注塑不良現(xiàn)象原因分析改善對策

1、注塑不良現(xiàn)象原因分析改善對策1噴嘴與注射襯套間溢料噴嘴與注道襯套配合不良,不緊密。1.對準(zhǔn)噴嘴及模具2.檢查噴嘴和注射襯套半徑3.調(diào)整“注射星”斜導(dǎo)銷2制品飛邊(批鋒主要由于合模力,型腔壓力,注射溫度,時間未配合好。導(dǎo)致膠料滲入合模縫中產(chǎn)生飛邊。1.降低注射壓力 5.降低螺桿背壓2.降低最終注射壓力 6.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷3.降低最終注射時間7.增加鎖模力4.降低機(jī)筒溫度8.降低模溫3注塑不完全(缺膠主要由于型腔壓力,機(jī)筒壓力,注射溫度,時間不夠等原因,導(dǎo)致膠料走不到位而造成注塑不完全(缺膠1.增加注射壓力調(diào)整“注射星”斜導(dǎo)銷2.增加最終注射壓力10.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷3.增加最終注射時間11

2、.檢查加料斗注料4.增加機(jī)筒溫度12.預(yù)干燥物料5.增加噴嘴溫度13.增加模溫6.增加注射速度14.加大注道和流道7.增加螺桿背壓15.拋光模具和圓滑邊角8.加大噴嘴孔16.拋光注道和流道4注塑表面收縮主要是由于型腔壓力、時間不夠,速度慢。機(jī)筒膠流(注射速度過快,模溫冷卻過快導(dǎo)致膠件表面收縮1.增加注射壓力8.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷2.增加最終注射壓力9.增加模溫3.增加最終注射時間10.增加冷卻時間4.降低機(jī)筒溫度11.加大注道和流道5.增加螺桿背壓12.拋光模具和圓滑邊角6.加大噴嘴孔13.拋光注道和流道7.平衡加料流道5表面及內(nèi)部氣泡主要是原料含水量高,型腔壓力不夠,溫度低,流速慢,機(jī)筒膠流

3、(注射速度過快,排氣不完全,導(dǎo)致產(chǎn)生氣泡1.增加注射壓力9.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷2.增加最終注射壓力10.預(yù)干燥物料3.增加最終注射時間11.使用更均相物料4.降低機(jī)筒溫度12.增加模溫5.降低螺桿轉(zhuǎn)速13.加大注道和流道6.降低注射速度14.平衡加料流道7.增加螺桿背壓15.拋光注道和流道8.加大噴嘴孔6合流線(夾水紋主要是機(jī)筒溫度高,注射速度快,而型腔壓力小,模溫低,流動慢,溶合不徹底導(dǎo)致夾水紋1.增加注射壓力8.使用更均相物料2.降低機(jī)筒溫度9.增加模溫3.降低螺桿轉(zhuǎn)速10.加大注道和流道4.降低注射速度11.平衡加料流道5.緊固噴嘴12.拋光模具和圓滑邊角6.加大噴嘴孔注射器13.拋光注

4、道和流道7.預(yù)干燥物料7塑件表面波紋(流水紋主要是由于型腔溫度低,冷卻快及注射速度慢等原因,導(dǎo)致波紋1.增加注射壓力8.加大噴嘴孔2.增加最終注射力9.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷3.增加最終注射時間10.預(yù)干燥物料4.降低機(jī)筒溫度11.增加模溫5.降低螺桿轉(zhuǎn)速12.增加冷卻時間6.增加注射速度13.平衡加料流道7.增加螺桿背壓14.拋光模具和圓滑邊角8斑點1.降低注射壓力8.緊固噴嘴2.降低最終注射壓力9.加大噴嘴孔3.增加最終注射時間10.對準(zhǔn)噴嘴及模具4.降低機(jī)筒溫度11.預(yù)干燥物料5.降低噴嘴溫度12.使用更均相物料6.降低注射速度13.拋光模具和圓滑邊角7.清理噴嘴9光澤不好主要是膠料在機(jī)筒內(nèi)

5、熔化不夠,而模溫較低,注射速率慢,導(dǎo)致膠料注入型腔固化時光澤不好1.增加機(jī)筒溫度7.緊固噴嘴2.增加噴嘴溫度8.預(yù)干燥物料3.降低螺桿轉(zhuǎn)速9.使用更均相物料4.降低注射速度10.增加模溫5.增加螺桿背壓11.平衡加料流道6.清理噴嘴12.拋光模具和圓滑邊角10表面條紋主要是膠料在機(jī)筒內(nèi)熔化不夠,而模溫較低,注射速率慢,導(dǎo)致膠料注入型腔固化時光澤不好1.增加機(jī)筒溫度 6.使用更均相物料2.降低螺桿轉(zhuǎn)速7.增加模溫3.降低注射速度8.加大注道和流道4.加大噴嘴孔9.拋光模具和圓滑邊角5.預(yù)干燥物料11冷卻后翹曲主要由于溫度過高,注射速度過快,冷卻時間短導(dǎo)致1.降低注射壓力8.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷2.

