0MSA控制程序

1、編制部門編 制審 核批 準日 期日 期日 期編制/修訂履歷NO.版本日 期變更描述擬制審核批準備注初版發(fā)行文件會簽及發(fā)行說明會簽部門會簽部門會簽部門 電芯事業(yè)部-生產部： PACK事業(yè)部： 電芯事業(yè)部-設備部： 人力資源管理中心： 電芯事業(yè)部-工藝部： 財務管理中心： 電芯事業(yè)部-研發(fā)部： 供應管理中心： 電芯事業(yè)部-品質部： 電動汽車系統(tǒng)事業(yè)部： 綜合管理中心-行政部： 綜合管理中心-PMC： 綜合管理中心-倉儲部：1、 目的 對測量系統(tǒng)正確評定分析，以監(jiān)視和控制測量系統(tǒng)變差，確保檢驗測量的質量。2、適用范圍 適用于控制計劃檢測點或客戶指定的測量系統(tǒng)的分析。3、 定義3.1 偏倚（Bias）

2、：指測量結果的觀測平均值與基準值的差值?；鶞手?，即標準值，是充當測量值的一個一致認可的基準，一個基準值可以通過采用更高級別的測量設備（例如，計量實驗室或全尺寸檢驗設備）進行多次測量，取其平均值來確定。3.2 穩(wěn)定性（Stability）：指測量系統(tǒng)在某持續(xù)時間內測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差，即偏倚隨時間得增量。3.3 線性（Linearity）：指在量具預期的工作量程內，偏倚值的差值。3.4 重復性（Repeatability）:指由一個評價人，采用同一個測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量值的變差。3.5 再現性（Reproducibility）：指由不同的評

3、價人，采用同一個測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。3.6 可視分辨率（Apparent Resolution）：測量儀器的最小增量的大小。如：卡尺的可視分辨力為0.02mm。3.7 有效分辨率（Effective Resolution）：考慮整個測量系統(tǒng)變差時的數據等級大小。用測量系統(tǒng)變差的置信區(qū)間長度將制造過程變差（6）（或公差）劃分的等級數量來表示。關于有效分辨力，在99%置信水平時，其標準估計值為1.41PV/GR&R。3.8 分辨力（Discrimination）：對于單個讀數系統(tǒng)，它是可視和有效分辨率中較差的。4、職責4.1 生產：協助、配合測量系統(tǒng)分析的順

4、利實施；4.2 制造質量（現場品質）：協助完成現場各個測量系統(tǒng)的分析，包括數據的收集、初步分析和初步結論；協助測量系統(tǒng)的分析和改善；4.3 質量保證（計量）：制定MSA計劃、跟進MSA分析及結果判定。MSA分析結果有異常時，組織現場生產、品質等相關的部門分析改善。5、流程圖5.1、MSA流程圖6、作業(yè)內容控制要點標準6.1 識別須做MSA的測量系統(tǒng)計量工程師須識別須做MSA的測量系統(tǒng)。依據主要為控制計劃；其他重要測試的測量系統(tǒng)（如來料檢驗的重要指標測量系統(tǒng)）；特殊情況下，考慮客戶的特殊要求。6.2 MSA計劃MSA的時機：1. 對于以前從未使用過的測量系統(tǒng)，投入使用前，計量應建立MSA計劃，并

5、安排進行MSA分析； 2. 對于已投入日常使用的測量系統(tǒng)，每年至少進行一次MSA分析；計量根據具體情況，合理制定MSA計劃，安排進行MSA分析。3. 這些情況發(fā)生時（包括但不限于，考慮人、機、料、法、環(huán)等的重大變更）：測量儀器更換或維修后，測量對象、操作方法、測量環(huán)境改變時，客戶關注并提出要求時，關鍵工序和測量設備進行SPC管控時，工序Cpk顯著提升時等，計量應對相應的測量系統(tǒng)制定MSA計劃，并安排實施?，F場品質/生產或檢驗人員，在上述情況發(fā)生時，應及時反饋至計量跟進。4. 制定MSA計劃時，計量應根據測量系統(tǒng)的特性，規(guī)定測量系統(tǒng)分析的分析特性、評價人數量，樣本量，測量次數，分析頻次等。6.3

