉班15負責本工程全部預應力筋的張拉、真空壓漿作業(yè)11雜工班10負責本工程施工用電、修理、看守、普工等作業(yè)12合計923.3主要施工機械配置表4:主要施工機械配置表序號名 稱數(shù)量（臺/套）序號名 稱數(shù)量（臺/套1掛籃26內燃發(fā)電機(備用）2225T汽車27鋼筋加工機具43混凝土拌合站28砼澆注振搗設備104混凝土運輸罐車109張拉設備45混凝土汽車泵210壓漿設備2四、0#段、直線段施工4.1、0#段施工4.1.1、支架搭設 支架立柱采用425mm鋼管樁，鋼管樁之間按要求設置橫向和縱向連接，在離墩身0.4m處設置一排鋼管樁，在離承臺邊緣0.363m處再

8、設置一排鋼管樁，在承臺上用砂漿做厚2cm的調平層，然后在砂漿調平層上連接55*55cm的鋼板，并預埋8根的20mm的螺紋鋼，用于固定鋼板，然后在鋼板上焊接425mm的鋼管，并沿鋼管樁底外側用15mm三角鋼板加勁與底鋼板焊接，用于臨時固定鋼管樁用；鋼管支架上面焊接長寬均為80cm，厚度為2cm的鋼板；上部采取在鋼管頂橫橋向布置2根I40b的工字鋼，在I40b工字鋼上面利用鋼楔形塊調整模板的高度，在楔形塊上邊設置順橋向的I32b的工字鋼，上面直接搭設模板。為了抵消順橋向的水平力，在順橋向的鋼管柱與墩身連接，利用現(xiàn)澆墩身時留下的對拉孔將兩側鋼管樁連接一起，用來增強支架穩(wěn)定性。詳圖見附件1：0#塊支架

9、計算及施工圖4.1.2、支架預壓支架搭設完成，對支架進行相當于1.2 倍箱梁自重的荷載預壓。支架壓重材料優(yōu)先采用砂袋、鋼材。預壓范圍：箱梁底6.7m寬、箱梁頂12m寬，縱向支架頂3.55m范圍，荷載按箱梁結構形式合理分配布置。加載順序：按梁重30、60、90%、120%、逐級分層、對稱加載預壓，并且每級持續(xù)時間在30分鐘以上，最后兩級間相隔1小時。預壓觀測：橫向左中右側布點進行觀測，在預壓前對底模的標高觀測一次，在預壓的過程中平均每2小時觀測一次，觀測至沉降穩(wěn)定為止，待消除支架非彈性變形量及壓縮穩(wěn)定后測出彈性變形量，即完成支架壓重施工。將預壓荷載卸載后再對底模標高觀測一次，從以上的觀測資料中計

10、算出支架的彈性變形下沉。預壓過程中進行精測，將此彈性變形值與施工控制中出現(xiàn)的其它因素需要設置的預拱度疊加，算出施工時應當采用的預拱度，按算出的預拱度調整底模標高，開始箱梁施工。4.1.3、臨時固結措施（在墩頂預埋）0#段與墩身采取臨時固結措施：在墩頂上設置4個臨時支墩，支墩為C50鋼筋混凝土，平面尺寸為：140×50cm。中間設一層5cm厚硫磺砂漿，并預埋電阻絲。具體布置見附件2：墩頂臨時固結。4.1.4、模板制安底模：墩頂部分采用竹膠板模板，板厚15mm，縱向兩側用掛籃底模。外側模：采用大塊鋼模板，在梁變寬部分利用調模裝置調整，內外側模板拼裝后用25對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平1.

11、0米，豎向1.0米布置。頂板底模與外側模連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。隔墻模板及腹板內模板：均采用方木竹膠板模板現(xiàn)場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用腳手架連接內撐。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架，頂板臨時人洞模板采用鋼板焊接，支撐用12鋼筋與梁頂板鋼筋網片焊接。端頭模板：端頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用5mm鋼板挖孔，按斷面尺寸挖割?？籽郾仨毎翠摻罴邦A應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，以便在下節(jié)段懸灌施工中快速準確定位?？v向及橫向預應力槽口：縱向及橫向預應力張拉端槽口尺寸及位置要求準確，均采用5mm厚的鋼板制作。4.1.5、鋼筋制

12、安、安裝預應力管道先綁扎底板和腹板鋼筋，安裝并定位好預應力管道，內模安裝完畢后再綁扎頂板鋼筋。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊。保護層采用與梁體混凝土同標號的混凝土墊塊制作，墊塊形狀為錐形，滿足保護層厚度和定位的允差（05mm）要求。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。預應力鋼絞線安裝，梁體按照三向預應力設計，縱向、橫向、豎向均設預應力?？v橫向采用金屬波紋管成孔，豎向預應力采用鐵皮套管成孔。波紋管安裝前做滲水試驗，以確保在正常澆筑混凝土時不會變形和滲漏。安裝時，波紋管鋼帶卷刃方向應與穿束方向一致。管道內預置一根通長鍍鋅鐵線或細鋼絲繩。波紋管安裝時

