液壓管道安裝方案

1、曲靖雙友鋼鐵630高爐工程液壓系統(tǒng)安裝專業(yè)施工方案一、工程概況雙友630高爐工程液壓系統(tǒng)包括高爐爐頂液壓站、高爐爐前液 壓站、礦焦儲槽液壓站、熱風爐（重力除塵）液壓站，共4個。其 中爐頂液壓站主要用于爐頂左右放散閥、均壓放散閥、煤氣放散閥、氧氣均壓發(fā)、擋料閥（DN300 ）、上下密封閥（DN500）等； 爐前液壓站主要用于左右泥炮和左右開口機，其配管主要為 34*5、28*4和18*3 ;礦焦儲槽液壓站主要用于燒結(jié)礦、球團礦、焦炭稱量漏斗處的液壓閥，其配管主要為 28*4和18*3（2820kg ）;熱風爐液壓站主要用于煤氣切斷閥、空氣切斷閥、燃 燒閥、熱風閥、煤氣放散閥、氧氣吹掃閥、廢氣閥、

2、冷風閥、冷風 均壓閥、煙道閥、倒流休風閥、混風切斷閥，另有去重力除塵的煤 氣放散閥等，其配管主要為28*4 ,約4000m。二、主要技術(shù)依據(jù)1、施工圖紙及設(shè)計變更2、 YB207-85冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范夜壓、氣動和潤滑系統(tǒng)部分3、GB3766-83 液壓系統(tǒng)技術(shù)條件4、GB50300 2001建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準三、安裝工藝流程設(shè)備基礎(chǔ)檢查驗收一設(shè)備開箱檢查一閥、管材、管件準備一設(shè)備及元件安裝一管道支架的制作安裝 一管道的切割下料 一管道的絲 接、卡接、焊接一管道安裝一管道在線酸洗一系統(tǒng)循環(huán)酸洗一系統(tǒng) 壓力試驗一調(diào)整與試運轉(zhuǎn)四、安裝通用技術(shù)規(guī)程1、構(gòu)件按圖紙要求制作完畢

3、，檢驗合格。2、構(gòu)件除銹刷油完畢，檢驗合格。3、構(gòu)件按安裝順序運到指定位置。4、出廠前物件編號清晰，準確無誤。5、構(gòu)件安裝前的前道專業(yè)工序施工完畢，檢查合格，移交資料完整 真實，復測合格。6、施工用檢測設(shè)備及儀表必須經(jīng)計量鑒定，校驗合格后方可使用。7、構(gòu)件安裝完畢后，應清除表面焊疤，并修復平整，補刷油漆。8、所使用的焊條、焊絲應具有出廠質(zhì)量證明書。五、安裝施工技術(shù)要求（一）安裝前的技術(shù)準備1技術(shù)資料的熟悉與準備：工程技術(shù)人員應熟悉液壓系統(tǒng)安裝圖 、管道走向布置圖、液壓元 件、輔件、管件清單及元件樣本等。2. 設(shè)備及管材、管材、管件、元件、輔件等的準備：按照液壓系統(tǒng)圖及液壓件清單，核對其數(shù)量，確

4、認其規(guī)格、型號 及質(zhì)量狀況，要確保準確可靠。3. 質(zhì)量檢查：（1）設(shè)備的開箱檢查設(shè)備的開箱檢查，要經(jīng)過三方（建設(shè)方、設(shè)備方、施工方）在 場確認，主要確認其型號、規(guī)格、數(shù)量、質(zhì)量狀況，并做好開箱檢 查記錄，三方簽字確認。（2）液壓元件的質(zhì)量檢查 各類液壓元件的型號，必須與清單和設(shè)計圖紙一致。 表面質(zhì)量應符合質(zhì)量要求，不允許有破損和影響使用的質(zhì)量缺 陷。 液壓元件上的附件必須齊全。（3）液壓輔件質(zhì)量檢查： 油箱：要達到規(guī)定的質(zhì)量要求，附件齊全、箱內(nèi)不準有銹蝕。 濾油器：型號、規(guī)格和設(shè)計必須一致，慮油精度等級必須與設(shè) 計要求一致，不得有缺陷、破損且附件齊全。 密封件：其外觀質(zhì)量必須符合有關(guān)要求。 蓄

5、能器：質(zhì)量要符合要求，所帶附件要齊全；不符合技術(shù)指標 和使用要求的蓄能器不準使用。本次使用的液壓站均較小，蓄能器 可能和液壓站為成套設(shè)備。 空氣濾清器：符合使用和設(shè)計要求。（4）管子及接頭質(zhì)量檢查： 管子：型號、規(guī)格、壁厚及加工質(zhì)量應符合設(shè)計要求。有下列情況之一者不準使用：A. 管子的內(nèi)外壁表面已腐蝕或有顯著變色B. 表面?zhèn)诹押凵疃葹楣茏颖诤竦?0%以上C. 管子壁內(nèi)有小孔D. 表面凹入深度達到管子直徑10%以上E. 彎曲部位的最小外壁表面不規(guī)則或有鋸齒形F. 彎曲部位的橢圓度大于10%以上G. 扁平彎曲部位的最小外徑為原管子外徑的 70%以下 所用的接頭體及軟管有下列缺陷時不準使用A. 加

