電話機外殼的注塑模具設(shè)計論文

1、摘要 本次設(shè)計的電話機蓋外殼是一商品，在日常生活中它有很多的應(yīng)用。由于它的生產(chǎn)批量大，精度要求高，且材料為塑料PS，適合在塑料模具行業(yè)進行生產(chǎn)。本設(shè)計中使用注射模具來生產(chǎn)該產(chǎn)品，其原理是將粒狀塑料連續(xù)輸入到成型機的料筒中加熱熔融，然后由注射桿推進，由噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)導(dǎo)入模具中，然后保壓冷卻，使之固化成型。為了合理而快速的設(shè)計出模具，整個設(shè)計過程包括工藝條件的分析、方案的確定、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具二維圖的繪制。通過proE繪制各種零件圖，。關(guān)鍵詞: 電話機蓋; 外殼，注射模具 ，澆注系統(tǒng)，Abstract : This design telephone shell is a cover goo

2、ds in the daily life of its application because of its production batch big, high accuracy, and materials for plastic PS, suitable for plastic mould industry production to this design using injection mold to produce the product, its principle is plastic continuous input to the granular materials, he

3、at the cylinder of the machines melt, and then by injections of stem, the nozzle and die casting system introduction mold, then the pressure cooling, the curing to reasonable and rapid design out of the mold, the whole design process including the technology conditions of analysis method to determin

4、e the mould structure design mould two-dimensional drawing through proE draw many parts graph,Keywords : Telephone cover; Shell, injection mould, pouring system目錄 摘 要IAbstractII 第節(jié) 塑件工藝分析3 第2節(jié) 模具設(shè)計要點5第3節(jié) 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計7第4節(jié) 模具結(jié)構(gòu)零件設(shè)計7第5節(jié) 型腔的設(shè)計9第6節(jié) 注射機的選擇13第7節(jié) 排氣16第8節(jié) 冷卻系統(tǒng)17第9節(jié) 脫模機構(gòu)18第10節(jié) 模具結(jié)構(gòu)及工作過程19第11節(jié) 模具的按裝

5、說明22第12節(jié) 模具的特點22 參考文獻23 電話機外殼蓋注射模的設(shè)計塑料成形性能塑料是以高分子量的合成樹脂為主要成分，在一定條件下（如溫度，壓力等）可塑制成一定形狀且在常溫下保持形狀不變的材料。塑料按受熱后表現(xiàn)的性能，可分為熱固性塑料和熱塑性塑料兩大類。熱固性塑料的特點是在一定溫度下，經(jīng)一定時間加熱、加壓或加入硬化劑后，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而硬化。硬化后的塑料化學(xué)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，質(zhì)地堅硬、不溶于溶劑、加熱也不在軟化，如果溫度過高則就分在解。熱塑性塑料的特點為受熱后發(fā)生物態(tài)變化，由固體軟化或融化成粘流體狀態(tài)，但冷卻后又可變硬而成固體，且過程可多次重復(fù)，塑料本身的分子結(jié)構(gòu)則不發(fā)生變化。熱塑性塑料品種極多

6、，即使同一品種也由于樹脂分子量及附加物配比不同而使其使用及工藝特性也有所不同，另外，為了改變原有品種特性，常用共聚、鉸鏈等各種化學(xué)聚合方法在原有的樹脂結(jié)構(gòu)中導(dǎo)入一定百分比量的異種單體或高分子相等樹脂，以改變原有樹脂的結(jié)構(gòu)成為具有新的使用及工藝特性的改性品種。例如，即為在聚苯乙烯分子中導(dǎo)入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯優(yōu)越的使用，工藝特性。所以本塑料采用為原料。1 塑件工藝分析塑件的結(jié)構(gòu)要素跟據(jù)電話機外殼上蓋的實體畫出如塑件如圖1、圖2 所示,其內(nèi)腔存在很多孔和凸臺,結(jié)構(gòu)相當(dāng)復(fù)雜。塑件的幾何形狀與成形方法、模具分型面的選擇、塑件是否能順利成形和出模等有直接關(guān)系。