13、，嚴格按照管道坐標圖，沿長度方向按50cm 間距焊設“井”字形定位鋼筋網卡住管道、并以鐵絲綁扎固定，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位?？椎蓝ㄎ徽`差小于1mm，且嚴禁局部彎折和變形，以免造成穿束困難。在波紋管附近電焊鋼筋時，對波紋管加以防護，焊完再細致檢查，確保無損。錨下墊板安裝時與預應力鋼束垂直，墊板中心對準波紋管管道中心。在波紋管管道最高處預留壓漿排氣孔，以定位鋼筋牢固定于普通鋼筋上，內端孔口與波紋管綁扎在一起，外口封堵后與模板面密貼。澆筑混凝土前，縱向波紋管內穿內襯管，在砼澆注后初凝時抽出，澆筑混凝土時，振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振動棒與波紋管接觸，以免孔壁受傷，造成漏漿。4.1.6

14、、混凝土現(xiàn)澆混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土運輸罐車運至工地，2臺混凝土汽車泵澆筑?；炷翝仓樞颍合葷仓装?、腹板澆筑至倒角位置，再澆筑頂板。底板澆筑先從底板中開始，再從兩端處分別向中間分層分段澆筑，腹板對稱澆筑，頂板由兩端向中間澆筑。在混凝土澆筑完成后，進行混凝土收漿抹平，特別要進行二次收漿抹面，避免混凝土表面出現(xiàn)裂縫。初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆蓋養(yǎng)生，要保持表面濕潤不少于10天。局部地方的鋼筋、鋼鉸線密集，混凝土澆注難度大，為保證混凝土澆筑質量，避免出現(xiàn)蜂窩、麻面、欠振情況，需要采取以下措施：1）嚴格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，確?；炷寥肽Ｙ|量,澆筑底板至腹板倒角位置時混

15、凝土坍落度宜控制在160180mm間，澆筑腹板倒角以上時混凝土坍落度宜控制在180200mm間；嚴格控制混凝土的入模水平分層厚度，確?；炷翆ΨQ澆筑、頂面均勻同步上升；水平分層厚度約為35cm，該高度內混凝土經旁站技術人員確定振搗合格后，方可進行下一層混凝土的泵送。水平分層厚度確定采用帶刻度的竹桿從上口往下探測方式確定。為此夜間還應增加探照照明設備。2）在混凝土澆注時，采用2臺汽車泵，以確保澆注過程中混凝土的對稱澆注；施工底板部分的混凝土時，注意在腹板與底板結合部位及支座部位要振搗細致，此處鋼筋密集，豎向預應力筋注漿波紋管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預應力鋼管及其注漿管，且防止過振、漏振現(xiàn)象。

16、3）澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于混凝土具有流動性，會有部分混凝土從腹板底口注入底板，所以，振搗腹板上部的混凝土時，要注意控制插入深度和振搗時間，當部分腹板混凝土流入底板后，由專人在內模內將多余的混凝土收走。腹板混凝土高出底板混凝土1.5m2.0m后，腹板內振搗混凝土時，基本上不會再流入底板。振搗混凝土時注意不得將振動棒碰觸模板。4）頂板和腹板處預應力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預應力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒，不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位。5) 為防止表面溫差變化出現(xiàn)裂縫，外側模的拆除時間

17、應控制在天以后。6）澆注混凝土過程中要進行支架及模板的沉降觀測。每個斷面上分別在中線處、翼板處各懸掛一個錘球，錘球尖到地面測量點10cm左右。按10m一個斷面進行布置。澆注混凝土過程中按一次/30分鐘的頻率進行觀測。如果發(fā)現(xiàn)沉降量過大或急劇沉降的情況應立即停止?jié)仓炷粒檎以蜻M行處理。7）混凝土養(yǎng)護自然養(yǎng)生必須大于15天。箱梁養(yǎng)生措施：箱梁頂板澆筑完畢，混凝土終凝后，灑水養(yǎng)生，梁體表面采用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。由于箱梁澆筑在年初，若施工時正好位于冬季，擬采用冬季施工保溫措施，用兩層三防布+保溫石棉進行頂面、側面全覆蓋保溫，根據(jù)測溫記錄，溫度太低時，箱室內可安放三個火爐升溫。

18、若施工時日最低溫度大于5則采用自然灑水養(yǎng)護法。4.1.7、預應力張拉、壓漿張拉順序為先張拉縱向束，再張拉豎向束，最后張拉橫向束（豎向張拉推遲一節(jié)段進行），豎向精扎螺紋鋼張拉采用二次張拉工藝，一次張拉后，第二天進行復位張拉。張拉完成后及時進行管道壓漿。為減少混凝土的收縮徐變對預應力的不利影響，避免由于混凝土收縮徐變過大造成永存預應力不滿足設計要求，需要采取混凝土強度、齡期雙控指標?；炷翝沧⒋龔姸冗_設計強度的95、彈性模量達100且齡期滿5天后開始進行縱向鋼束張拉，先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱張拉,各節(jié)段先張拉縱向再豎向再橫向，并及時壓漿，預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表計數(shù)為主

19、，以預應力值進行校核，預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致?？v向鋼束張拉步驟為：初始張拉力張拉檢查油路的可靠性，安裝正確后，開動油泵向張拉油缸緩慢進油，使鋼絞線略為拉緊后調整千斤頂位置，使其中心與預應力管道軸線一致，以保證鋼絞線的自由伸長，減少摩阻，同時調整夾片使其夾緊鋼絞線，以保證各根鋼絞線受力均勻。然后兩端千斤頂以正常速度對稱加載到初始張拉力后停止加油，測量并記錄鋼絞線初始伸長量，完成上述操作后繼續(xù)加載至控制張拉力，量測實際伸長量并與計算伸長量相比較。由于張拉力設計值較大，因此初始張拉力取值為10%K。 張拉作業(yè)。按照兩端張拉并錨固結的方法進行。所有縱向預應力束張拉均按“左右對稱、兩端