6、工精度未達到技術(shù)規(guī)定的技術(shù)精度B. 螺紋有傷痕、毛刺、斷扣、卡澀、松動C. 軟管表面有傷皮活老化現(xiàn)象 法蘭有下列缺陷時不準使用A. 密封面有氣孔、裂縫、毛刺、徑向溝槽B. 溝槽尺寸、加工精度不符合設(shè)計要求（二）液壓設(shè)備及元件的安裝技術(shù)質(zhì)量要求1、成套液壓站安裝：應符合YBP9246-92的安裝精度項次項目極限偏差/mm檢查方法備注1縱、橫中心線10拉線尺量2標高10用水準儀或尺量3垂直度1.5/1000吊線用尺量2、油箱安裝（若液壓站與油箱整體到貨，此項略）A. 縱橫向中心線、標高、水平、鉛垂度應達到下表的安裝精度項次項目極限偏差/mm檢驗方法備注1油箱冷 卻器、濾油器縱、橫中心線10拉線尺量

7、2標高10用水準儀或尺量3水平度或鉛垂度1.5/1000水平儀或吊線4閥架水平度或鉛垂度1.5/1000水平儀或吊線5蓄冃匕右計縱、橫中心線10拉線尺量標高10用水準儀或尺量水平度或鉛垂度1.0/1000水平儀或吊線B. 檢查油箱內(nèi)是否清潔干凈，用面團”粘凈灰塵、砂粒等污物。3、冷卻器安裝（若無，此項略）A. 縱橫向中心線、標高、水平度、鉛垂度應符合上表要求。B. 安裝前應做嚴密性復驗，以水為介質(zhì)，以工作壓力為試驗壓 力，試壓時在工作壓力下保壓 30mim ,確認無降壓和滲漏。C. 排凈試壓用水，并用壓縮空氣將水吹凈，以免殘存的水混入油 液中。4、濾油器安裝（若無此單體設(shè)備，此項略）A. 縱橫

8、向中心線、標高、水平度、鉛垂度應符合上表要求。B. 安裝要按殼體上標明的液流方向安裝，不能裝反。C. 濾油器必須全部浸入油面以下，達到油液可以從四面進入油 管。D .當濾油器壓差指示器顯示紅色信號時，要及時清洗和更換濾5、蓄能器安裝：(若無單體設(shè)備，此項略)A. 縱橫向中心線、標高、水平度、鉛垂度應符合安裝精度，見上 表 YB9246-92。B. 安全閥制造廠已調(diào)整完畢，不能再改變調(diào)整值。C. 安裝完后，沖入惰性氣體(如N2), 一般充氣壓力為系統(tǒng)最低 使用壓力的90%，但不得低于最高工作壓力的25%。D. 氣囊式蓄能器充氣前應從油口灌入少許液壓油，以實現(xiàn)氣囊潤 滑。6、液壓閥類元件的安裝：A

9、. 按設(shè)計圖紙確定的控制閥的方向安裝 ，其位置應便于操作、維 護、調(diào)整。B. 滑塊式換向閥應取水平方向安裝，不得傾斜或垂直安裝。六、液壓管道安裝主要工藝措施：(一) 管道安裝技術(shù)要求：(1) 布管設(shè)計和配管時都應先根據(jù)液壓原理圖，對所需連接的組 件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。(2) 管道的敷設(shè)排列和走向應整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應不大于2/1000 ;垂直管道的不垂直度應不大于2/400?？捎每蚴剿絻x檢測。(3) 平行或交叉的管系之間應有10mm以上的空隙。(4) 管道的配置必須使管道、液壓閥和其他元件裝卸、維修方便。系統(tǒng)中任何一段管道或元

10、件應盡量能自由拆裝而不影響其他元 件。(5) 配管時必須使管道有定的剛性和抗振動能力 。應適當配置管道 支架和管夾，每間隔2m設(shè)置一個。彎曲的管子應在起彎點附 近設(shè)置支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。(6) 管道的重量不應由閥、泵及其他液壓元件和輔件承受；也不應 由管道支承重的元件承受。(7) 較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。(8) 使用的管道材質(zhì)必須有明確可靠的原始依據(jù)材料，對于材質(zhì)不 明管子不允許使用。(9) 一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一 段組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產(chǎn)生累積誤差。(10) 為了減少局部壓力損失，