6、 MSA6.3.1測量系統(tǒng)分析準備6.3.1.1 選擇經常使用該儀器的測量者。6.3.1.2 從實際單一流程中不同時間段隨機抽取樣本，確保樣本能代表整個實際過程，將每個樣本編號以便于識別。6.3.2 線性和偏倚分析6.3.2.1在預期測量系統(tǒng)的量程范圍內，選取5個具有代表性的標準件或標準部件，如果是標準部件需用更高一級的計量器具對其進行重復10次測量，取平均值作為分析時的參考值。6.3.2.2 由1位操作員以常規(guī)方式對每個標準件或標準部件重復測量10次。將測量數據記錄在量具線性和偏倚表及報告上。6.3.2.3 打開Minitab軟件工作表，共需輸入三組數據：部件號、測量數據、參考值，數據模板（

7、部分數據）如右（示例）： 6.3.2.4 按照如下方法進行分析：1.按“統(tǒng)計Stat>質量工具(Quality Tools)>量具研究(Gage Study)> 量具線性和偏移研究 (Gage Linearity and Bias Study)”的順序進入下一級窗口：在本級窗口中按照下列方法填寫必要信息：分別在“部件號(Part Numbers)”“參考值(Reference Values)”“測量數據(Measuerment data)”過程變異（Process variation）信息。2. 依次點擊“確定(OK)”按鈕，即可出現分析結果：量具的線性和偏倚值以及各自占整個

8、變異的百分比；線性偏倚研究圖6.3.2.4結果判定準則：1線性回歸曲線在置信區(qū)間曲線內；2. 偏倚=0的水平線在置信區(qū)間曲線內；3. 方程參數P值0.05；4. 每個測量點的偏倚P值0.05，且平均偏倚在置信區(qū)間內。6.3.2.5偏倚異常糾正：如果偏倚較大，查找以下可能的原因：標準或基準值誤差，校準程序；儀器磨損，主要表現在穩(wěn)定性分析上，應制定維護或重新修理的計劃；制造的儀器尺寸不對；儀器測量了錯誤的特性；儀器校準不正確，復查校準方法；操作人員操作儀器不當，復查檢驗方法；儀器修正計算不正確。線性異常處理：如果測量系統(tǒng)為非線性，查找以下可能原因：在工作范圍內上限或下限內儀器沒有正確校準；最小或最

9、大值校準量具的誤差；磨損的儀器；儀器固有的設計特性。6.3.3 穩(wěn)定性分析6.3.3.1穩(wěn)定性分析是評價計量特性隨時間保持恒定的能力，一般用均值、極差控制圖來評定。由于測量系統(tǒng)可以看成一個過程，因此用于判斷過程穩(wěn)定性的各過程控制圖都可用來評價測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性。6. 3.3.2 選定1個標準件或標準部件，其大小應接近實際測量的中值或上限值，每天或每周或每月（依據MSA計劃而定）對標準件或標準部件進行35組測量數據的收集，每組數據由5個重復測量值組成。收集數據不少于25組，對于重要測量系統(tǒng)，也可以安排長期監(jiān)控。6.3.3.3 將測量數據記錄在量具穩(wěn)定性原始數據表上。6.3.3.4 打開Minita

10、bl軟件工作表，輸入數據的模板（部分數據）如下：序號 測量1 測量2 測量3 測量4 測量51 XX XX XX XX XX2 XX XX XX XX XX3 XX XX XX XX XX 25 XX XX XX XX XX6. 3.3.5 使用Minitab軟件進行穩(wěn)定性分析，按“統(tǒng)計(Stat)>控制圖（Contral Charts）>子組的變量控制圖(Variables charts for Subgroups)>，點擊“Xbar R”，在第一空格中選擇“子組的觀測值位于多列的同一行中”，將“測量1/測量2/測量3/測量4/測量5”填入第二格空格中，點擊“確定(OK)”

11、按鈕，可出現“Xbar R”控制圖。6.3.3.6 判異準則：1、1個點，距離中心線大于3個標準差；2、連續(xù)9個點，在中心線同一側；3、連續(xù)6個點，全部遞增或全部遞減；4、連續(xù)14個點，上下交錯；5、連續(xù)3個點中有2個點，距離中心線（同側）大于2個標準差；6、連續(xù)5個點中有4個點，距離中心線（同側）大于1個標準差；7、連續(xù)15個點，距離中心線（任一側）1個標準差以內；8、連續(xù)8個點，距離中心線（任一側）大于1個標準差。6.3.3.7 根據控制圖的判異準則對“Xbar-R”控制圖進行穩(wěn)定性判定。 對于重要測量系統(tǒng)，當安排長期監(jiān)控時，也可以用EXCEL等軟件/工具，以SPC控制的方式，制作實時控制