20、同時”的原則進行。由于張拉是一項非常重要的工作，因此在施工時要做好安排，張拉施工時需注意： 1、為保證預應力的準確，對張拉設備進行定期和不定期的配套檢查和必須的。校正后需將千斤頂?shù)膶嶋H張拉噸位和相應的壓力表讀數(shù)關系制成圖表，以便于查找使用。在下列情況下應對千斤頂和油泵進行配套標定并配套使用：設備標定期已到；千斤頂或油泵發(fā)生故障嚴重漏油；部件受損或儀表受碰撞；三個月或張拉50次后；鋼絞線伸長量出現(xiàn)系統(tǒng)偏差等。千斤頂加載和卸載時要做到平穩(wěn)、均勻、緩慢、無沖擊。千斤頂在加載過程中如混入氣體，在空載下將千斤頂油缸往返二至三次即可排出空氣，保證千斤頂運行平穩(wěn)。 2、每批進場的鋼絞線都應檢測其強度、彈性模

21、量E、截面積A、延伸量和硬度，并用檢測的彈性模量及截面積對引伸量進行修正。引伸量修正公式：=EA/EA式中EA實測鋼絞線彈性模量及截面積;EA計算采用的鋼絞線彈性模量及截面積;E1.95×105Mpa A1.4cm2; 計算得到的引伸量; 修正后的引伸量。 3、張拉作業(yè)中，梁的兩端要隨時保持聯(lián)系。發(fā)生異常現(xiàn)象時應及時停止，找出原因，及時處理。要對鋼絞線束的兩端同步施加預應力，因此兩端伸長量應基本相等。若兩端的伸長量相差較大時，應查找原因，糾正后再進行作業(yè)。 4、張拉順序為：0初張拉P0（總張拉噸位的15%）持荷3分鐘（量測引伸量1）張拉到總張拉噸位P持荷3分鐘（量測引伸量2）回油（量

22、測引伸量3）。張拉作業(yè)中，應量測張拉過程中鋼絞線的實際伸長量，而不可量測千斤頂油缸的變化量，以免有滑絲現(xiàn)象被忽略。查看3-2是否大于8mm,若大于8mm則表明出現(xiàn)滑絲,應查明原因并采取措施解決后方可繼續(xù)張拉。 5、張拉過程中，要有專人填寫張拉記錄，同時張拉作業(yè)需安排專人負責指揮。兩端危險區(qū)內不許有人，并立牌警示。 6、當氣溫下降到+5以下時，禁止進行張拉作業(yè)，以免因低溫而使鋼束在夾片處發(fā)生脆斷。 7、張拉時的混凝土強度不得低于圖紙規(guī)定的95%R設計和5天齡期。 8、張拉中，要控制千斤頂工作行程在最大允許行程以內，部分縱向預應力鋼絞線張拉伸長量均超過千斤頂單級行程，該鋼絞線的張拉采用多行程張拉。

23、 9、張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，要檢查是否有斷絲，以及工具每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。若有斷絲、滑絲出現(xiàn)，須視具體問題采取相應的解決措施后，才能進行下一道工序。 10、預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭。多余的鋼絞線應用切割砂輪機割，切割后剩下的長度L>3cm。 11、定期或不定期地更換油泵、千斤頂上的易損件和液壓油，保證機械在需要的時候能夠正常運轉。 12、張拉現(xiàn)場須有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內；張拉或退楔時，千斤頂及錨具后面不得站人，以防預應力筋拉斷或夾片飛出傷人；油泵運轉有異常情況時，要立即停機檢查。在測量伸長量時，要停止開動油泵。張拉伸長量

24、的測量：開始張拉前，將本束所有鋼鉸線尾端切割成一個平面或采用有較大色差較大的顏料標注出一個平面。在任一張拉力下量測伸長量平面至喇叭口端面之間的距離。將每個張拉循環(huán)中初張拉力和終對應的量測值的差值，作為本張拉循環(huán)中鋼鉸線束的實際伸長量。張拉循環(huán)的實際伸長量之和，即為該束鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力的實際伸長量，與鋼鉸線束實際伸長量的計算互為校核。鋼絞線束實際伸長量L的計算公式為：L=L1+L2其中L1：初始張拉力至控制張拉力間的鋼鉸線束實測伸長量。L2：為初始張拉力下的鋼鉸線束伸長量，其值通過計算得出。 鋼鉸線束張拉采用張拉力與伸長值雙控法，即在張拉力達到設計要求際伸長值與理論伸長值之間的誤差若

25、在±6之間，即表明本束張拉合格。否則，若張拉力雖已達到設計要求，但實際伸長值與理值之間的誤差超標，則應暫停施工，在分析原因并處理后，繼續(xù)張拉直至達到設計應力。當出現(xiàn)伸長量超標時應從如下方面入手分析：、張拉設備的可靠性即千斤頂與油泵的標定是否準確；、彈性模量計算值與實際值的偏離，、伸長量量測方面的原因，、計算方面的原因如未考慮千斤頂內的鋼鉸線伸長值等。、孔道對鋼絞線的摩阻系數(shù)預計準確度，一般來講，伸長量超標總是能夠找到原因的。 滑絲和斷絲的判斷：張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，  目視檢查斷絲情況：仔細察看工具處每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察