11、管道各段應避免斷面的局部急劇擴 大或縮小以及急劇彎曲。(11) 與管接頭或法蘭連接的管子須是一段直管，即這段管子的軸 心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度 要大于或等于2倍管徑。(12) 焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。(13) 焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必需要有明確的依 據(jù)資料，有產(chǎn)品合格證且在有效使用期內(nèi)。焊條、焊劑在使 用前應按其產(chǎn)品說明書烘干，并在使用程中保持干燥，在當 天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。(14 )液壓管道焊接應采用對接焊。焊接前應將坡口機附近寬10-20mm處表面贓物、油跡、水分、和銹斑等清除干凈。(15) 管道與法蘭的焊

12、接應采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭蘭。(16) 管道與管接頭的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的形 式。(17) 管道與管道的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的焊接形 式。(18) 對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。(19) 焊縫截面不允許在轉(zhuǎn)角處 ，也應避免在管道的兩個彎管之 間。(20) 在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后， 對壁厚小于5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風 或淋水強迫冷卻。(21) 焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷 檢查，按20%比例探傷。(22) 管道配管焊接以后，所有管道都應按所處位置預安裝一次 。 將各液壓元件、閥塊、

13、閥架、泵站連接起來。各接口應自然 貼合，對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時， 相對結(jié)合面中心線不許有較大的錯位，離縫或翹角。(26)本次管道安裝為一次安裝到位，不進行預裝，管道的酸洗采 用在線酸洗，詳見液壓管道酸洗部分內(nèi)容。（二）管道制作加工要求：1、管子切斷：液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用型材切割機 （砂輪切割機）切割。管子切斷面必須平整，并需去除毛刺、氧化 皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。2、 管子制彎：彎管作業(yè)視管子外徑大小可采取不同的彎管方法，直 徑小于25mm的管子可用彎管器冷煨彎，直徑2550mm 的 管子可用手動或電動彎管機進行冷煨彎 。彎曲的管段應達到以下

14、 幾項要求：（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子為3.5倍。工作壓力高時，鋼管的彎曲半徑宜大些。鋼管最小彎曲半徑也可參照下表選用鋼管外徑14182228344250637689102最小彎冷彎70100131520025030360450540700曲半徑500熱彎35506575100130151802302703500（2）彎管的橢圓度不應超過 8%。為減少彎管的橢圓度，彎管時必 須用合適的胎膜，必要時還應在管內(nèi)放置芯棒。（3）設(shè)計壓力不小于 10MPa的彎管，管端中心偏差值不得超過1.5mm/m ,當直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm其他彎管管端中心偏差不得超過3

15、mm/m ,當直管長度大于3m時，其偏差不得超過10mm。(4) 在進行彎管作業(yè)時，應考慮在卸去彎管的外力后，已彎成的角 度會彈回35 ，因此需比要求的彎管角度多彎幾度，具體需 多彎的度數(shù)可由實際作業(yè)測得。(5形彎管的平面度允許偏差長度L/mmv 500500100010001500 1500平面度34610/mm(三) 液壓管道安裝主要工藝措施1、支架或管夾：支架或管夾的材質(zhì)、形式和規(guī)格應按圖加工。管支架和管卡的間距應符合設(shè)計要求 ，如無規(guī)定時，推薦的管夾距離見F表:管子D/mm1418222842506376管夾間最大距離L/mm45050060070080085090010002、管路敷

16、設(shè)：管路敷設(shè)前，應認真熟悉配管圖，明確各管路排列順 序、間距與走向，在現(xiàn)場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及 管夾的位置并畫線、定位、管夾一般固定在預埋件上，管夾之間 距離應適當，過小會造成浪費，過大將發(fā)生振動。管路敷設(shè)一般 應遵循以下主要原則：(1) 大口徑的管子或靠近配管支架里側(cè)的管子，應考慮優(yōu)先敷設(shè)。(2) 管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交 叉。(3) 管路敷設(shè)位置或管件安裝位置應便于管子的連接和檢修，管路 應靠近設(shè)備，便于固定管夾。(4) 敷設(shè)一組管線時，在轉(zhuǎn)彎處一般采用90。及45。兩種方式。(5) 兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。當管徑W O42

17、mm 時最小管距離應 35mm ;當管徑C75mm 時最小管 距離應45mm ;當管徑O127mm時最小管距離應55mm。(6) 管子規(guī)格不允許小于圖紙要求。(7) 整個管線要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過渡，減少上下彎曲， 保證管線的伸縮變形，管路的長度應能保證接頭及輔件的自由 拆卸，又不影響其他管線。(8) 管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接 時，須有與管子中心線垂直。(9) 管路應在最高點設(shè)置排氣裝置。(10) 管路敷設(shè)后，不應對支撐及固定部件產(chǎn)生除重力除塵之外的力。3、管道安裝的允差和檢測方法：(1)管道安裝的公差極限偏差、公差和檢測方法見下表序號項目極限偏差/mm檢驗

