DDS脫硫技術(shù)工業(yè)化應(yīng)用總結(jié)

1、DDS脫硫技術(shù)工業(yè)化應(yīng)用總結(jié)0  前言    DDS脫硫技術(shù)是“生化鐵堿溶液催化法氣體脫硫技術(shù)”的簡稱，是一種濕法生化脫硫技術(shù)。其所對(duì)應(yīng)的脫硫液是在堿性物質(zhì)的水溶液中配入DDS催化劑、多酚類物質(zhì)和活性碳酸亞鐵而構(gòu)成的，同時(shí)加入細(xì)菌或細(xì)菌芽孢。DDS催化劑是一種新的含鐵絡(luò)合物或螯合物，由天然植物提取物經(jīng)過半合成而得到的，不僅具有較強(qiáng)的載氧能力，而且在堿性溶液中不易降解，穩(wěn)定性高；細(xì)菌主要為耐熱耐堿親硫耗氧菌，能分解在吸收和再生過程中產(chǎn)生的少量硫化鐵和硫化亞鐵等不溶性鐵鹽，產(chǎn)生的鐵離子返回到溶液中，保持了溶液中各種形態(tài)鐵離子濃度的穩(wěn)定性，同時(shí)部分細(xì)菌還能夠還

2、原再生過程中的副反應(yīng)產(chǎn)物如硫代硫酸鈉等。本技術(shù)應(yīng)用于合成氨工藝的半水煤氣和變換氣脫硫時(shí)，可將氣體中的H2S含量降至5mgNm3以下。DDS脫硫技術(shù)的特點(diǎn)是脫硫效率高，溶液循環(huán)量小，操作彈性大，綜合濟(jì)效益顯著。本技術(shù)白1997年10月投入工業(yè)應(yīng)用以來，在許多企業(yè)使用效果非常理想，但也有個(gè)別企業(yè)的使用情況不盡如人意。我們分析了成功使用DDS脫硫技術(shù)企業(yè)的基本情況，同時(shí)也認(rèn)真分析了這些企業(yè)使用失敗原因。為了使廣大企業(yè)更好地使用DDS脫硫技術(shù)，本文還著重介紹了DDS脫硫技術(shù)的特性和使用中的注意事項(xiàng)，供大家參考。    以下將對(duì)2002年以來DDS脫硫技術(shù)的工：業(yè)應(yīng)用作一概

3、括總結(jié)，介紹成功經(jīng)驗(yàn)同時(shí)也對(duì)不足之處進(jìn)行了認(rèn)真剖析，并對(duì)DDS脫硫技術(shù)在使用過程中應(yīng)該注意的幾個(gè)問題做了簡要闡述。篇幅所限僅將幾個(gè)有代表性的廠家的使用情況介紹如下。1  河南鄲城財(cái)鑫化工有限責(zé)任公司(2002年1月)    河南鄲城年合成氨(醇)生產(chǎn)能力80kt、尿素105kt、碳銨15kt。原半脫采用氨水液相催化法脫硫，脫硫前半水煤氣中H2S含量400500mgNm3，脫硫后H2S含量5060mgNm3，溶液循環(huán)量300m3h，脫硫效率在90以下，效果不理想，導(dǎo)致變換中變觸媒經(jīng)常出現(xiàn)H2S中毒現(xiàn)象，直接影響CO變換率。由于中變觸媒H2S中毒，必須加入大

4、量蒸汽解吸，所以蒸汽消耗也很高。該公司原來沒有變換氣濕法脫硫裝置，脫碳進(jìn)口前的活性炭一個(gè)月就得更換一次，碳丙液冷排管經(jīng)常出現(xiàn)硫堵，嚴(yán)重時(shí)堵死，只能停車處理。為了徹底解決脫硫工段存在的問題，該公司分別在2002年、2003年新上了半水煤氣與變換氣脫硫系統(tǒng)，全部脫硫設(shè)備委托北京博源恒升高科技有限公司設(shè)計(jì)，并采用DDS脫硫技術(shù)。投入運(yùn)行后，效果非常明顯，半脫脫硫效率在99以上，變脫出口H2S5mgNm3。運(yùn)行情況總結(jié)如下：    主要設(shè)備情況見表1、表2。    (1)半脫    (2)變脫 

5、0;  使用DDS脫硫技術(shù)前后半脫具體運(yùn)行情況見表3、表4。    該公司在使用DDS脫硫技術(shù)后，半水煤氣中H2S含量最高到過5000mgNm3時(shí)，脫硫后H2S含量可降至50 mgNm3以下，脫硫效率達(dá)99，每天可摻燒高硫煤120 t，高硫煤與低硫煤差價(jià)按100元t計(jì)算，每月可獲利36萬元。使用DDS脫硫技術(shù)后，杜絕了變換中變觸媒中毒現(xiàn)象，延長了觸媒使用壽命，同時(shí)降低了蒸汽消耗，由于變脫后硫化氫5 mgNm3，大大延長了脫碳前的活性炭使用時(shí)間，由此帶來的效益是非?？捎^的。    該公司于2005年7月因非技術(shù)原因更換脫硫催化