26、看本鋼鉸線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。 滑絲處理：在張拉過程中，多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲，使預應力受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力，從而影響橋梁的使用壽命，因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數(shù)量。當滑絲和斷絲數(shù)量在規(guī)范內時，不需特別處理，即可進入下道工序；當滑絲和斷絲數(shù)量過規(guī)范允許范圍時，則需對其處理。斷絲處理的常用方法有：a、提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償。但最大超張拉力不得超鋼絞線標準強度的75；b、換束，重新張拉。在發(fā)生斷絲問題時，具體采用何種方式，需與設計、監(jiān)理單位協(xié)商后確定。錨固鋼絞線：持荷3min油表讀數(shù)無明顯下降時即可關閉油泵進油閥

27、，打開油泵回油，油缸退回，則工作錨自動錨固鋼絞線。錨固時先錨固一端，待該端錨成并退去工具夾片、卸去工具錨及千斤頂、觀察鋼鉸線無滑絲和斷絲后，將另一端補足拉力后再錨固這一端。然后卸去這一端的工具夾片、錨及千斤頂，同樣觀察鋼鉸線有無滑絲和斷絲現(xiàn)象。當鋼絞線長度較長而千斤頂油缸長度較短，一次張拉不能到位，則需多次張拉循環(huán)。操作方法和步驟與上述方法和步驟相同，只是，一循環(huán)的錨固拉力作為本次循環(huán)的初始拉力。如此循環(huán)直至達到最終的控制張拉力。若一切正常，則接著進行下一步工作。 預應力筋管道壓漿： 由于壓漿質量對整個預應力體系的建立至關重要，針對以往傳統(tǒng)壓漿工藝出現(xiàn)的壓漿不飽滿、預應力筋容易銹蝕導致橋梁使用

28、的耐久性出現(xiàn)問題，預應力孔道壓漿采取真空輔助壓漿方案。 真空輔助壓漿的施工設備、工藝壓漿施工，施工工藝為：、準備所有的進漿口、吸氣孔安置閥門，組裝真空設備和壓漿設備，清理孔道內的水及雜物；、打開孔道的抽真空端閥門，關閉其他閥門，開啟真空閥門抽取孔道內的空氣。使孔道內處于80%的真空狀態(tài)。、在負壓力下，壓漿泵將漿體壓入孔道。、按次序關閉抽氣端的閥門，分別打開蓋帽的排氣孔，在正壓力下分別進行排漿，然后關閉其他排氣孔；、孔道加壓至0.4Mpa，關閉進漿口閥門之前保壓一段時間，結束?？椎缐簼{前的準備工作、水泥漿配合比：水泥漿配合比要根據(jù)孔道形式、壓漿方法、壓漿設備等因素通過試驗，孔道壓漿用水泥漿的配合

29、比擬采用如下指標：l、水灰比0.36，并摻適量減水劑和不含氯鹽的膨脹劑。2、水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥標號為P.O52.5普硅水泥。3、水泥漿的4天強度不低于C40級。4、泌水率最大不超過3，拌和后3h的泌水率不超過2，24h后泌水全部被漿體吸收；流動度為15s左右，具體值需根據(jù)季節(jié)和溫度作適當調整5、膨脹率。膨脹劑的摻量經試驗確定，摻入膨脹劑后水泥漿的自由膨脹率控制在2左右。 施工時要沖洗管道后再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空氣不能含有油污。水泥漿在拌漿機內按照先放水和減水劑后再放水泥，最后放膨脹劑的順序。拌合時間不能低于 2min，拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。儲漿桶要不停

30、地低速攪拌并保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次連續(xù)完成。水泥漿自壓漿到完到壓入管道的時間不得超過40分鐘。、切割錨外多余鋼絞線。使用砂輪機切割，切割后的余留長度不低于3cm。、錨具外面的預應力筋間隙和壓漿管用水泥漿封堵。、沖洗孔道?？椎涝趬簼{前用壓力水沖洗，以排除孔內無雜物、暢通。(2)、孔道壓漿施工程序：在做好上述準備工作后，即可進行壓漿作業(yè)。其作業(yè)程序為：、攪拌水泥漿，使其流動度等性能達到技術要求。、啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體無自由水并達到要求稠度時，將漿泵土的輸送管連接到喇叭的進漿管上，開始壓漿。、壓漿過程中，壓漿泵保持連續(xù)工作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢出，且稠度與灌入的漿體

31、相當時，關閉排漿(氣)管。勁關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續(xù)工作，直至壓力達到0.7MPa，壓漿泵停機，持壓2分鐘。、在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管。在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續(xù)持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。、壓漿泵回壓至零。、拆卸外接管路、閥門及附件。、清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。、壓漿后根據(jù)氣溫情況，在漿體初凝時卸下進漿管和排漿(氣)管，沖洗干凈。(3)、封端：對懸灌過程中的腹板束和頂板束，在張拉壓漿后將其直接澆注在下一混凝土內作為封端，因而對腹板束和頂板束不再另外封端。而對合龍頂板束和底板束，由于錨頭外露，因此必