18、方法1坐標10拉線用尺量2標咼10用水準儀或用尺量3平管水平度2/1000用尺量直管段兩面相鄰支架的標咼4立管鉛垂度2/1000吊線用尺量5焊縫咬邊深度V 0.5用焊縫檢查尺量長度10% ,且 100用尺量I、U級焊O.lbi,且3用焊縫檢查尺量6焊縫余高縫川級焊縫0.2b1,且 W5接頭外壁I、U級焊0.15s,且 5用焊縫檢查尺量7錯邊縫川級焊縫0.25s,且 5注：L焊縫全長；bi 焊縫寬度；s母材壁厚(2)管道安裝允許偏差應符合下表的規(guī)定(GB50235 97)項目允許偏差架空及地溝室外25坐標室內(nèi)15埋地60架空及地溝室外20標咼室內(nèi)15埋地25水平管道水平度DN 100/mm3L%

19、。，最大 80立管鉛垂度5L%。，最大 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度；DN 管子公稱直徑4、軟管安裝要求：（1）軟管在接入系統(tǒng)前，應將管內(nèi)和接頭均清洗干凈。（2）安裝時不得使其彎曲半徑過小，避免管內(nèi)鋼絲受折。（3） 應留出適當長度，以彌補軟管承受液體壓力后，因直徑脹大而 造成的長度縮短。（4）不得使軟管和接頭造成附加的受力、扭角、急劇轉(zhuǎn)彎、摩擦等 情況。（5）不得接觸高溫設(shè)備和受環(huán)境的高溫影響，防止加速橡膠老化。（四）管道的連接技術(shù)要求：1、焊接：系統(tǒng)的壓力大小和對清潔度等級的要求應是選擇焊接方法 的主要條件。普通電焊或氣焊有管內(nèi)成形不好的問題，如易出現(xiàn)

20、焊瘤、內(nèi)口錯邊、氧化鐵皮、飛濺和焊渣等，這對高清潔度要求 很不利，因此，近年在液壓系統(tǒng)焊接中已較少采用普通電、氣焊。非熔化極鎢氬弧焊（TIG）應是液壓管道較理想的焊接方法，氬 弧焊接中用惰性氣體氬氣保護焊接區(qū)域，可使母材和焊縫金屬免 遭氧化。由于氬弧焊還有電弧熱量集中，電弧電壓低，燃燒穩(wěn)定 的特點，因而很容易保證根部熔合及背面成形良好的要求，并能 達到根部焊道無渣、無飛濺。由于氬弧焊施工成本較高，工作 效率較低，只有在焊接薄壁管時才完全用氬弧焊接。而在焊接管 壁較厚時，可用氬弧焊打底，手弧焊填充蓋面的工藝方法，既能 保證焊接質(zhì)量，又可減少焊接成本。（1）管道焊縫位置應符合以下規(guī)定：1） 直管段

21、兩對接接口間的距離，不應小于150mm，當公稱直徑 小于150mm 時，不應小于管子外徑。2） 焊縫距彎管（不含壓制、熱推或中頻彎頭）起彎點不得小于 100mm ,且不得小于管子外徑。3）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm。4）不宜在焊縫及邊緣上開孔。（2）管道坡口組對要求：1） 管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面應進行清理，清理范圍 10mm，清除油漆、銹蝕、毛刺等污物。2） 管道對接時應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10% ,且不大于2mm。（3）用氬弧焊焊接：1）焊接碳鋼要求氬氣純度大于99.70%。2）氬弧焊的施工焊場應設(shè)置擋風措施。（五）液壓管道的酸洗和工藝流程（1）液壓管道的

22、酸洗方法：酸洗方法有槽式酸洗、循環(huán)酸洗和灌注酸洗三種。循環(huán)酸洗又分為 線內(nèi)”酸洗法和 線外”酸洗法。本次液壓管道采用循環(huán)酸洗。(2) 酸洗的工藝流程如下：（3）酸洗溶液:85.4”四合一溶液配方：除鹽酸外，還應推廣使用磷酸。在適當?shù)牧姿崛芤褐屑尤胍欢ū壤娜榛瘎?，緩蝕劑用來酸洗，只要一道工序即可完成脫脂、酸洗、中和、鈍化等四道工序的工作。從而縮短了整個酸洗時間，減少了酸洗設(shè)備。當用于循環(huán) 清洗時，還可避免管道連接時產(chǎn)生縫隙腐蝕。我國首鋼”、寶 鋼”等單位使用的85.4 ”四合一溶液的配方見下表：成分HP04（磷酸）CH3CH2OH（乙醇）C6H8O7（檸檬酸）SCN2H4（硫脲）OP10（乳化