12、圖，以隨時觀察穩(wěn)定性分析結果。6.3.3.9 當穩(wěn)定性出現NG時，應分析導致異常的原因，并改善測量系統(tǒng)。6.3.4 重復性再現性分析方差分析6.3.4.1 一般需要1015個部件（樣本），選擇的部件需要覆蓋整個流程，不要選擇連續(xù)的部件。6.3. 4.2 一般需要23名操作員，每一操作員對每一部件測量23次。（注：在測量過程中不允許再對儀器或設備進行校準）。6.3.4.3 讓每個操作員按照樣本編號抽簽的隨機順序對所有部件重復測量幾遍，測量次數參考如下表：（部件數）（操作員數）每個部件須重復測量次數將測量結果記入量具重復性和再現性數據表。6.3.4.4 使用Minitab軟件進行分析，Minita

13、b軟件量具R&R研究有兩種分析方法：研究交叉和研究嵌套，通常情況均用研究交叉分析方法，選擇方差分析。測量部件為破壞性實驗時，應選擇研究嵌套。1. 打開Minitab軟件工作表，按要求輸入測量數據并說明數據信息，需輸入3組數據：部件號、操作員、測量數據。最終得出結果。輸入數據的模板（部分數據）如下：部件號操作員測量數據1 A XX1 A XX1 A XX2 A XX2 A XX2 A XX 2. 按照如下方法進行分析：按“統(tǒng)計Stat>質量工具(Quality Tools)>量具研究(Gage Study)> 量具 R&R 研究（交叉）(Gage R&R

14、 Study(crossed)”的順序進入下一級窗口：在本級窗口中按照下列方法填寫必要信息：分別在“部件號(Part Numbers)”“操作員(Operators)”“測量數據(Measuerment data)”3個空白處，填入對應的列（雙擊左邊列出的信息即填入），在分析方法選項中選擇方差分析，在“量具信息(Gage info)”按鈕里面可以輸入所使用的量具的基本信息以及研究的日期等。打開“選項(Options)”按鈕，在其窗口中可以填寫如下信息：研究變異（標準差的倍數）：默認值為“6”，這是捕獲99.73%的過程測量值所需標準差的數量。過程公差（規(guī)格限）：即試驗部件生產過程所要求的規(guī)格公

15、差。預生成圖形的標題：可自行編制試驗分析的標題。其他信息可根據需要填寫。3. 依次點擊“確定”按鈕即可出現分析結果：分析結果給出了如下信息： 具的R&R具體值；分析結果圖（包括6幅圖形）； 以上兩項內容可按以下方法查看：“窗口”>“會話”查看詳細結果，“窗口”>“測量數據的量具RR”查看圖形。6.3.4.5 GR&R分析結果判定：1.可區(qū)分類目數5；2. %研究變異(%Study Var) 10%，OK； 10%研究變異(%Study Var) 30%，條件接受，須考慮改善；%研究變異(%Study Var)30%，不接受，必須改善。6.3.4.6 可根據結果中（如

16、右圖）重復性、再現性、部件間等各個分量的標準差大小判定測量系統(tǒng)影響來源，以識別改善方向。6.3.5 計數型測量系統(tǒng)分析屬性一致性分析（GO/NO-GO）6.3.5.1需要跨越流程3050個部件，1/6部件為明確的好的，1/6為明確的不好的，2/3為臨界區(qū)域的。選23個經常評估的人，每個評估人對所有部件重復評估至少2次。6.3.5.2 使用計數型測量系統(tǒng)分析記錄，用minitab進行“屬性一致性”分析。結果如下圖示例：6.3.5.3判定標準： 判定有效性備注 非常好95% 可接受90%需改善 不接受90%必須改善6.3.5.6 依據判定標準對結果進行判定。當總有效性判定結果NG時，可從下圖識別原因及改善方向。而當總有效性NG，但是個別“檢驗員”的有效性特別差時（例如90%），也須識別改善。重復性偏差（評估檢驗者自身的誤差）一致性在95%置信度下的置信區(qū)間每個檢驗員的檢驗結果與真值的比較準確率在95%置信度下的置信區(qū)間6.3.6 計量工程師根據MSA計劃，將分析工作安排到現場品質具體實施，生產應協助、配合提供所需的測量工件?，F場品質須做好數據記錄、初步的結果分析及初