32、須做封端。 豎向預應力張拉：豎向預應力筋采用25精軋粗螺紋鋼筋，標準強度為785 Mpa，彈性模量2×105Mpa，采取一端封錨一端張拉的方案，具體操作為：清理錨墊板，在錨墊板上做伸長量的標記點并量取從粗鋼筋頭至錨墊板標記點之間的豎向距離1作為計算伸長量的初始值安裝工作螺帽安裝千斤頂安裝聯(lián)結器與張拉桿安裝工具螺帽初張拉至控制張拉力的15%張拉至控制張拉力P持荷3min旋緊螺帽卸去千斤頂及其他附件2-5天后再次張拉至控制應力并旋緊工作螺帽量取從許鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離2為計算伸長量終值計算實際伸長量=2-1，將該值與理論計算值比較若誤差在±6%內則在24h

33、內完成壓漿，若誤差超出±6%則分析處理。 橫向預應力張拉：橫向預應力筋采用鋼鉸線束，采取一端封錨一端張拉的方案，張拉體系采用YDC240型千斤頂，具體操作參照縱向預應力束的張拉。     注意事項為:豎向預應力筋為通長束。 2、張拉時調整千斤頂位置，使千斤頂中心與粗鋼筋中心在同一直線上。 3、張拉后要用加力桿旋緊螺帽，確保錨固力足夠。 4、每束及每輪張拉完成后作出標記防止漏張拉及壓漿。 5、伸長量量測以粗鋼筋頭至錨墊板上的固定點的豎向距離為準 6、 張拉時每段梁的橫向應保持對稱 7、 每節(jié)段懸臂尾部的一組豎向預應力

34、粗鋼筋留待與下一節(jié)段同時張拉，以使預應力在混凝土接縫的兩端均能發(fā)揮作用。 8、 在擰緊螺帽時要停止開動油泵。 9、 聯(lián)結器聯(lián)結的粗鋼筋長度要等于聯(lián)結器長度的一半，避免過短使粗鋼筋滑脫脫錨。 10、 工具錨一定要用雙螺帽。、施工注意事項 嚴格控制頂面標高。 詳細記錄各級預壓荷載下變形數(shù)據(jù)，為線性控制做好基礎工作?；炷翝沧⑶?，逐根檢查預應力管道的完好情況。澆注混凝土過程中，搗固時要保護好預應力管道不受損壞，以免漏漿進入管道內?；炷翝沧⑦^程中，操作人員要確保各部位特別是支座處的混凝土密實飽滿，振搗到位。 作好混凝土養(yǎng)生工作，養(yǎng)生前7天混凝土表面應一直保持濕潤狀態(tài)；混

35、凝土施工3天后可松開內模，4天后可松外模，梁底模板待張拉后松開拆除4.1.9、安全注意事項（1）、0#段托架必須進行施工前預壓，托架施工必須進行詳細交底和對焊接質量進行跟蹤檢查。（2）、針對連續(xù)梁施工特點，編制相關安全交底資料，對高空作業(yè)、起重吊裝等各工序進行安全交底。（3）、設置專門的安全員，對整個施工過程進行監(jiān)控。（4）、高空作業(yè)、跨路作業(yè)必須掛設全封閉安全網、佩戴安全帽等必要的防護工具。（5）、施工用電、張拉施工等必須按有關規(guī)范規(guī)程進行。（6）、大風大雨及雷雨天氣應及時停止梁上施工作業(yè)。（7）、施工前針對性地對施工人員進行安全教育培訓、安全交底，確保施工人員清楚各工序的危險源及正確的操作

36、、防護措施。（8）、張拉、吊車司機、掛籃移動操作人員等均須進行崗前培訓，合格后上崗。（9）、針對工程特點，安質部制定詳細的培訓計劃、培訓內容、安全交底、各工序所涉及設備的安全操作規(guī)程等資料并傳達到每一個施工人員，保證參建人員工序明確、熟悉操作以保證安全生產。4.2、直線段施工 支架立柱采用壁厚8mm樁徑425mm鋼管樁，鋼管樁之間按要求設置剪力撐，在離承臺邊緣0. 5m處設置一排鋼管樁（這排樁在承臺上），在距9#塊邊緣0.5m處設置號鋼管樁,號鋼管樁打入地下部分可采用直徑40cm的CFG樁，若機械設備無法進場，則全部施打425mm鋼管樁，樁長見計算資料。鋼管樁頂面焊接長寬均為55cm，厚度為2

37、cm的鋼板；上部采取在鋼管頂橫橋向布置2根I40b的工字鋼，在I40b工字鋼上面可利用鋼楔形塊調整標高，在楔形塊上邊設置順橋向的I32b的工字鋼，在I32b工字鋼上面鋪設橫橋向間距為0.3m的15*15cm的方木，上面直接搭設模板。為了抵消順橋向的水平力，在順橋向的鋼管柱與墩身連接，利用現(xiàn)澆墩身時留下的對拉孔將兩側鋼管樁連接一起，用來增強支加強整體穩(wěn)定性。支架的搭設及鋼管樁的具體布置見附圖。若采用CFG樁，單獨做技術交底和計算資料。五、懸臂澆筑梁段施工5.1、掛籃設計 本橋擬采用菱形掛籃進行懸澆施工。掛籃工作系數(shù)小于0.45，為減輕自重，掛籃按照自重64t，負荷143.78t控制設計，采用型鋼

38、作主桁，在澆筑完一段后，將底籃錨固于已張拉梁段上，在主桁最前端增加支點，前移主桁就位，錨固主桁后錨點，利用豎向預應力蹬筋，用螺桿連結，再移動底籃就位。 、掛籃制作： 1、掛籃制作由專業(yè)廠家加工生產，出廠前進行掛籃試拼、試驗合格后，運至工地。 2、外模由大塊鋼模板焊接而成，為確保板面的平整度，面板先在工作平臺上用夾具夾緊，然后在進行焊接，并對焊縫進行打毛磨光處理。3、對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一進行探傷或進行加載試驗。 、掛籃試驗：掛籃加工完成后，即進行預拼以驗證加工的精度，為了保證懸澆施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃

39、施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據(jù)。試驗方法是：選擇在箱梁0#塊上，將一套掛籃的兩片主桁水平放置，并利用水準儀抄平，然后在后端用精軋螺紋鋼鎖定，在中部用墊板將兩片主桁分開，在前端用千斤頂加載對拉，最終加載值為使用荷載的140%，按照50%、80%、100%、120%、140%逐級進行，每級加載完成并穩(wěn)壓半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件的情況有無裂縫，同時記錄力與位移的關系，并根據(jù)試驗測出的結果，繪制力與位移的關系曲線，求出掛籃彈性和非彈性變形。為保證掛籃結構的可靠性，清除非彈性變形，量測彈性變形量，確保箱梁施工的安全和

40、質量，在第一次使用之前必須對掛籃進行試壓。對已拼裝的掛籃按設計荷載加安全系數(shù)進行試壓，以求得掛籃在不同長度（3.0、3.25m、3.5 m 、4.25m、4.5m）時不同荷載下的變形撓度值。5.2、施工工藝流程全部懸灌梁段施工完畢0#梁段支架、模板拆除掛籃拼裝、試壓掛籃移動、調整、固定梁段模板、鋼筋綁扎、預應力管道安裝混凝土澆注混凝土養(yǎng)護預應力筋張拉、管道壓漿封 錨邊跨合攏段施工中跨合攏段施工邊跨現(xiàn)澆段施工5.3、掛籃懸臂施工 0#塊掛籃安裝、分解示意圖：因0#塊長9m，掛籃在0號塊上拼裝，需將兩個掛籃做成連體掛籃。A、一端按正常安裝。另一端安裝A2及附加件1、2、3，形成

41、平面框架，正常地安裝平聯(lián)及前端A4、A5件。施工箱梁1#塊。B、具備掛籃前移條件后，先安裝附加件4、5，壓穩(wěn)兩端掛籃，拆除附加件1、2、3C、一端安裝反扣輪，解除后錨，掛籃前移1米。D、另一端安裝J2節(jié)點箱、A1、3桿件，裝反扣輪，拆除附加件4、5，解除錨固，前移1米。兩端掛籃再同時前移。 掛籃走行、拆除 一、掛籃的走行1、檢查主桁后錨孔（筋）與底籃后錨孔、導梁、滑梁、后吊桿的預留孔的位置，尺寸是否準確，必要時進行修整。2、檢查各千斤頂及各手拉葫蘆、卷揚機、保險繩等，要求技術性能良好。3、檢查內滑梁的滑梁滾輪與滑梁之間的空隙是否有咬邊，如有應進行調整。4、移籃各關鍵部件設置的保險裝置（如前橫梁

42、、后橫梁保險鋼絲繩等）必須加設，任何人不得擅自取消。檢查各銷軸的彈簧插銷是否到位。5、前移步驟（1）砼達到強度后，梁段預應力張拉。掛籃前移要有專人統(tǒng)一指揮。（2）測放掛籃前移軌道位置，鋪設軌道墊梁、軌道（軌道接長：工字型軌道接長是在接頭的腹板上利用螺栓、兩塊連接板把兩根軌道連成一整體、嚴禁使用電焊連接軌道），并抄平墊實，同時用箱梁的豎向精扎螺紋鋼、通過反壓梁錨固軌道；檢查確認所有軌道錨固牢靠。（3）同步下放底籃后吊桿，底籃脫離箱梁底（1015cm），再同步下放前吊桿，使前后兩根下橫梁頂面保持水平（高差不得大于5cm，防止下橫梁前移時的失穩(wěn)）。脫落模時，應注意先松后吊桿，再松前吊桿，否則會因底模

43、蹩勁短吊桿無法卸脫。橫向聯(lián)結的桁架兩端通過吊桿吊住后下橫梁，拆除錨在箱梁上的其他后下橫梁上的吊桿，底籃后下橫梁同時用鋼絲繩、10噸葫蘆懸掛在側模上的滑動導梁上、底籃前下橫梁與前上橫梁加設10噸葫蘆加以保護。（4）各導梁上后端的滾動、承重吊架進行轉換（箱梁砼澆筑時導梁上的承重吊架受力，掛籃前移時，滾動吊架受力），先收緊滾動吊架，這時后端的兩種吊架都在受力，放下承受吊架15cm，此時滾動吊架受力，再下放滾動吊架10cm，導梁的前端也下放10cm，使側模板、頂模板完全脫離箱梁。完成第一次吊具的轉換（5）放松主桁后錨桿，反扣輪扣住軌道，檢查各反扣輪咬住軌道，反扣輪受力；用千斤頂頂起主桁，拆除鋼支座，固