23、劑）H2O（水）含量/g.L-1100150801001055730800（4）酸洗工藝流程見下表：序號工序溫度/C壓力/Mpa時間/min1沖洗室溫1.21.6152浸漬4060溶液運動4h3沖洗室溫1.21.6204浸漬406015205壓縮空氣干燥室溫0.40.6206自然干燥室溫16h7管道內(nèi)噴油（有要求時）500.40.6油膜完整止8封閉管口（有要求時）9涂底漆（六）液壓管路的循環(huán)沖洗1、循環(huán)沖洗用介質(zhì)（1）沖洗用油一般選黏度較低的10號機械油。（2）一般普通液壓系統(tǒng)，如管道處理較好，也可使用工作油進行循 環(huán)沖洗。（3）對于使用特殊的磷酸酯、水一乙二醇、乳化液等工作介質(zhì)的系 統(tǒng)，選擇

24、沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發(fā)生化學 反應后方可使用。實踐證明：采用乳化液或磷酸酯基液為介質(zhì) 的系統(tǒng)，可用10號機械油進行沖洗。（4）伺服液壓系統(tǒng)應使用工作油為沖洗用油。2、循環(huán)沖洗方式：（1）站內(nèi)循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所進行的 循環(huán)沖洗。（2）站外循環(huán)沖洗。一般指液壓泵站到主機間的管線所需進行的循 環(huán)沖洗。（3）管線外循環(huán)沖洗。一般指液壓系統(tǒng)的某些管路或集成塊，先用 到另一處組成回路，進行循環(huán)沖洗，沖洗合格后，再裝回系統(tǒng) 中的沖洗。3、 在進行管道循環(huán)酸洗前應進行液壓系統(tǒng)打壓試漏。4、 經(jīng)酸洗后的液壓管道必須經(jīng)過循環(huán)沖洗，清除各種固體污物，直 至達到要求的清潔度

25、等級以后，才可投入正式工作。沖洗介質(zhì)一 般用工作油或選定的低黏度沖洗用油，用泵將沖洗油打入已連接 成沖洗回路的中，沖洗油要達到形成紊流的高速度，并視季節(jié)加 溫。5、管道循環(huán)沖洗方法可分為線外沖洗和線內(nèi)沖洗兩種。前者是將管道拆離安裝位置，而后連成沖洗回路進行沖洗，此種方法可將管 徑相同或接近的連接在一起形成回路，可用較少的連接件。此種 方法需要較大的工作場地，管道需要二次安裝，易被再次污染， 需另備油泵和郵箱。線內(nèi)沖洗法是將已安裝到位的管道連接成沖 洗回路，此方法無需二次安裝管道，可以利用工作泵、油箱、加 熱設(shè)備及過濾設(shè)施，并可利用回路中換向閥換向，以加強沖洗效 果。3、循環(huán)沖洗參數(shù)：（1）沖洗

26、流速：沖洗流速一般應達到3m/s以上。沖洗流速必須使 管內(nèi)沖洗介質(zhì)達到紊流狀態(tài)，以增加對附著于壁上的污染物和 沖刷力，并由紊流介質(zhì)攜帶污染物至過濾裝置。（2） 沖洗流量：不論利用工作油泵作沖洗油泵或設(shè)沖洗油泵（建議 用齒輪泵或螺桿泵），其流量均應滿足最小額定流量要求。（3）油溫：沖洗油溫一般為4060 C,冬季施工油溫還可適當提高 些。提高油溫可用油箱內(nèi)的加熱器進行。提高油溫會增大沖洗 效果，但溫度過高會損傷密封件。用液壓油沖洗油溫不宜超過 60 C,用液壓沖洗液溫度不宜超過 50 C。（4）壓力：沖洗壓力一般為0.30.5MPa,每間隔2h升壓一次，升至1.52.0MPa時，運行15 30m

27、in后，再回復到低壓沖洗狀 態(tài)。(5) 振動：為徹底清除黏附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質(zhì)，每 隔34h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用振動器沿管線進行敲打 振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打 時要環(huán)繞四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。振動器的頻率 為50 60HZ ,振幅為1 3mm為宜。(6) 充氣：為增強沖洗效果，可向管內(nèi)充入0.40.5MPa的壓縮空 氣，造成管內(nèi)沖洗油的湍流，進行充分攪拌，增強沖洗效果。 一般每班可充氣2次，每次810min。壓縮機出口必須安裝 精度較高的過濾器。(7) 時間：根據(jù)酸洗質(zhì)量，回路的污染程度，要求達到的清潔度等 級等條件決定沖洗時間。沖洗時

