BH梁制作工藝

1、主梁（BH）梁制作工藝梁作為鋼結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件，與柱、垂撐、水撐連接，組成穩(wěn)固的空間框架結(jié)構(gòu)。其外形尺寸、焊接質(zhì)量均影響整個(gè)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。梁與柱通過(guò)角鋼連接，梁與垂撐由節(jié)點(diǎn)板連接，通過(guò)高強(qiáng)螺栓緊固。梁主要有主桿件、垂撐連接板、端頭角鋼、連接板、筋板組成，梁結(jié)構(gòu)形式如圖：主桿件制作工藝流程：備料 排料 號(hào)料 檢查 切割 刨邊 接板 調(diào)平 碼摞轉(zhuǎn)序 組對(duì) 焊接 調(diào)直 合裝 垂撐連接板制作工藝流程 備料 號(hào)料 切割 轉(zhuǎn)序 調(diào)平 加工 劃線 鉆孔 合裝端頭角鋼制作工藝流程備料 號(hào)料 切割 劃線 鉆孔 修磨 合裝 有孔連接板制作工藝流程備料 號(hào)料 切割 轉(zhuǎn)序 加工基準(zhǔn)面 調(diào)平 劃線 鉆孔 合裝無(wú)孔筋板制作

2、工藝流程備料 號(hào)料 切割 轉(zhuǎn)序 調(diào)平 合裝整體合裝劃線 裝配角鋼 裝配筋板 筋板連接板裝配 翻個(gè)反面裝配 翼板連接板裝配 正面焊接 反面焊接 修磨調(diào)校 報(bào)檢 打砂 噴漆 包裝發(fā)運(yùn) 一、主桿件制作要點(diǎn)及工藝要求1、備料1.1、所用鋼材及輔材必須符合相關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)和圖紙的要求，并按要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，填寫原材料復(fù)驗(yàn)傳遞卡，做出試件進(jìn)行理化實(shí)驗(yàn)，合格后才能入庫(kù)，通知一車間使用。1.2、鋼板厚度60mm必須逐張進(jìn)行超聲波探傷。2、排料2.1、翼腹板最小拼接長(zhǎng)度為1米。2.2、翼腹板拼接焊縫中心距離大于200mm，上下翼板焊縫盡可能不在同一斷面上。2.3、翼腹板焊縫中心到筋板、連接板的焊縫邊緣應(yīng)大于100mm，

3、距孔中心距離大于120mm。2.4、如果桿件長(zhǎng)度L6m，允許有1條拼接焊縫；6mL10m，允許有2條拼接焊縫；L>10m，允許有3條拼接焊縫。3、號(hào)料、切割嚴(yán)格按照排料圖號(hào)料，寬度加一定的切割余量，長(zhǎng)度方向預(yù)留3050mm的焊接、調(diào)校、氣割齊頭余量。切割在多頭切割機(jī)上進(jìn)行，以防止旁彎出現(xiàn)。在桿件左端用鉛油標(biāo)識(shí)清楚圖號(hào)、桿件號(hào)、規(guī)格。4、刨邊、接板翼腹板對(duì)接焊縫為全熔透焊縫，坡口在刨邊機(jī)上刨出，兩端加引、熄弧板，引出長(zhǎng)度不小于50mm。正面焊完后，反面用碳弧氣刨、磨光機(jī)清焊根，顯露正面底層金屬。5、調(diào)平、轉(zhuǎn)序翼腹板厚度24mm時(shí)在平板機(jī)上調(diào)平，如果太長(zhǎng)調(diào)頭調(diào)平。打氧化鐵，按部位碼摞整齊，最

4、高不能超過(guò)1米，按相關(guān)程序轉(zhuǎn)序，倒運(yùn)至制作車間。6、組對(duì)6.1、組對(duì)BH梁前對(duì)翼腹板進(jìn)一步檢查平直度，不符合要求的調(diào)直，采用火焰調(diào)直。6.2、對(duì)照制作明細(xì)核查相關(guān)尺寸，確認(rèn)無(wú)誤后方可組對(duì)。將圖號(hào)、桿件號(hào)相同的翼腹板作為一組進(jìn)行組對(duì)，且標(biāo)識(shí)全在左端，不允許串用料。6.3、上下翼板中心3040mm范圍內(nèi)認(rèn)真除銹、去油污，采用磨光機(jī)打磨，露出金屬光澤。6.4、視桿件長(zhǎng)度每隔12米畫出翼板中心線（即腹板邊線），按線組對(duì)腹板，中心偏移量1mm；翼腹板應(yīng)垂直，不垂直度1.5mm，分段用彎尺檢查；翼腹板應(yīng)頂緊，閃縫0.5mm。6.5、定位焊長(zhǎng)度不小于50mm，每條定位焊縫的間距不超過(guò)500mm。6.6、焊條

5、材質(zhì)與母材相同，按要求施焊前經(jīng)過(guò)烘焙，嚴(yán)禁使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。酸性焊條與堿性焊條不準(zhǔn)混雜使用。7、焊接7.1、組對(duì)后進(jìn)行焊接，兩端加引、熄弧板，引、熄弧板材質(zhì)與母材相同，引出長(zhǎng)度不小于50mm。7.2、龍門焊焊接，焊前清除干凈焊條藥皮。如果32mm焊前采用液化氣加熱器進(jìn)行預(yù)熱，最低預(yù)熱溫度100。7.3、嚴(yán)格按焊接工藝施焊，為減少焊接變形，對(duì)于多遍成型的焊縫，要有一定的焊接順序,主焊縫焊接時(shí)焊接順序如圖所示： 7.4、焊后對(duì)焊疤、尖角、未焊滿、氣孔、咬邊及表面劃傷等缺陷進(jìn)行補(bǔ)焊和修磨。8、調(diào)直對(duì)翼板焊接變形在翼緣調(diào)直機(jī)上調(diào)校，不在翼緣調(diào)直機(jī)調(diào)校范圍內(nèi)的采用火焰調(diào)校。扭曲和旁彎采用火焰