44、定行走器，慢慢放松千斤頂、行走器受力，完全松開后錨桿使主桁的反扣輪（扣住軌道）完全受力，此時主桁作用在行走器、軌道上。（6）、掛籃前移前，先觀察模板與箱梁砼面是否安全脫離（無物件扣、纏、掛?。?；掛籃前移時在主桁后端各用一個10t鏈條葫蘆反拉帶緊進行前移保護。在底籃后下橫梁與外側?；褐g安裝10t葫蘆(此時后下橫梁吊在外滑梁上)，前下橫梁與前上橫梁之間安裝10t葫蘆，同時設置備用安全繩。同時收緊花籃螺栓，保證反扣輪吊帶垂直受力。（7）利用液壓千斤頂同步牽引，使掛籃主桁架、底籃系統(tǒng)、側模系統(tǒng)同步前移就位至下一節(jié)段要求位置。掛籃移動速度控制在510cm/min左右，移動過程必須保證平穩(wěn)，后梢10t

45、葫蘆（移動前必須在主桁后端掛好防傾千斤繩）隨掛籃前進速度釋放，不發(fā)生意外時，千斤繩是不受力的。掛籃前進困難時要及時檢查是否有地方卡住。掛籃移動過程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距離控制在5 cm內（在軌道上每5cm劃一道線），同時應保證兩端的不平衡力矩差符合施工圖的設計要求。（8）軌道壓梁擋住反扣輪時，必須先在反扣輪后加壓梁壓住軌道后方可拆除擋道的軌道壓梁。（9）主桁前移到位后，掛籃后錨點進行錨固。（10）中掛籃用千斤頂同時頂起主桁，安裝鋼支座，下放主桁使其回落到鋼支座上（為澆筑砼作準備）。液壓千斤頂行走掛籃（11）安裝底籃后吊桿、翼板吊桿（承受吊具受力）。各滑梁上的滾動、承重吊具進行第二次

46、轉換（12）調整模板位置及標高。（13）將內模（頂板）用兩臺3t葫蘆拉出就位，安裝吊桿（承重吊具受力）；解除內滑梁尾端滾動吊具錨固，移動滾動吊具到預留孔處，重新穿吊桿，等待下一次行走 完成第二次吊具的轉換 6、反復使用并拆除的螺栓要采用雙螺母，并經常檢查，保證螺紋處于良好狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)有隱患的，必須立即更換，不得使用。7、調整吊帶時必須對每一吊帶的兩個千斤頂同時升降，以保證千斤頂和吊帶受力性能良好，同時注意千斤頂不得超行程使用。8、每班作業(yè)前檢查各部位（螺栓、銷子）、鋼絲繩、葫蘆及和主要受力焊縫，做好記錄，發(fā)現(xiàn)問題要及時通知負責人并及時處理，否則不得開工作業(yè)。 二、掛籃的拆除待合龍段施工前，便可拆

47、除掛籃，拆除順序如下：1、在箱梁頂面安裝卷揚機，吊著外側模前后吊桿（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地面上?；蛳确诺啄＜?，后放外側模。 2、掛籃不能在跨中下方拆除下放的，整體掛籃后退（按掛籃前移的相反方向在軌道上徐徐退之到可拆除下放的地方）。3、主桁架可移至可吊范圍內后，分片拆卸，拆除時與安裝的順序相反。拆除前上橫梁。在拆除橫向聯(lián)結桁架前，一片主桁片用2只2噸葫蘆左右拉住收緊，使其穩(wěn)定。切割臨時連接的角鋼，拆除裝橫向聯(lián)結桁架，不得損傷主桁片及橫向聯(lián)結桁架。拆除主桁片。4、合龍段不用的內模、導梁，在合龍段施工前拆除，余者可從兩端梁的出口拆除。5、拆除軌道及軌道鋼墊梁。5.4、立模A.梁底模板：

48、兩端懸臂部分采用大塊鋼模板（掛籃底模），兩懸臂端梁底縱坡的調整，利用調模裝置調整坡度，從而使底模達到坡度要求。B.外側模：采用大塊鋼模板，在梁變寬部分利用調模裝置調整立模寬度，當內外側模板拼裝后用25對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平1.0米，豎向1.0米布置。頂板底模與外側模連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。C.隔墻模板及腹板內模板：均采用定型組合鋼模板現(xiàn)場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用腳手架連接。倒角模板采用木模。D.人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架，頂板臨時人洞模板采用鋼板焊接，支撐用12鋼筋與梁頂板鋼筋網片焊接。E. 端頭模板：端頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用5mm鋼

49、板挖孔，按斷面尺寸挖割?？籽郾仨毎翠摻罴邦A應力管道位置精確定位切割。每個預應力預留孔位要編號，以便在下節(jié)段懸灌施工中快速準確定位?？v向及橫向預應力槽口：縱向及橫向預應力張拉端槽口尺寸及位置要求準確，均采用5mm厚的鋼板制作。5.5綁扎鋼筋、安裝預應力管道綁扎順序：先綁扎底板和腹板鋼筋，安裝并定位好預應力管道，內模安裝完畢后再綁扎頂板鋼筋，預埋防撞墻、豎墻及接觸網支柱基礎鋼筋。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊。保護層采用與梁體混凝土同標號的混凝土墊塊制作，墊塊形狀為錐形，滿足保護層厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢

50、查以提高保護層厚度尺寸的質量保證率。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。箱梁底、腹板鋼筋綁扎a、底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在模板上按設計要求分好間距，并控制好到模板的凈距。b、腹板箍筋垂直度控制為保證腹板箍筋順梁長方向、橫梁方向的垂直度，鋼筋綁扎時要定好位，并綁扎牢固。箱梁橋面鋼筋綁扎a、橋面頂層鋼筋的高度控制 綁扎頂板鋼筋時，先用粗鋼筋頭做好高程控制點（必要時可以加工骨架進行支墊），按照高程點控制好頂板鋼筋的高度，保證橋面高度和保護層厚度符合要求。b、橋面鋼筋間距的控制在翼緣板模型上按設計要