28、間可長可短，其尺度是達到合 格為止。4、沖洗回路的布置和連接：(1) 線內(nèi)循環(huán)沖洗回路：線內(nèi)沖洗回路也可以連接成并聯(lián)和串聯(lián)兩 種方式，如下圖所示。在線內(nèi)循環(huán)沖洗前，應從系統(tǒng)中拆除油 缸、油馬達、蓄能器。還應拆下高精度液壓閥，例如伺服閥、 比例閥等。(2) 帶閥門(伺服閥、比例閥除外)沖洗且采用并聯(lián)方式時，例如 當一個閥架上有多個回路時，可分幾次將管徑相近的連成回路 沖洗，不參加沖洗的管路用堵板隔斷。.學習參考(3) 不帶閥門沖洗時，宜米用串聯(lián)的方式。(4) 帶閥門并聯(lián)沖洗應是首選的最佳方案，此方法臨時連接用管和 管件少，省工省料。沖洗合格后，只需連接油缸和油馬達，其 他部位不需再拆裝，從而免受

29、二次污染。但是采用帶閥門并聯(lián) 沖洗，要求酸洗后的管路應達到較高的清潔度，而且在沖洗閥 架上管道回路之前，應先將系統(tǒng)的主干管連成單獨回路沖洗至 合格。5、循環(huán)沖洗的注意事項：(1) 沖洗工作應在管路酸洗后 23周內(nèi)盡快進行，防止管內(nèi)造成 新的銹蝕，影響施工質(zhì)量。(2) 設(shè)計并連接沖洗回路時，所用的臨時鋼管和膠管等，在使用前 應清洗干凈。(3) 沖洗回路組成后，沖洗泵源應接在管徑較粗一端的回路上 ，從 總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內(nèi)雜物能順利沖出。(4) 自制的沖洗油箱應清潔并盡量密封，還應裝空氣過濾裝置，油 箱容量應大于液壓泵流量的5倍以上。向油箱注油時應進行過 濾，最好采用慮油小車作為過濾

30、設(shè)備。過濾精度應不低于系統(tǒng) 濾油器的精度。按沖洗施工方案確定加熱方法和溫度，并加 熱。(5) 循環(huán)沖洗要連續(xù)進行，要三班連續(xù)作業(yè)，無特殊原因不得停 止。(6) 拆下或隔斷油缸、油馬達、蓄能器。拆下伺服閥、比例閥等高精度閥門(7) 調(diào)節(jié)沖洗回路中的閥門，如關(guān)閉溢流閥、固定換向閥的方向， 將節(jié)流閥的節(jié)流口調(diào)至最大。(8) 啟動沖洗油泵，向沖洗系統(tǒng)供油，并對系統(tǒng)進行試漏。對可能 會聚集空氣的部位進行排氣，確認排盡空氣后，關(guān)閉排氣閥。(9) 連續(xù)進行沖洗，用銅棒或木槌間斷的輕敲擊管路焊口 、管件附 近，其目的是經(jīng)振動后振松并排除焊渣等顆粒污染物。在沖洗 中還應定時改變沖洗方向，以加強沖洗效果。(10)

31、 沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，大規(guī)格管路式回 油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據(jù)油液清潔情況進行更換，可在100卩m 50卩m 20卩m 10m 5m 等濾芯 中選擇。(11) 定時檢查慮油裝置，清除被濾出的污染物，并及時取樣檢查 油的清潔度。(12) 沖洗取樣應在回油濾油器的上游取樣檢查。取樣時間：沖洗 開始階段，雜質(zhì)較多，可68h 一次；當油的清潔度等級接近 要求時可每24h取樣一次。(13) 沖洗合格后，排盡沖洗油液，并及時加入經(jīng)過濾合格的工作 油液。(14) 恢復管道系統(tǒng)安裝，連接執(zhí)行機構(gòu)，按工作狀態(tài)調(diào)整閥門。七、系統(tǒng)壓力試驗1、試驗壓力標準與合格標準：當工作壓力pwi.

32、6MPa時，試驗壓力為工作壓力的1.5倍。 試壓時，壓力應緩慢升高，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min ,再將 試驗壓力降至工作壓力，停壓30min ,以壓力不降，無滲漏為合 格。2、試壓注意事項：（1）應編制試壓方案，并需經(jīng)過批準，而且必須向操作人員交底。（2）壓力試驗應選用工作介質(zhì)為試驗介質(zhì)。（3）系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達、伺服閥、精密比例閥、壓力繼電 器、壓力傳感器以及蓄能器等不得參加壓力試驗 。（4）試壓前應再次確認管路系統(tǒng)連接無誤，并全面檢查緊固一次。（5）壓力試驗時，應將介質(zhì)加熱到規(guī)定的溫度。（6）必須使用經(jīng)過校驗的壓力表，其精度等級不得低于1.5級。表 的量程值應為1.52倍，壓力