7、所以在設(shè)計塑件時應(yīng)認(rèn)真考慮，使塑件的幾何形狀能滿足其成形工藝要求。(1) 脫模斜度塑件冷卻時的收縮率會使它緊包住模具型芯或型腔中的凸起部分。因此, 為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件, 防止脫模時拉傷塑件; 在設(shè)計時, 必須使塑件內(nèi)外表面沿著脫模方向留有足夠的斜度, 從表查得ABS 塑件的脫模斜度, 型腔為301°30, 型芯351°。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚、及塑料的收縮率。成型型芯越長或型腔越深,則斜度應(yīng)取偏小值; 反之可選用偏大值3 。因此, 此次設(shè)計的電話機外殼的脫模斜度型腔取1°, 型芯取40。 (2) 加強筋為了使塑件有一定的強度和剛度,

8、又能避免因壁厚過大而產(chǎn)生成型缺陷,行之有效的辦法是在塑件的適當(dāng)部位設(shè)置加強筋。為防止出現(xiàn)背部塌坑,加強筋的尺寸應(yīng)設(shè)計得當(dāng)。（）塑件的表面粗糙度塑件的外觀要求越高, 其表面粗糙度應(yīng)越低。一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低12 級。塑料制件的表面粗糙度一般為Ra 018012m3 之間。此次電話機外殼設(shè)計取Ra 015m。() 塑件的圓角為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應(yīng)力集中,改善其成型加工過程中的充模特性,增加相應(yīng)位置模具和塑件的力學(xué)強度,需在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)結(jié)處,采用圓角過渡。在無特殊要求時,制品的各連接處均應(yīng)有半徑不小于0151mm 的圓角。一般外圓弧半徑應(yīng)是壁厚的115 倍,內(nèi)圓角半徑應(yīng)是壁厚的0

9、15 倍。() 塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素,是設(shè)計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的厚度對 圖2 電話機外殼上蓋熔體對充滿模具型腔的流程影響較大。壁太厚就很難達到完全均勻的硬化,且易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷;太薄則剛度差,在脫模、裝配,使用中會發(fā)生變形,影響塑件的使用和裝配的準(zhǔn)確性。塑件不均勻,導(dǎo)致塑件各個部分固化收縮不均勻,易在塑件上產(chǎn)生氣孔、裂紋,引起內(nèi)應(yīng)力及變形等缺陷。塑件壁厚一般在13mm 范圍內(nèi),最常用數(shù)值為23mm ,大型塑件也有6mm 或更大的。根據(jù)所設(shè)計的電話外殼的材料、結(jié)構(gòu)、強度等方面要求,取壁厚2mm。() 孔制品上各種孔的位置應(yīng)盡可能開始在不減弱制品的機械強度的部位

10、,孔的形狀也應(yīng)力求不增加模具制造工藝的復(fù)雜性。() 支承面以制品的整個底面作為支承面是不合理的,因為制品稍許翹曲或變形就會使底面不平。通常采用凸起的邊框或底腳(三點或四點) 來作支承。當(dāng)制品底部有加強肋時,肋的端部應(yīng)低于支承面約015mm 左右。112 塑件尺寸公差與精度電話機塑料外殼和下殼配合選用的尺寸精度等級為級,其余尺寸精度等級為10級，公差為GBPT14486 - 93 尺寸公差數(shù)值。113 塑件的體積和質(zhì)量經(jīng)天平測量,測得塑件的質(zhì)量m = 131g根據(jù)手冊知ABS 的密度= 1. 031. 07gPcm3可計算得:V = mP= 131P1. 05 = 124. 76cm32 模具設(shè)

11、計要點211 型腔數(shù)目的確定本設(shè)計采用一模一腔方案。212 確定型腔分型面模具上用以取出制品及澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。在制品設(shè)計時,必須要考慮成型時分型面的形狀和位置,否則無法用模具成型。因側(cè)向合模鎖緊力較小,故對于投影面較大的大型制品,應(yīng)將影面積大的分型面放在動、定模的合模主平面上,而將投影面積較小的分型面作為側(cè)向分型面。本模具的分型面選擇在塑件的大平面處。213 凹凸模結(jié)構(gòu)(1) 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計:本設(shè)計采用整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)。該種結(jié)構(gòu)廣泛應(yīng)用于中小型塑件的模具中。加工方法可采用普通機加工、數(shù)控機床、電火花、電鑄成型等方法。將一個整體凹模,嵌入到凹模固定板中,嵌入的凹?？捎?/p>

