《工序分析法》word版

1、工序分析法教育實踐資料產(chǎn)品工序分析法深圳3A企業(yè)管理顧問有限公司編制：蘇迎斌工序分析法1 工序分析法a) 定義：在工廠里，原材料按照一定的順序進行各種加工，最終形成產(chǎn)品上市。在各個過程中，包括加工、搬運、驗貨、甚至待工、擱置等作業(yè)。這種產(chǎn)品生產(chǎn)過程稱之為“工序”。對一系列的工序進行調(diào)查、分析的手法稱之為“工序分析法”工序分析法是生產(chǎn)現(xiàn)場IE管理的基本方法之一b) 目的：消除工序流程中存在的浪費、勉強、不均的流程和作業(yè)現(xiàn)象。使作業(yè)變得更加舒適、快捷、低成本，生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。c) 種類：1） 產(chǎn)品工序分析法（以產(chǎn)品為主要對象）2） 作業(yè)工序分析法（以作業(yè)者為主要對象）3） 聯(lián)合分析析法（以人機共

2、同作業(yè)、多臺設(shè)備同時作業(yè)、多人共同作業(yè)為分析對象）4） 事務(wù)工序分析法（以辦公流程、手續(xù)流程、信息流程為主要對象）2 工序圖記號在工序分析中，工序流程使用規(guī)定的記號來表示，其方便之處在于人人很容易學(xué)會看懂，一目了然，能夠非常清楚表達和進行統(tǒng)計說明。序號工序記號名稱記號解釋備注1加工加工使原材料、零部件或者產(chǎn)品的形狀、性質(zhì)進行改變的過程基本記號2搬運搬運_使原材料、零部件或者產(chǎn)品的位置進行改變的過程基本記號3停滯貯藏將原材料、零部件或者產(chǎn)品按計劃貯藏的過程基本記號4滯留D原材料、零部件或者產(chǎn)品未能按計劃進行而處于滯留狀態(tài)基本記號5檢查數(shù)量檢查對原材料、零部件或者產(chǎn)品的數(shù)量進行核算，將結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)要

3、求相比較，判別差異的過程基本記號6質(zhì)量檢查¯檢驗原材料、零部件或者產(chǎn)品的品質(zhì)特性，并將結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)要求相比較，判定批量的合格率和單個體的優(yōu)劣基本記號7數(shù)量檢查數(shù)量檢查為主，同時檢查質(zhì)量混合記號8質(zhì)量檢查質(zhì)量檢查為主，同時檢查數(shù)量混合記號9加工加工/數(shù)量檢查加工為主，同時檢查數(shù)量混合記號10加工/質(zhì)量檢查加工為主，同時檢查質(zhì)量混合記號11加工/搬運a加工為主，同時進行搬運混合記號12流程流程線表示主要工序的順序關(guān)系輔助記號13區(qū)分表示在工序流程中的管理上的區(qū)分輔助記號14省略表示工序流程的某一部分省略輔助記號產(chǎn)品工序分析法a) 目的：以原材料、零部件或者產(chǎn)品為對象，著眼于物流，分析各工序

4、如何進行，達到設(shè)計和改善下列內(nèi)容的目的：1） 是否有不必要的停滯：2） 搬運的次數(shù)是否太多；3） 搬運的距離是否太長；4） 搬運的方法是否存在問題；5） 檢查和加工是否可以同時進行；并研究下列個項目是否適當(dāng)，以尋求更好的作業(yè)方法：6） 設(shè)備配置；7） 作業(yè)順序；8） 作業(yè)分配。b) 產(chǎn)品工序分析的步驟：步驟內(nèi)容分析工具（表單樣式）1現(xiàn)場把握附表12繪制現(xiàn)狀工序流程圖附表2（改善前）（流程圖欄），或附頁完成3測定并記錄相關(guān)數(shù)據(jù)附表2（改善前）4現(xiàn)狀分析結(jié)果整理附表7（改善前）5問題點整理附表3（思路參照）附表4（問題點欄）6制定改善方案附表4（改善方案欄）7繪制方案工序流程圖附表5（改善方案）（

5、流程圖欄），或附頁完成8測算并記錄相關(guān)數(shù)據(jù)附表5（改善方案）9方案效果分析整理附表7（改善方案）10方案實施附表4（負責(zé)人、完成期限、結(jié)果評價）11實施效果評價附表6（改善后）附表7（改善后）12使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化工序流程圖，作業(yè)指導(dǎo)書，培訓(xùn)、培訓(xùn)記錄、實施監(jiān)查表現(xiàn)場把握表（附表1）1、 產(chǎn)品內(nèi)容2、 原材料（種類、單耗） 3、 生產(chǎn)量（計劃量、實際量）4、 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5、 檢查標(biāo)準(zhǔn)6、 設(shè)備配置7、 工序流程（分支、合流情況）產(chǎn)品工序分析記錄表（附表2）標(biāo)題改善：前方案后時間：人員：序號工序（作業(yè)內(nèi)容）工序符號設(shè)備工具距離m時間min人員名備注加工搬運貯藏滯留數(shù)量檢查質(zhì)量檢查1_D¯2