6、調(diào)校。火焰調(diào)校時(shí)移動(dòng)加熱，防止局部過(guò)熱，不得使用液體或吹風(fēng)冷卻。校正后允許誤差：（1）、雙向旁彎L/1000，且不大于5mm；（2）、扭曲K5mm；（3）、翼腹板允許平面度：有螺栓孔部位1mm，其它部位3mm。9、調(diào)校完畢后轉(zhuǎn)裝配班組進(jìn)行大合裝。二、連接板制作要點(diǎn)及技術(shù)要求1、下料不規(guī)則筋板放樣下料，做出1:1的樣板。對(duì)于連接板的一長(zhǎng)邊，要機(jī)加工保證裝配尺寸，每個(gè)加工面預(yù)留35mm的加工余量。厚度小于12mm的筋板在剪板機(jī)上剪板，按實(shí)際尺寸號(hào)料；大于12mm的事先預(yù)留23mm的氣割余量。對(duì)于腹板內(nèi)大于12mm的筋板、連接板寬度方向取負(fù)值，也按實(shí)際尺寸號(hào)料。如圖所示：2、按線切割，碼摞整齊，倒運(yùn)

7、至制作車間。3、加工面在大刨床加工，加工公差如下： （1）、加工面垂直度為0.025且不大于0.5mm。（2）、加工邊直線度為L(zhǎng)/3000，且不大于1mm。（3）、相鄰直角邊夾角90°±4。（4）、加工面粗糙度12.5 。4、連接板調(diào)平直后劃線鉆孔，劃線時(shí)以一端為基準(zhǔn)，垂撐連接板以加工面為基準(zhǔn)向上返尺寸，用鉛油標(biāo)明孔徑、數(shù)量及孔距。4、采用鉆模鉆孔，考慮鉆頭的長(zhǎng)度可以多塊碼摞在一起，基準(zhǔn)要對(duì)齊，鉆后清除孔周圍毛刺與飛邊。三、端頭角鋼制作要點(diǎn)及工藝要求1、由車間技術(shù)員粗排料，從鋼材庫(kù)領(lǐng)料。劃線切割，并修磨平整端頭鋸齒和毛刺。2、端頭連接角鋼鉆孔在專門的胎具上進(jìn)行，根據(jù)孔邊距選

8、擇相應(yīng)的鉆模。鉆后打磨。四、大合裝1、主桿件、端頭角鋼、連接板、筋板準(zhǔn)備完畢后進(jìn)行大合裝。合裝在螞蟻平臺(tái)上進(jìn)行。2、先確定主桿件左端和上下翼，上下翼確定后檢查是否下?lián)?，否則調(diào)整為上拱，梁不允許下?lián)稀?、以左端為基準(zhǔn)，確定整體長(zhǎng)度，視筋板、連接板數(shù)量多少適當(dāng)加上收縮余量23mm，切肢時(shí)翼板用半自動(dòng)切割機(jī)切割，腹板手工切割。不準(zhǔn)用大錘擊落引、熄弧板。切割后打磨。4、主桿件右端豁口切割時(shí)先切割腹板，然后切割翼板，并有一定的弧度，并修磨平整，具體如圖所示：5、組對(duì)端頭角鋼，保證其平行度和垂直度，以及與上翼板的相關(guān)尺寸。允許偏差f1.5mm。6、連接板、筋板與主焊縫連接處應(yīng)切肢，以免焊縫重疊。7、以左端

9、為基準(zhǔn)，劃出孔位線和裝配定位線，要求一次劃線完畢，不允許分段劃線；使用劃針劃線，不允許用石筆劃線。8、按圖紙和裝配線組對(duì)各處連接板、筋板及垂撐連接板，用彎尺檢查垂直度，點(diǎn)焊牢固，鉆孔。9、在梁左端避開(kāi)孔群和連接板，打上鋼印，包括圖號(hào)、桿件號(hào)，掛上標(biāo)記圖號(hào)、桿件號(hào)標(biāo)牌，標(biāo)牌上鋼印清晰。檢查無(wú)誤后焊接。10、焊接、調(diào)直10.1、檢查組裝質(zhì)量，清除焊道兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，并應(yīng)充分干燥，刷上防飛濺劑，便于清除飛濺。10.2、焊接應(yīng)由持合格證的焊工施焊。10.3、焊后修補(bǔ)一切缺陷，包括焊疤，飛濺、氧化鐵、孔周圍毛刺、飛邊等。10.4、對(duì)于裝配及焊接中引起的變形進(jìn)行調(diào)校，使其符合圖紙及標(biāo)準(zhǔn)要求，特別是梁的兩端角鋼，保證其平度、垂直度。10.5、自檢合格后，填寫報(bào)檢單，經(jīng)外形尺寸及焊接檢查人員專檢合格后，按照相關(guān)程序運(yùn)打砂場(chǎng)進(jìn)行噴砂處理。11、打砂、噴漆、包裝、發(fā)運(yùn)11.1、噴砂處理前，桿件表面的油污應(yīng)用有機(jī)溶劑去除。除銹等級(jí)達(dá)到Sa2.5級(jí)。11.2、除銹后經(jīng)車間自檢和檢查人員