12、低碳鋼或低碳合金鋼。滲碳淬火后拋光。(2) 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計:用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。這里采用組合式凸模結(jié)構(gòu),采用該種結(jié)構(gòu)可節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼,便于機加工和熱處理,也便于動模和定模對準(zhǔn),也有利于凸模冷卻和排氣的實施。214 澆口的設(shè)計澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短的通道。它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的設(shè)計或選擇恰當(dāng)與否,直接關(guān)系到制品能否被完好的注射成型。澆口的種類有直澆口側(cè)澆口,扇形澆口,環(huán)行澆口及點澆口。根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)要求,本設(shè)計采用側(cè)澆口形式。215 冷料穴的設(shè)計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上,或處于分流道的末端。其作用就是存放料流前端的“冷料”,防止“冷料”進入型腔而形成

13、冷接縫,開模時又能將主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸應(yīng)大于主流道大端的直徑,長度約為主流道大端的直徑,如圖3 所示。圖3 冷料穴11 澆口套21 定模底板31 凹模板模具結(jié)構(gòu)設(shè)計注射模具的工作狀態(tài)是長時間的承受交變負(fù)荷，同時也伴有冷熱的交替?，F(xiàn)代的注射模使用壽命至少幾十萬次，多至幾百萬次，因此，模具必須具有足夠的強度和剛度。工作狀態(tài)下所發(fā)生的彈性變形，對塑件的質(zhì)量有很大的影響，尤其是對于尺寸精度高的塑件。模具的剛度是很重要的。(1)凹模型腔的強度由于注射壓力的作用，凹模型腔有向外脹出的變形產(chǎn)生。當(dāng)變形量大于塑件在壁厚方向的成形收縮時，會造成脫模困難。嚴(yán)重時還會不能開模。另外，也由于成型過程中各

14、種工藝因素的影響，型腔內(nèi)的實際受力情況往往非常復(fù)雜，不可能為一種簡單的模式。因此，在強度計算上采取比較寬容的做法，寧可有余而不可不足。即是安全系數(shù)較大。中小型模具是模板的長度和寬度在500mm以下的模具。這類模具的強度，只要模板的型腔長寬尺寸不大于其長度和寬度的60%，深度不超過其長度的10%時，可以不用通過計算。該模具選用的標(biāo)準(zhǔn)模架的模板為500*500mm，可以做成300*300*50mm的凹模型腔。(2)支承板的強度在動模下有一支承板。該模具的結(jié)構(gòu)凹模做在定模板上，型芯做在動模板上，因此支承板的彈性變形量必須控制在允許的范圍之內(nèi)。支承板的厚度的計算式取H=40mm完全滿足要求模具結(jié)構(gòu)零件

15、設(shè)計結(jié)構(gòu)零件是指用于安裝、定位、導(dǎo)向以及成型時完成各種動作的零件.1導(dǎo)柱用于動模與定模間或推出機構(gòu)零件間的定位和導(dǎo)向。導(dǎo)柱可設(shè)計成各種形式。根據(jù)，塑料模設(shè)計手冊的表5-2為國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4169.4-1984帶頭導(dǎo)柱的規(guī)格，表5-3為國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T4169.4-1984有肩導(dǎo)柱的規(guī)格。導(dǎo)柱材料為T8A淬硬到5055HRC。4.進料口套進料口套采用塑料模設(shè)計手冊的表5-。配合的模板孔的極限偏差為H74.3拉料桿綜合ABS的收縮率，脫模力等的考慮，該套模具不必用拉料桿。4.4推桿該套模具使用塑料模設(shè)計手冊4169.11984推桿固定板上的固定方式如圖所示推桿一般采用鋼，端部淬硬到50-55HR

16、C 。推桿端部與模板配合孔的極限偏差采用H圖4.5復(fù)位桿復(fù)位桿用于使推桿復(fù)位?？捎盟芰夏ＴO(shè)計手冊表5-10所示的推桿作為復(fù)位桿。模板與復(fù)位桿配合的孔的極限偏差取H7.塑件無側(cè)孔所以該套模具不需抽芯零件。型腔的設(shè)計型腔的基本結(jié)構(gòu)所謂型腔是指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負(fù)形。除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而已。注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分形成空腔型腔。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。由型芯與凹模構(gòu)成的型腔形式，基本有種，該模具使用的為形成殼體的一般形式，定模為凹模，動模為型芯如圖所示圖型腔數(shù)目的決定注射模的型腔數(shù)目，