6、_D¯3_D¯4_D¯5_D¯6_D¯7_D¯8_D¯9_D¯10_D¯11_D¯12_D¯13_D¯14_D¯15_D¯16_D¯17_D¯18_D¯19_D¯20_D¯21_D¯22_D¯合計現(xiàn)狀工序流程圖：產(chǎn)品工序分析思路（附表3）1、 現(xiàn)場分析的基本要求a) 對具體事實進行全面地、毫無遺漏的調(diào)查；基于5W1H來進行：序號項目問題123456對 象作業(yè)人員目 的場所位置時 間方 法

7、什么（what）誰（who）進行？為什么（why）什么地方（where）什么時候（when）怎樣（how）b) 達到“現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物”，三者缺一不可。2、 改善四原則原則目標(biāo)例如排除是否可以不做、取消如果不做、取消將會怎樣省略檢查通過變換布局省略搬運簡化是否可以更簡單是否可以不用人做重新認識作業(yè)自動化組合2個以上的工序是否可以組合起來將2個以上的加工同時作業(yè)將加工和檢查同時作業(yè)交換是否可以調(diào)換工序調(diào)換加工順序提供作業(yè)效率3、 改善著眼點a) 整體1） 從整體和各工序的時間、搬運距離、人數(shù)進行考慮，找出改善的重點所在；2） 是否有可以取消的工序3） 是否有可以同時進行的作業(yè)4） 是否可以通過調(diào)

8、整工序順序，達到減少工序數(shù)、時間量、搬運距離、作業(yè)人員b) 加工（）1） 是否有花費時間太長的工序，特別要對那些正在用大量時間進行加工的工序進行核查，針對這些工序，進一步采取其他分析手法（動作分析、時間分析等）努力謀求改善；2） 是否可以提高設(shè)備的加工能力3） 是否可以和其他工序同時進行加工4） 調(diào)整工序順序是否可以達到改善目的5） 目前的加工批量是否適當(dāng)c) 搬運（_）1） 是否可以減少搬運次數(shù)2） 必要的搬運能否和加工同時進行（采用傳送帶等）3） 是否可以縮短搬運距離4） 改變作業(yè)場所是否可以取消搬運5） 是否可以通過加工和檢查組合作業(yè)取消搬運6） 是否可以通過增加搬運批量，達到減少搬運次

9、數(shù)（不建議使用）7） 是否搬運前后的裝卸花費了大量時間8） 搬運設(shè)備是否存在改善的余地9） 包裝、夾具是否存在改善的余地d) 檢查（¯）1） 是否可以減少檢查的次數(shù)2） 是否存在可以省略的檢查3） 必要的檢查能否和加工同時進行，以此減少工序數(shù)、作業(yè)時間和節(jié)省搬運4） 品質(zhì)的檢查和數(shù)量的檢查是否在不同工序進行，能否同時作業(yè)5） 檢查的方法是否適當(dāng)，能否縮短時間e) 停滯（D）1） 盡量縮短停滯的次數(shù)2） 通過組合加工和檢查場所，是否可以取消停滯3） 特別是滯留是因前后工序所需時間不平衡引起的，盡量平衡前后工序時間，消除滯留4） 是否可以縮短停滯時間改善方案一覽表（附表4）序號問題點描述

10、改善方案實施責(zé)任人開始時間結(jié)束時間跟進人結(jié)果評價產(chǎn)品工序分析記錄表（附表5）標(biāo)題改善：前方案后時間：人員：序號工序（作業(yè)內(nèi)容）工序符號設(shè)備工具距離m時間min人員名備注加工搬運貯藏滯留數(shù)量檢查質(zhì)量檢查1_D¯2_D¯3_D¯4_D¯5_D¯6_D¯7_D¯8_D¯9_D¯10_D¯11_D¯12_D¯13_D¯14_D¯15_D¯16_D¯17_D¯18_D¯19_D¯20_D¯21_D¯22_D¯合計改善工序流程圖：產(chǎn)品工序分析記錄表（附表6）標(biāo)題改善：前方案后時間：人員：序號工序（作業(yè)內(nèi)容）工序符號設(shè)備工具距離m時間min人員名備注加工搬運貯藏滯留數(shù)量檢查質(zhì)量檢查1_D¯2_D¯3_D¯4_D¯5_D¯6_D¯7_D¯8_D¯9_D¯10_D¯11_D¯12_D¯13_D¯14_D¯15_D¯16_D¯17_D¯1