6、劑，改用酞菁鈷類脫硫催化劑。改用初期效果沒有什么變化，兩個(gè)月后脫硫效果發(fā)生波動(dòng)，出口硫化氫逐漸上升，副鹽迅速上漲，各類硫化物總量超過500g/L，堿耗大，溶液大量外排。目前該廠半脫已改為兩級(jí)脫硫，副鹽問題仍未解決。    脫硫過程中發(fā)生副反應(yīng)產(chǎn)生副鹽不可避免，我們只能采取措施盡量減緩其發(fā)生。通過觀察半水煤氣脫硫往往比變換氣脫硫的副鹽要高，應(yīng)該是半水煤氣氣質(zhì)臟雜質(zhì)含量高的緣故，因此，要有充分的氣體凈化措施，脫硫前水洗、焦炭過濾、靜電除焦一個(gè)不能少；溫度對(duì)副鹽的生成影響也比較大，有資料顯示脫硫溫度高于45副鹽生成速度開始明顯上升，溫度應(yīng)該控制在3842最佳，強(qiáng)調(diào)一點(diǎn)半

7、脫羅茨風(fēng)機(jī)后脫硫前應(yīng)該上冷卻塔；從化學(xué)反應(yīng)平衡來看，溶液堿度高是有利于副反應(yīng)的發(fā)生，堿度本身也不是越高越好。2  山西蘭花科技創(chuàng)業(yè)股份有限公司(2002年8月)    2002年8月DDS脫硫技術(shù)運(yùn)用于該廠80kt系統(tǒng)變換氣脫硫。該廠80kt系統(tǒng)沒有半水煤氣脫硫，變換進(jìn)口H2S含量在600mgNm3左右波動(dòng)，變換氣脫硫進(jìn)口H2S含量在700mgNm3左右。原使用酞菁鈷類脫硫催化劑，變脫出口H2S含量為2030mgNm3。在8月18日停止加入酞菁鈷類脫硫催化劑，開始向系統(tǒng)添加DDS脫硫劑。在投料1h后變脫出口H2S含量降到10mgNm3以下，最低2.7mg

8、Nm3；隨后系統(tǒng)氣量由原來三機(jī)增加到四機(jī)生產(chǎn)，變脫出口H2S穩(wěn)定在10 mgNm3以下。廠家還透露過變脫進(jìn)口H2S曾經(jīng)高過1.5gNm3，出口也能控制在30mgNm3以下。    目前該廠已經(jīng)擴(kuò)產(chǎn)到200kt合成氨能力，80kt系統(tǒng)因燒高硫煤而上了1套半脫，現(xiàn)在變脫進(jìn)口150mgNm3，出口H2S含量5mgNm3以下，循環(huán)量已減至280m3h，正常生產(chǎn)噸氨消耗也降到2.5元(包括堿耗)。    設(shè)備運(yùn)行情況見表5。    該廠另1套120kt變脫目前用的是栲膠脫硫劑，溶液循環(huán)量560m3h。前段時(shí)間該套變

9、換氣脫硫都被發(fā)現(xiàn)設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，沒出2個(gè)月80kt系統(tǒng)也發(fā)現(xiàn)腐蝕嚴(yán)重。腐蝕部位主要在脫硫塔封頭、人孔焊縫以及氣液接觸部。該廠半脫、變脫的副反應(yīng)都比較高，變脫硫酸鹽含量也都在50 gL以上，目前查到的資料表明硫酸鹽會(huì)破壞金屬表面的氧化層降低其保護(hù)性能，但通過對(duì)其他企業(yè)的調(diào)查發(fā)現(xiàn)硫酸鹽高不一定就是設(shè)備腐蝕的罪魁禍?zhǔn)祝?1)江蘇淮安華爾潤化工有限公司(下文有介紹)因過度使用熔硫釜導(dǎo)致硫酸鹽一直居高不下，但使用近5年來每次檢修都未發(fā)現(xiàn)明顯腐蝕跡象；(2)天津騰飛變脫設(shè)備腐蝕，經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)溶液中氯離子濃度達(dá)到97137 mg/L，原因出在配置溶液的水質(zhì)上。另外純堿中也會(huì)帶入少量氯離子，長時(shí)間積累下來也會(huì)對(duì)設(shè)