6、降低最終注射壓力9.預(yù)干燥物料3.增加最終注射時間10.增加模溫4.降低機(jī)筒溫度11.增加冷卻時間5.降低螺桿轉(zhuǎn)速12.平衡加料流道6.降低注射速度13.拋光模具和圓滑邊角7.增加螺桿背壓14.拋光注道和流道12不易脫模脫模難易主要還是要從模具本身去考慮,這幾點僅供參考.1.降低機(jī)筒溫度 4.降低模溫2.加大噴嘴孔 5.拋光模具和圓滑邊角3.預(yù)干燥物料13制品變脆主要由于膠料在整個機(jī)筒中溫度過高,射膠量少,冷卻快導(dǎo)致1.降低機(jī)筒溫度8.檢查加料斗是否已空2.降低加料段溫度9.使用更均相物料3.降低螺桿轉(zhuǎn)速10.增加模溫4.降低注射速度11.縮短冷卻時間5.增加螺桿背壓12.平衡加料流道6.加大

7、噴嘴孔13.拋光模具和圓滑邊角7.調(diào)整注射計量斜導(dǎo)銷14.拋光注道和流道14剝落主要由于物料潮濕,未干燥,或滲有其它助劑,攪拌不均勻?qū)е?.預(yù)干燥物料2.使用更均相物料注塑中存在的問題及解決辦法注射模塑缺點和反常現(xiàn)象最終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來。注塑制品缺點可分成下列幾點:(1產(chǎn)品注射不足;(2產(chǎn)品溢邊;(3產(chǎn)品凹痕和氣泡;(4產(chǎn)品有接痕;(5產(chǎn)品發(fā)脆;(6塑料變色;(7產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕;(8產(chǎn)品澆口處混濁;(9產(chǎn)品翹曲和收縮;(10產(chǎn)品尺寸不準(zhǔn);(11產(chǎn)品粘貼模內(nèi);(12物料粘貼流道;(13噴嘴流涎。下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。怎樣克服產(chǎn)品注射不足產(chǎn)品注料不足往往由于物

8、料在未充滿型腔之前即已固化,當(dāng)然還有其他多種的原因。設(shè)備原因:料斗中斷料;料斗縮頸部分或全部堵塞;加料量不夠;加料控制系統(tǒng)操作不正常;注壓機(jī)塑化容量太小;設(shè)備造成的注射周期反常。注塑條件原因:注射壓力太低;在注射周期中注射壓力損失太大;注射時間太短;注射全壓時間太短;注射速率太慢;模腔內(nèi)料流中斷;充模速率不等;操作條件造成的注射周期反常。溫度原因:提高料筒溫度;提高噴嘴溫度;檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈(或遠(yuǎn)紅外加熱裝置和加熱系統(tǒng);提高模溫;檢查模溫控制裝置。模具原因流道太小;澆口太小;噴嘴孔太小;澆口位置不合理;澆口數(shù)不足;冷料穴太小;排氣不足;模具造成的注射周期反常;物料原因:物料流動性

9、太差。怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料:產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成。其他原因有:注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。模具問題:型腔和型芯未閉緊;型腔和型芯偏移;模板不平行;模板變形;模子平面落入異物;排氣不足;排氣孔太大;模具造成的注射周期反常。設(shè)備問題:制品的投影面積超過了注壓機(jī)的最大注射面積;注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確;模具安裝不正確;鎖模力不能保持恒定;注壓機(jī)模板不平行;拉桿變形不均;設(shè)備造成的注射周期反常注塑條件問題:鎖模力太低注射壓力太大;注射時間太長;注射全壓力時間太長;注射速率太快;充模速率不等;模腔內(nèi)料流中斷;加料量控制太大;操作條件造成的注射周期反常。