33、表不得少于2塊。（7）壓力試驗開始升壓時，應將系統(tǒng)內(nèi)的空氣排除干凈。（8） 升高試驗壓力時，應當緩慢進行，壓力升高至試驗壓力后，禁 止管路系統(tǒng)承受振動和敲擊。（9）大型液壓系統(tǒng)的壓力試驗宜分次進行。一般應先試泵站和主管 路，再試驗閥架上各工作回路管道。（10）在壓力試驗中應認真檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，處理故障前 應先卸壓，再進行處理。（11）壓力試驗完畢后，不得再在管道上進行修補。八、液壓系統(tǒng)的調(diào)試和試運行1、調(diào)試和空負荷試車(1) 確認液壓系統(tǒng)凈化符合標準后，向油箱加入規(guī)定的介質(zhì)。加入 介質(zhì)時一定要過濾，濾芯的精度要符合要求，并經(jīng)過檢查確 認。(2) 全面仔細檢查液壓系統(tǒng)各分部，確認安裝合理

34、無誤。(3) 向油箱注油，當油液充滿液壓泵后，用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸器，直至本 泵出油口并不見氣泡時為止。有卸油口的泵，要向泵殼中注滿 油。(4) 放松并調(diào)整液壓閥的調(diào)節(jié)螺釘，使調(diào)節(jié)壓力值能維持空轉(zhuǎn)即 可。調(diào)整好執(zhí)行機構(gòu)的極限位置，并維持在無負載狀態(tài)下。如 有必要，伺服閥、比例閥、蓄能器、壓力傳感器等重要元件應 臨時與循環(huán)回路脫離或隔斷。節(jié)流閥、調(diào)速閥、減壓閥等應調(diào) 到最大開度。(5) 接通電源，點動液壓泵電機，檢查電源連線是否正確。延長啟 動時間，檢查空運轉(zhuǎn)有無異常，按說明書規(guī)定的空運轉(zhuǎn)時間進 行試運轉(zhuǎn)。并進行以下項目檢查：1) 檢查油箱內(nèi)的油面是否過低2) 檢查安全閥、壓力繼電器等是否正常。3) 當

35、液壓系統(tǒng)連續(xù)運轉(zhuǎn)0.5h以上時，查看油溫是否在3060 C 之間。4) 檢查各連接處、接頭有無滲漏。5) 查看濾油器的濾芯堵塞情況，并注意隨時更換堵塞的濾芯。（6）在空運轉(zhuǎn)達到正常以后，進行加載試驗，即壓力調(diào)試。加載可 以利用執(zhí)行機構(gòu)移到終點位置，也可用節(jié)流閥加載，使系統(tǒng)建 立起壓力。壓力升高要逐級進行，每一級為1MPa，并穩(wěn)壓 5min左右。（7）壓力試驗過程中出現(xiàn)的故障應及時排除。排除故障必須在卸壓 后進行。若焊縫需要重焊，必須將該件拆下，除盡油污后方可 焊接。（8）調(diào)試過程應做詳細記錄，整理后納入交工資料并進入設(shè)備檔 案。（9） 應注意不準在執(zhí)行機構(gòu)運動狀態(tài)下調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力。調(diào)整壓力前 應

36、先檢查壓力表，無壓力表的系統(tǒng)不準調(diào)壓。壓力調(diào)節(jié)后應將 調(diào)節(jié)螺釘鎖住，防止松動。2、負荷試運行：（1）按設(shè)計規(guī)定和工作要求，合理調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力與工作 速度。壓力閥、調(diào)速閥調(diào)到所要求的數(shù)值時，應將調(diào)節(jié)螺釘緊 固，防止松動。（2） 試車過程中應及時調(diào)整行程開關(guān)、先導閥、擋鐵、碰塊及自動 控制裝置等，使系統(tǒng)按循環(huán)工作順序動作無誤。（3）液壓系統(tǒng)試運行過程中，要注意油質(zhì)的變化狀況，要定期取樣 化驗，若發(fā)現(xiàn)油質(zhì)不符合要求時，要進行凈化處理或更換新油 液。（4）液壓系統(tǒng)油液工作溫度不得過高。(5) 為保證電磁閥正常工作，應保持電壓穩(wěn)定，其波動值不應超過 額定電壓的5%10%。(6) 電器柜、電氣盒、

37、操作臺和指令控制箱等應有蓋子或門，不得 敞開使用。(7) 當系統(tǒng)某部位產(chǎn)生異常時，要及時分析原因進行處理，不要勉 強帶病運轉(zhuǎn)。(8) 定期檢查冷卻器和加熱器工作狀態(tài)。(9) 經(jīng)常觀察蓄能器工作狀態(tài)，若發(fā)現(xiàn)氣壓不足或油氣混合，要及 時充氣和修理。(10) 高壓軟管、密封件要定期更換。(11) 主要液壓元件定期進行性能測定，實行定期更換維修制。(12) 定期檢查潤滑管路是否完好，潤滑元件是否可靠，潤滑油脂 量是否達標。(13) 檢查所有液壓閥、液壓缸、管件是否有泄漏。(14) 檢查液壓泵或液壓馬達運轉(zhuǎn)是否有異常噪聲 。(15) 檢查液壓缸運動全行程是否正常平穩(wěn)。(16) 檢查系統(tǒng)中各測壓點壓力是否