10、備構(gòu)成威脅。晉城一化變脫脫硫塔腐蝕速度快的原因可能在于設(shè)備是沒有做必要的防腐措施。合成氨、甲醇企業(yè)的濕法脫硫系統(tǒng)雖然使用的液體介質(zhì)和催化劑品種不同，基本上每套系統(tǒng)都存在不同程度的腐蝕現(xiàn)象。企業(yè)不同、系統(tǒng)壓力級(jí)別不同受腐蝕設(shè)備也不盡相同，每個(gè)設(shè)備腐蝕部位也不盡相同，因此必須做好預(yù)防和減緩腐蝕的措施。3  江蘇張家港華昌化工股份有限公司(2003年1月)    江蘇華昌化工股份有限公司當(dāng)時(shí)還是江蘇張家港市華源化工有限公司是個(gè)生產(chǎn)能力為合成氨100kta、純堿220kta的中型聯(lián)堿廠。原半水煤氣中H2S含量1.52.0gNm3，半脫出口H2S含量達(dá)200mg/

11、Nm3，變脫H2S含量達(dá)260mgNm3，變換氣經(jīng)MDEA脫碳后的再生氣中H2S含量達(dá)600mgNm3、凈化氣中H2S含量達(dá)9mgNm3，造成精煉銅塔底部銅液起泡，同時(shí)，MDEA脫碳有硫堵的威脅。    為改善工藝條件，滿足生產(chǎn)需求，經(jīng)再三考察和研究，該公司決定采用“生化鐵堿溶液催化法脫硫技術(shù)”(以下簡稱“DDS脫硫技術(shù)”)，用于半水煤氣、新上變換氣、再生氣脫硫工序。投用后運(yùn)行正常，效果良好且穩(wěn)定，半脫出口H2S含量降到5080mgNm3，因工藝設(shè)備等因素變換氣一部分進(jìn)變脫，一部分直接進(jìn)脫碳，變脫出口H2S含量在0.61.8 mg/m3，變換氣經(jīng)MDEA脫碳后的再

12、生氣中H2S含量達(dá)300500mgNm3，經(jīng)再生氣脫硫后H2S含量降到5mgNm3以下。該廠后由于廠方拆遷以及新廠設(shè)計(jì)抽調(diào)人員，老廠生產(chǎn)缺乏管理力量，發(fā)生脫硫情況惡化兩個(gè)月后才通知我公司，我公司調(diào)整一周時(shí)間除半脫出口H2S含量沒有達(dá)到指標(biāo)外都調(diào)整正常，該公司仍堅(jiān)持更換催化劑，據(jù)了解改用其他催化劑后兩個(gè)半月就發(fā)生堵塔。該公司遂將新區(qū)即將投建的兩套脫硫委托我公司設(shè)計(jì)并使用DDS脫硫技術(shù)，目前兩套系統(tǒng)已經(jīng)陸續(xù)開車。    該公司使用DDS給我們另外的收獲是在再生氣脫硫，包括現(xiàn)在很多廠家都對(duì)高濃度CO2下使用濕法脫硫心存疑慮：一是擔(dān)心脫硫效率差；二是擔(dān)心CO2損失大。從該

13、廠的運(yùn)行情況來看，這種擔(dān)心是多余的。該廠運(yùn)行期間CO2損失不到1，脫硫效果也正常穩(wěn)定。現(xiàn)在有些廠家也正在嘗試用脫碳方法脫除H2S然后在其再生氣中脫硫。但該流程的缺陷是再生氣氣量不大而硫化氫濃度過高。現(xiàn)在再生氣H2S濃度15gNm3左右的有應(yīng)用實(shí)例，但每立方高到幾百克硫化氫的再生氣用濕法脫硫還是很麻煩，吸收再生都是問題；小塔大循環(huán)量，只能多級(jí)脫硫，而且消耗也不低。因?yàn)榇蠹抑烂摮蚧瘹涞乃巹┫氖前戳蚧瘹涞目偭慷皇窃蠚鈿饬看笮?，事?shí)上不如直接上變換氣脫硫裝置，只要能保證脫硫精度正常穩(wěn)定運(yùn)行，投資消耗應(yīng)該都是最低的。4  江蘇盱眙淮化集團(tuán)淮河化工有限公司(2003年6月) 