17、可以是一模一腔，每一次注射生產(chǎn)一個塑件，也可以是多腔，每一次注射生產(chǎn)多個塑件。跟據(jù)塑料模設(shè)計手冊中選擇出該模具采用一模一腔。 型腔的尺寸記算設(shè)計：型腔的制造尺寸是包括了塑料的成形收縮在內(nèi)的。因此，在計算尺寸之前，首先要確定使用塑料的成形收縮率。該塑件使用的是苯乙烯一丁二烯一丙烯腈共聚體（ABS）的收縮率為0.3-0.8.塑料的成形收縮是受我方面影響的，如塑料品種、塑件尺寸大小、幾何形狀，熔體溫度，模具溫度、注射壓力、充模時間、保壓時間等，其影響關(guān)系如塑料模設(shè)計手冊中表。其中，影響最顯著的是塑件的壁厚和幾何形狀的復(fù)雜程度。，塑料的成形收縮率理論的盛開收縮率是：型腔在20C溫度下的容積塑件在20C

18、 溫度下的體積成形收縮率也就是體積的收縮。在設(shè)計型腔時，要按線性收縮來計算即按長度收縮計算。各種塑料的收縮依品種不同。在同一品種中，又因塑料的組成不同而有差異。塑料生產(chǎn)廠家提供收縮率，是在自由收縮的條件下測得的，試件為一來板，收縮時不受任何拘束。實際塑件的形狀復(fù)雜，收縮受到各方面的拘束。所以由一般廠家提供的成形收縮率資料不能直接引用。成形收縮中最大的收縮是結(jié)晶收縮。結(jié)晶性塑料的收縮又因結(jié)晶程度而異。非結(jié)晶性塑料的收縮小，基本上是熱脹冷縮的收縮。，型腔尺寸計算的原則型腔尺寸包括凹模和凸模及中心距三類尺寸這三類尺寸的性質(zhì)不同。凹模尺寸凹模為成形塑件外形或外輪廓、凸出部分的。從所成形的塑件上看，這一

19、類尺寸的公差一般為負(fù)偏差，而制造凹模時的公差按常規(guī)為正偏差，凹模在使用時有磨損，磨損后尺寸增大。 (2)凸模尺寸凸模為成形塑件的內(nèi)輪廓、孔、溝槽的。從所成形的塑件上看，這一類尺寸的公差一般為正偏差，而制造凸模時的公差按常規(guī)為負(fù)偏差。凸模在使用時有磨損，磨損后尺寸減小。（）中心距尺寸這一類尺寸為不受磨損影響的尺寸，它僅與加工精度和收縮率有關(guān)。LL(1+S) L=（2*1.006+0.75*0.16）=2.13 L=(28.5*1.006-0.75*0.32)=28.43L=(17*1.006-0.75*0.24)=16.92?=28.43-16.92+2.13=13.64=0.11+0-0=0.

20、11=0-0.05-0.08=-0.13所以取13.64L=(86*1.006-0.75*0.6)=86.07L=(64.5*1.006-0.75*0.46)=64.5L=(129*1.006+0.76*0.75)=130L=(149*1.006-0.75*0.84)=149.26L=9.91-3.89=6.02所以取值為6.02)=L=67.79-3.14-3.14=61.51a=-0.17-0-0=-0.17b=0+0.05+0.05=0.1所以取61.51 動模圖定模圖注射機的選擇注射模具是安裝在注射機上使用的。在設(shè)計模具時，除了應(yīng)掌握注射成型工藝過程外，還應(yīng)過所選用的有關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面

21、的了解，以保證設(shè)計的模具與使用的注射機相適應(yīng)。按其外形注射機可分為立式、臥式和角式三種，應(yīng)用較多的是臥式注射機如選用型號為G54-S200/S4001 型腔數(shù)量的確定和校核 按注射機的最大注射量進行校核 nm nm=1*131 =0.8*400-140=180 所以合理按注射機的額定鎖模力進行校核P< 72<3最大注射量的校核 最大注射量是注射機一次注射塑料的容量。設(shè)計模具時，應(yīng)保證成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量，即： Nm+mKm 131+20<0.8*400 式中 m注射機允許的最大注射量（g或cm3） 4鎖模力的校核 當(dāng)高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會