38、在允許范圍內(nèi)，壓力是否穩(wěn)(17) 檢查系統(tǒng)中各部位有無高頻振動。(18) 檢查換向閥工作是否靈敏可靠。(19) 檢查各限位裝置是否出現(xiàn)變動。九、液壓系統(tǒng)安裝擬采用的主要機具和設(shè)備十、勞動力部署安排管道工：5人電焊工：6人普工：6人十一一、施工進度保證措施1、明確管理機構(gòu)中各人員的責任及權(quán)利和工作目標 ，充分調(diào)動和發(fā)揮管理 人員的積極性和主動性，使各項管理工作走在項目施工的前面。2、認真編制和落實施工進度計劃，力?？刂乒?jié)點的完成。3、有效的實施項目承包法施工，使責，權(quán)，利能夠充分體現(xiàn)出來，努 力調(diào)動參戰(zhàn)人員的工作積極性。4、嚴格按照公司體系文件和項目質(zhì)量控制目標施工 。5、仔細編制資金使用計劃，

39、保證所需工程資金按時到位。6、抓好材料供應工作，將所需材料按期，保質(zhì)，保量，供應到位。7、全面了解所承擔工程的工程量，工作內(nèi)容，技術(shù)難度，質(zhì)量標準和工 期要求，做好施工人員，設(shè)備和機具的需求供應準備。8、提前做好為施工圖等技術(shù)資料的準備，解決為影響施工的各類技術(shù)問 題。9、抓好施工現(xiàn)場的組織管理，協(xié)調(diào)好人員，材料，設(shè)備，機具，水源， 電力的有效使用。10、保證施工安全和工程質(zhì)量，確保工程順利進行。十二、施工質(zhì)量保證措施1、 工程技術(shù)人員和施工人員提前認真學習圖紙和相關(guān)技術(shù)文件，明確質(zhì) 量標準和技術(shù)要求，然后方可施工，及早發(fā)現(xiàn)問題，及時與主管技術(shù)人 員溝通，未經(jīng)許可，不得擅自改變圖紙的尺寸和結(jié)構(gòu)

40、。2、 認真按照公司體系文件標準進行管理，技術(shù)資料和檢評資料要隨工程 進度及時填寫，收集和上報。3、 嚴肅認真地執(zhí)行工藝紀律，未征得技術(shù)人員同意，任何人不得隨意更 改所定技術(shù)工藝。4、嚴把構(gòu)件制作質(zhì)量關(guān)，保證物件制作出廠全部合格。5、 安裝前向全體施工人員進行技術(shù)交底，使人人明確技術(shù)要求和質(zhì)量標 準。6、 為質(zhì)量問題的預測工作，將可能出現(xiàn)的問題盡量預測出來 ，有效加以 預防消除質(zhì)量隱患。7、將施工質(zhì)量與工資分配掛鉤，獎罰分明，增強質(zhì)量意識。8、 據(jù)施工實際特點，技術(shù)難度，工期要求和人員技術(shù)水平，合理組織施 工人員，機具和材料的使用。十三、施工安全保證措施1、根據(jù)安全第一、預防為主、防治結(jié)合”的

41、安全施工方針，堅持各級領(lǐng)導管生產(chǎn)必須管安全”的原則，全員落實安全生產(chǎn)責任制，建立健全安全 生產(chǎn)保證體系，確保施工現(xiàn)場的人身和財產(chǎn)安全 ，貫徹執(zhí)行 五同時； 三不準”和三不放過的規(guī)定，提高預防事故的控制能力。2、 必須在開工前進行安全技術(shù)交底，并履行交底人和被交底人簽字手3、對特殊作業(yè)，超高，超寬，超長，高空吊裝等作業(yè)必須編制安全作業(yè) 方案。4、認真開展每周一的安全活動，深刻總結(jié)和超前預測，加強對施工人員 的安全教育。5、領(lǐng)導在分配任務時，要首先做好安全交底，不違章指揮。6、 施工人員要熟悉周圍環(huán)境，做好安全帽，安全帶，安全欄的正確配 用，同時，在施工過程中要互相監(jiān)護，互相提醒，互相幫助，做到自己 不傷害自己，自己不傷害別人，也防止被別人所傷。7、施工作業(yè)人員嚴禁飲酒和帶病工作。8、根據(jù)作業(yè)種類和特點，必須按照國家的勞動保護法，發(fā)給施工人員相 應的勞動保護用品。9、對施工過程中的洞口 ，基空，高空作業(yè)需采取安全防護措施 ，并規(guī)定