10、溫度問題:料筒溫度太高;噴嘴溫度太高;模溫太高。設(shè)備問題:增大注壓機(jī)的塑化容量;使注射周期正常;冷卻條件問題:部件在模內(nèi)冷卻過長,避免由外往里收縮,縮短模子冷卻時間;將制件在熱水中冷卻。3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計不合理,凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足,外圈塑料冷卻固化,內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好,以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因,只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開模時瞬時出現(xiàn),多半是物料問題,如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑

11、條件問題。(1物料問題:干燥物料加潤滑劑降低物料中揮發(fā)物(2注塑條件問題注射量不足;提高注射壓力;增加注射時間;增加全壓時間;提高注射速度;增加注射周期;操作原因造成的注射周期反常。(3溫度問題物料太熱造成過量收縮;物料太冷造成充料壓實不足;模溫太高造成模壁處物料不能很快固化;模溫太低造成充模不足;模子有局部過熱點;改變冷卻方案。(4模具問題;增大澆口;增大分流道;增大主流道;增大噴嘴孔;改進(jìn)模子排氣;平衡充模速率;避免充模料流中斷;澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位;如果有可能,減少制品壁厚差異;模子造成的注射周期反常。(5設(shè)備問題:增大注壓機(jī)的塑化容量;使注射周期正常;(6冷卻條件問題:部件在模內(nèi)

12、冷卻過長,避免由外往里收縮,縮短模子冷卻時間;將制件在熱水中冷卻。怎樣防止產(chǎn)品接痕(拼縫線產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。溫度問題:料筒溫度太低;噴嘴溫度太低;模溫太低;拼縫處模溫太低;塑料熔體溫度不均。注塑問題:注射壓力太低:注射速度太慢。(3模具問題:<1>拼縫處排氣不良;<2>部件排氣不良;<3>分流道太小;<4>澆口太小;<5>三流道進(jìn)口直徑太小;<6>噴嘴孔太小;<7>澆口離拼縫處太遠(yuǎn),可增加輔助澆口;<8>制品壁厚太薄,造成過早固化;<9>型芯偏移,造成單邊薄;

13、<10>模子偏移,造成單邊薄<11>制件在拼縫處太薄,加厚;<12>充模速率不等;<13>充模料流中斷。(4設(shè)備問題:塑化容量太小;料筒中壓力損失太大(柱塞式注壓機(jī)。(5物料問題:物料污染;物料流動性太差,加潤滑劑改善流動性。5、怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。注塑問題:<1>料筒溫度低,提高料筒溫度;<2>噴嘴溫度低,提高它;<3>如果物料容易熱降解,則降低料筒噴嘴溫度;<4>提高注射速度;<5>提高注射壓力;<6>增加注射時間;<7&

14、gt;增加全壓時間;<8>模溫太低,提高它;<9>制件內(nèi)應(yīng)力大,減少內(nèi)應(yīng)力;<10>制件有拼縫線,設(shè)法減少或消除;<11>螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。模具問題:制品設(shè)計太薄;澆口太小;分流道太小;制品增加加強(qiáng)筋、圓內(nèi)角。物料問題:物料污染;物料未干燥好;物料中有揮發(fā)物;物料中回料太多或回料次數(shù)太多;物料強(qiáng)度低。設(shè)備問題:塑化容量太小;料筒中有障礙物促使物料降解。6、怎樣防止塑料變色物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。(1物料問題:物料污染;物料干燥不好;物料中揮發(fā)物太多;物料降解;著色劑分解;添加劑分解。(2設(shè)備問題:設(shè)備不干凈;物料干燥不干凈

15、;環(huán)境空氣不干凈,著色劑等飄浮在空中,沉積在料斗及其他部位上;熱電偶失靈;溫度控制系統(tǒng)失靈;電阻電熱圈(或遠(yuǎn)紅外加熱裝置損壞;料筒中有障礙物促使物料降解。(3溫度問題:料筒溫度太高,降低它;噴嘴溫度太高,降低它。(4注塑問題:降低螺桿轉(zhuǎn)速;減小背壓力;減小鎖模力;降低注射壓力;縮短注射壓力;縮短全壓時間;減慢注射速度;縮短注射周期。(5模具問題:考慮模子排氣;加大澆口尺寸,降低剪切速率;加大噴嘴孔,主流道及分流道尺寸;去除模內(nèi)油類及潤滑劑;調(diào)換潤油劑。另外,高沖擊強(qiáng)度的聚苯乙烯和ABS如制品內(nèi)應(yīng)力大,也會由于受應(yīng)力而變色。7、怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋(1物料問題:物料污染;物料未干燥;物料顆粒不