22、產(chǎn)生使模具分型面漲開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應(yīng)小于注射機的鎖模力F，才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即： F FABS的型腔壓力30Mpa5注射壓力的校核核定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的注射壓力 6模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 噴嘴尺寸 設(shè)計模具時，主流道始端的球面必須比注射機噴嘴頭部球面半徑略大一些如圖R= r+12D= d+0.51所以跟據(jù)注射機的規(guī)格確定R=20 D=57模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 定位圈尺寸 為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線相重合，模具定模板上凸出的定位圈應(yīng)與注射機固定模板上的定位

23、孔呈較松動的間隙配合 最大、最小模厚 在模具設(shè)計時，應(yīng)使模具的總厚度位于注射機可安裝模具的最大模厚于最小模厚之間。同時應(yīng)校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機的拉桿之間裝入 安裝螺孔尺寸 注射模具的動模和定模固定板上的螺孔尺寸應(yīng)分別與注射機動模板和定模板上的螺孔尺寸相適應(yīng) 圖模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核 開模行程的校核 注射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān) 當(dāng)注射機采用液壓和機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)時，最大開模由連桿機構(gòu)的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響。 sH1+H2+(5 10 )mm33+60+7=100mm注射機的最大開模行程與模具厚度有關(guān)對于全液壓式鎖模機構(gòu)的注射機和帶有絲杠開

24、模鎖模機構(gòu)的直角式注射機，其最大開模行程受模具厚度的影響 。單分型面注射模具，校核公式為：S Hm+H1+H2+(5 10)mm 對于雙分型面注射模具，校核公式為： S Hm+H1+H2+a+(5 10)mm 排氣注射模是先閉模然后進料，在充模過程中必須把型腔內(nèi)的空氣完全排除，才能使充填完全，如果某一局部排氣不良，則該部的空氣被壓縮而升溫，導(dǎo)致熔體熱分解變質(zhì)，色澤變焦黃。如果滯留在型腔內(nèi)的氣體過多，還會形成空洞和充填不足的缺陷。熔體在型腔內(nèi)的流動路徑，往往有多股匯流現(xiàn)象主要由于型芯的阻擋。匯流時，流體前鋒面的溫度下降，粘度增大，往往不能很好地融合，造成分離，影響塑件的強度。排氣槽應(yīng)按以下幾項原

25、則選定，）流程的最終點，）兩股料流的匯合點，）型腔內(nèi)容易滯留空氣的部位，）型腔中盲孔的底部等，這套模具采用的排氣法是兩股料流的匯合點及型腔內(nèi)容易滯留空氣的部位綜合在動定模的分型面處。預(yù)計充模時料流的終端位置，在該處設(shè)計氣槽。選擇使用平面排氣槽，排氣槽的深度選為0.16mm,排氣槽的寬度取3-5mm如圖圖冷卻系統(tǒng)注射模具的溫度變化是時間的函數(shù)，顯然，不僅在模具各局部溫度有明顯的不同，而且也在一定的周期內(nèi)變化。為了獲得良好的塑件質(zhì)量，應(yīng)該使模具在工作中維持適當(dāng)而且均一的溫度。然而由于種種客觀條件的限制，如型腔的幾何形狀，模具的總體積。以及注射機周圍環(huán)境溫度的變化。要使模具能真正穩(wěn)定在一個溫度上，并

26、非易事。主要依靠模具測溫計的反饋和隨機的調(diào)節(jié)，但設(shè)計者主要的任務(wù)是冷卻系統(tǒng)有足夠的調(diào)節(jié)余地。 模具的熱交換模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計，實際上是熱交換器的設(shè)計。由于熱與溫度的不可逆性，冷卻系統(tǒng)的精確計算十分繁瑣。在使冷卻系統(tǒng)有足夠的調(diào)節(jié)余地的基礎(chǔ)上，可以采用比較簡便而實用的方法，也就是用模具的傳熱部分的溫差方法。計算注射周期TTiTnTcTr(s)Ti充模時間是依塑件的大小，塑件的種類、每次注射量而異，該模具選用的充模時間跟據(jù)塑料模設(shè)計手冊選定Ti=1.4s保壓時間（包括升壓時間）Tn，與塑件壁厚有關(guān)。一般為Tn=0.3(S+2SS) (s)計算得：Tn=0.3*(3+2*3*3)=6.1s冷卻時間Tc