51、求分好間距，綁扎時按做好的記號進行控制。預應力孔道成孔預應力孔道采用金屬波紋管成孔?？椎牢恢庙殰蚀_、圓順。合理設置定位鋼筋，間距不超過50cm，定位鋼筋采用10mm的Q235圓鋼，按設計圖紙中的規(guī)定制作，凈空尺寸大于波紋管23mm。定位鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。預應力鋼絞線安裝參見0#塊段預應力鋼絞線安裝5.6、混凝土施工為保證懸臂灌注梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂灌注梁段要求一次灌筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施： 、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送泵運送到位。每次灌注的混凝土必須在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根據(jù)懸灌梁段混凝土的數(shù)量，結合2臺汽車輸送泵的澆

52、筑速度，將懸灌梁段混凝土的初凝時間定為4小時左右，將坍落度控制在18cm左右(可據(jù)混凝土振搗情況，適當調整不同部位的坍落度，如底腹板取較小值，腹板取較大值)。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用5-31.5nm級配的碎石，細骨料為中粗砂，水泥采用級別的普通硅酸鹽水泥。、混凝土灌注順序為：底板、腹板、頂板。灌注時兩側掛籃的左右兩側基本對稱、分層、平衡地進行?；炷劣蓲旎@底板的前端開始澆注，先澆注一側底板，再澆注另一側底板砼，腹板砼分兩次對稱平衡澆注，同一T構上兩套掛籃內的懸澆砼最大不平衡重量不得大于5m3砼重量?；炷猎诟拱宓墓嘧⒎謱雍穸葹?0cm左右。對厚度大于40cm的頂混凝土分兩層

53、灌注；對小于40cm的，一次灌注到位?；炷翐v固采用50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板510cm。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。至梁段的混凝土不得直接傾倒入模，而應經導管(即串筒，根據(jù)梁段的鋼筋和波紋管的間距專門加工)入模。每次拌合的混凝土必須全部入模，不得與下一盤混合?；炷寥肽Ч馨惭b間距為1.5m左右，導管底面與混凝土灌注面保持50cm內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到時，將鋼筋焊接恢復。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板時，當梁段高度大于4m時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒

54、后振混凝土?！疤齑啊痹O在內模板和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉；  當梁段高度小于4m時，可不預留“天窗”，而直接將振動棒放入腹板內振搗混凝土即可。振搗時要先選好點，盡量布點均勻，并保證波紋管和壓漿管不受損傷，鋸齒板等鋼筋密集處要加強振搗。為便于觀察振搗效果，必要時使用電或安全電燈等照明工具。澆筑混凝土前，仔細檢查模板的尺寸和牢固程度。在灌注過程中設專人加固模板，以防漏漿和跑模。混凝土灌注前先將掛籃內木屑、松散混凝土等雜物用水或高壓風沖洗。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，對鋼筋頂面要用土工布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘

55、附其上?；炷恋谷牒螅囼炄藛T要檢查混凝土的坍落度、和易性，如有不當之處要通知拌合站及時調整。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。等混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的灑水養(yǎng)護。不同的季節(jié)采取不同的養(yǎng)護措施：夏季覆蓋土工布灑水養(yǎng)護；冬季除給攪拌用水加熱以保證混凝土的入模溫度外，還需采取給梁段覆蓋保溫材料、封閉梁段阻止通風對流、適當延長拆模時間等措施，以做好混凝土的保溫養(yǎng)護工作?，F(xiàn)場制作的混凝土試塊除一部分在標準養(yǎng)護室內養(yǎng)護外，其余的應與混凝土同條件養(yǎng)護。為隨時檢查混凝土質量和控制端部鑿毛、拆模、張拉時間，每個梁段需作45組

56、試件。頂面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，頂板混凝土在初凝前進性橫向拉毛，端頭板可在混凝土強度達到10Mpa以后予以拆除，并鑿毛處理。 、將相鄰梁段混凝土的澆注齡期差控制在20天以內。新舊混凝土的結合部位應徹底清除浮漿和松散混凝土。 、混凝土灌注時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調整、振搗和模板檢查等事宜，以確?；炷凉嘧从媱澯行蜻M行。 5.7、預應力張拉、壓漿懸臂梁預應力張拉、壓漿參照0#塊施工；移動懸臂施工掛籃，按上述施工程序依次澆筑各懸灌梁段。 5.8預埋件及其它構造施工1防護墻曲線內側防護墻高700mm，曲線外側防護墻高880mm，在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌筑，梁體施工時防護墻相應部位預埋防撞墻鋼筋。防護墻每2m設10mm斷縫，并以油毛氈填塞，對防護墻下端的泄水孔進行防水處理，用防水涂料圖刷泄水孔周邊，并將電纜槽內保護層順坡過渡到防撞墻內側。2電纜槽電纜槽由豎墻和蓋板組成，蓋板為預制結構，豎墻在梁體施工完成后進行現(xiàn)場灌筑。梁體施工時在電纜槽相應部位預埋鋼筋。橋面設有接觸網支柱及下錨拉線基礎時，須注意在基礎的相應部位預留通訊電纜通過的孔道。根據(jù)通訊、信號、電力電纜綜合接地的需要，電纜槽中間豎墻在靠近預留綜合接地端