16、均。(2設(shè)備問題:檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流;流涎,采用彈簧噴嘴;設(shè)備容量不足。(3注塑問題:物料降解,降低螺桿轉(zhuǎn)速,降低背壓力;調(diào)整注射速度;增大注射壓力;加長注射時間;加長全壓時間;加長注射周期。(4溫度問題:料筒溫度太低或太高;模溫太低,提高它;模溫不均。噴嘴溫度太高會流涎,降低它。(5模具問題:增大冷料穴;增大流道;拋光主流道、分流道、澆口;增大澆口尺寸或改為扇形澆口;改善排氣;提高模腔光潔度;清潔模腔;潤滑劑過量,減少它或調(diào)換它;去除模子內(nèi)露水(模子冷卻造成的;料流經(jīng)過凹穴及增厚斷面,修改制品設(shè)計;試用澆口局部加熱。8、怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混

17、濁,通常由于擴(kuò)張注入模型時造成“熔體破碎”所致。(1注塑問題:提高料筒溫度;提高噴嘴溫度;減慢注射速度;增大注射壓力;改變注射時間;潤滑劑減少或調(diào)換潤滑劑。(2模具問題:提高模子溫度;增大澆口尺寸;改變澆口形狀(扇形澆口;增大冷料穴;增大分流道尺寸;改變澆口位置;改善排氣。(3物料問題:干燥物料;去除物料中污染物。9、怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮產(chǎn)品翹曲與過量收縮通常是由于制品設(shè)計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應(yīng)力下取向也是因素。(1注塑問題:加長注射周期間時;不過量充模下增大注射壓力；不過量充模下加長注射時間；不過量充模下加長全壓時間；不過量充模下增加注射量；降低物料 溫度以減少翹曲；使充

18、模物料保持最小限度以減少翹曲；使應(yīng)力取向保持最小以減少翹曲；增大注射 速度；減慢頂出速度；制件退火；制件在定型架上冷卻；使注射周期正常。（2）模具問題： 改變 澆口尺寸；改變澆口位置；增加輔助澆口；增加頂出面積； 保持頂出均衡；要有足夠的 排氣； 增加壁厚加強(qiáng)制件；增加加強(qiáng)筋及圓角；校對模子尺寸。制品翹曲與過量收縮對物料 和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小；模具 溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要 矛盾。 10、怎樣控制產(chǎn)品尺寸產(chǎn)品尺寸的變化是由于設(shè)備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設(shè)計不好及物

19、料 性能有變化。（1）模具問題： 不合理的模子尺寸；制品頂出時變形；物料充模不均；充模 料流中斷；不合理的澆口尺寸；不合理的分流道尺寸；模子造成的注射周期反常。（2）設(shè)備 問題： 加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機(jī)）；螺桿停止作用不正常；螺桿轉(zhuǎn)速不正常；背壓 調(diào)節(jié)不均；液壓系統(tǒng)止回閥不正常；熱電偶失靈；溫度控制系統(tǒng)不正常；電阻電熱圈（或遠(yuǎn) 紅外加熱裝置）不正常；塑化容量不足；設(shè)備造成的注射周期反常。（3）注塑條件問題： 模 溫不均；注射壓力低，提高它；充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；料筒溫度太高， 降 低它；噴嘴溫度太高，降低它；操作造成的注射周期反常。（4）物料問題： 每批物料性能有 變化；物料顆料大小無規(guī)律；物料不干。 11、怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內(nèi)產(chǎn)品粘貼模內(nèi)主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具 設(shè)計。如果制品粘貼模內(nèi)，注塑過程不可能正常。（1）模具問題：如果塑料粘貼模內(nèi)是由于注料不 足造成，不要采用頂出機(jī)構(gòu)；去除倒切口（陷槽）；去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；改善模子表面 的光滑性；拋光模子表面動作方向應(yīng)與注射方向一致； 增加斜度； 增加有效頂出面積； 改變頂出位置； 校核頂出機(jī)構(gòu)的操作；在深抽芯模塑中，增強(qiáng)真空破壞及氣壓抽芯；模塑過程中檢查模腔是否變形， 模架是否變形； 檢查開模時， 模子有否偏移； 減小澆口尺寸； 增設(shè)輔助澆口； 重新安排澆