27、，依塑料種類、塑件壁厚而異。一般用下式計算Tc= A=/Cp 跟據(jù)塑料模設(shè)計手冊選定Tc=20s其余時間Tr，包括脫模取件及開閉模時間。這一段時間基本上與模內(nèi)塑件的冷卻無甚關(guān)系，所以計算冷卻系統(tǒng)時，可不考慮Tr T=28s冷卻系統(tǒng)的設(shè)計冷卻系統(tǒng)的設(shè)計計算方法很多，但對于注射模而言，由于是斷續(xù)工作的，而且受人為因素影響較多，所以無須很精確的計算。最簡便而有效方法如下所述：根據(jù)型腔具體幾何形狀安排冷卻水道1水道孔徑水道孔徑與流量及流速有直接關(guān)系。水道中的水流處于紊流狀態(tài)。水道孔私徑可能允許的流量關(guān)系跟據(jù)塑料模設(shè)計手冊選定d=8mm2水孔位置水孔中心位置距離型腔表面不可太近，太近則使型腔壁面溫度不勻

28、，同時當(dāng)型腔內(nèi)壓力大時，可使正對水孔的型腔壁面壓潰變形。水孔間距不可太遠(yuǎn)，但也不宜太近。最小允許間隔為1.7d3d3水道布置方式一般有串聯(lián)和并聯(lián)兩種方式，本套模具使用串聯(lián)方式 脫模機構(gòu)注射成形機的動模安裝一側(cè)設(shè)有脫模推出機構(gòu)。有的使用液壓推動，也有用機械推動?？傊谒芗尚沃?，動模隨注射機活動模座后退到一定距離，就開始由注射機的脫模機構(gòu)推動模具的推板和推桿固定板，由推板或推桿等使塑件從動模上推出。一般情況下，推出塑件的動作在動模上完成。但在特殊情況下，也可以在定模上設(shè)脫模機構(gòu)。由于注射機的定模板一側(cè)沒有推出機構(gòu)，在這種場合必須采取特殊的模具結(jié)構(gòu)。， 脫模機構(gòu)的選用原則(1) 使塑件脫模時不

29、發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永變形）(2) 推力點的分布依脫模阻力的大小合理安排(3) 推力的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂(4) 推桿的強度及剛性應(yīng)足夠，在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形(5) 推桿位置痕跡須不影響塑件外觀(6) 脫模機構(gòu)的運動應(yīng)保證靈活、可靠、不發(fā)生誤動作，脫模力的計算塑料在成形時，由于有尺寸上的收縮，所以對模具的凸出部分有包緊力。脫模機構(gòu)的負(fù)荷就是這種包緊力在脫模方向上形成的阻力。當(dāng)脫模斜度不大時，初始脫模力最大。一經(jīng)推動，脫模力即迅速減小。所以脫模力的計算必須按照無脫模斜度計算。(1) 塑件從模具上脫出時的摩擦阻力摩擦阻力為塑料與金屬間

30、的摩擦系數(shù)f與塑件對模具表面的正壓力的乘積。因此，模具表面的粗糙度影響很大。一般凸模的表面應(yīng)不大于Ra0.1mr 的粗糙度。(2) 大氣壓力當(dāng)成形有底殼體而從其口部推出時，因為冶底部已真空，脫模時在其底面積上受有大氣壓力，約為0.1MPa(3) 塑料對鋼材的粘附力一般可以忽略不計(4) 脫模機構(gòu)的運動阻力一般為往復(fù)運動?？梢院雎圆挥嬅撃ＡΦ挠嬎惝?dāng)脫模開始時，阻力最大。推桿剛度及強度應(yīng)按此時的受力計算。FA=20*80+25*200+50*15*2+60*3.14*12*2+50*12*2=13821mm推桿位置推桿應(yīng)設(shè)置于有效位置，即：）從投影面上看，如圖所示中陰影部位之內(nèi)圖）有深槽、深孔的部位附近）加強筋部位）局部壁厚部位）有金屬嵌件部位）結(jié)構(gòu)復(fù)雜部位推桿強度計算圓形推桿直徑dd=(經(jīng)過計算：跟d=8mm和跟d=3mm推桿強度已完全足夠模具結(jié)構(gòu)及工作過程模具的分型面選擇在塑件的大平面處,一模一件。為減少澆口疤痕,采用側(cè)澆口澆注。模具的結(jié)構(gòu)如圖所示。圖模具結(jié)構(gòu)1 矩型芯2 模腳3 復(fù)位桿4大推桿5 小推桿6 孔型芯7 大型芯鑲塊8 導(dǎo)柱9 定模板10 流道襯套11 冷卻通道12 內(nèi)六角螺釘13 凹模板