14、   江蘇盱眙淮化集團(tuán)淮河化工有限公司合成氨生產(chǎn)能力已達(dá)50kta。長期以來，由于該公司變換系統(tǒng)采用全低變工藝，要求變換氣進(jìn)口H2S含量0.15 gNm3，所以，早在90年代初就將半水煤氣脫硫去掉，致使變換氣中H2S高達(dá)0.50.7gNm3，造成脫碳系統(tǒng)大量積硫，堵塔嚴(yán)重，溶劑損失大，脫碳效果差；化肥外觀質(zhì)量差；精煉銅耗高達(dá)0.2kg/t，經(jīng)常造成微量跑高、帶銅液等事故的發(fā)生；1000mm合成觸媒使用壽命僅為1年半，脫硫已成為影響生產(chǎn)穩(wěn)定的關(guān)鍵因素。因此，經(jīng)再三調(diào)研、考察，該公司決定采用DDS脫硫技術(shù)用于變換氣脫硫。該系統(tǒng)所有設(shè)備均由我公司設(shè)計(jì)。  &#

15、160; 設(shè)備狀況見表6。    該公司變換氣脫硫于2003年6月將脫硫液配制結(jié)束并投入生產(chǎn)，運(yùn)行情況見表7、表8。    從上表7、表8可以看出，實(shí)際運(yùn)行狀況與設(shè)計(jì)指標(biāo)基本相符，運(yùn)行結(jié)果較為理想。投產(chǎn)初期，DDS尚處于溶液配制階段，故7月20日前變脫后H2S含量基本穩(wěn)定在10mgNm3以下，之后則一直做不出。    12月份因操作不當(dāng)致使再生條件惡化，變脫后H2S含量一度跑高到34mgNm3，12月20日處理后好轉(zhuǎn)，12月底因原煤含硫高造成變換氣中H2S含量高達(dá)1000mgNm3左右，但出口仍能保持在1

16、0mgNm3左右?，F(xiàn)在再生正常，變脫后H2S含量一直做不出，脫硫液顏色呈褐色，懸浮硫很低?？偽锪舷臑?.2元/tNH3。    經(jīng)濟(jì)效益估算見表9。    該公司運(yùn)行至今變換氣脫硫出口一直是微量，運(yùn)行穩(wěn)定正常，泡沫熔硫正常。該廠是我公司第二個(gè)使用垂直篩板塔的客戶，扭轉(zhuǎn)了我們對(duì)垂直篩板塔的偏見。垂直篩板由于其所需要的空塔速率要比填料塔高，同等規(guī)模的生產(chǎn)企業(yè)，使用垂直篩板塔比使用填料塔的規(guī)格尺寸要小，能節(jié)省部分投資：另外，當(dāng)企業(yè)有限擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)?；?qū)α蚧瘹湄?fù)荷承擔(dān)不住時(shí)，舊塔繼續(xù)用填料塔已不能滿足生產(chǎn)需要，可以考慮將其改為垂直篩板塔，往往

17、都能獲得好的效果。由于垂直篩板塔運(yùn)行需要一個(gè)相對(duì)較大的壓差才能有好的效果，所以多用在變脫而不適合半脫。5  山東華魯恒升化工股份有限公司(2004年2月)    山東華魯恒升化工股份有限公司是1家生產(chǎn)能力約240kt總氨a的氮肥生產(chǎn)企業(yè)，合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇，雙系統(tǒng)生產(chǎn)。變換氣脫硫原使用栲膠脫硫工藝，隨著近幾年造氣原料煤結(jié)構(gòu)的變化，半脫進(jìn)口H2S經(jīng)常大幅度超標(biāo)，正常情況下一般在1.21.8gNm3，最高時(shí)能到2.7gNm3，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了半脫栲膠脫硫的負(fù)荷，從而導(dǎo)致半脫出口H2S經(jīng)常超標(biāo)。變換氣中H2S含量較以往也有大幅度的升高，栲膠脫硫工藝在變脫使用也不能滿足生

18、產(chǎn)需要，出變脫氣體中含量較高的H2S氣體對(duì)后工序產(chǎn)生了嚴(yán)重的影響。為此在考察部分DDS使用廠家后，該公司決定對(duì)變換氣脫硫進(jìn)行了改造，使用DDS脫硫技術(shù)。    主要設(shè)備見表10。    DDS脫硫運(yùn)行情況見表11、表12。    DDS脫硫在變脫穩(wěn)定運(yùn)行以來和原來栲膠脫硫相比，效果非常顯著，具體表現(xiàn)在：    (1)在氣量增加的情況下，脫硫效率大幅度提高，一般在90以上。    (2)溶液循環(huán)量顯著下降，由原來的總循環(huán)量650m3h降至500m3

19、h左右穩(wěn)定運(yùn)行，貧液泵總電流降5060A左右，設(shè)備動(dòng)力消耗降低明顯?？傮w上反映出單位體積脫硫液實(shí)際吸收H2S能力大幅度提高。但因再生槽有效容積偏小，再生時(shí)間約8 min，與DDS脫硫正常所需再生時(shí)間相差較遠(yuǎn)，受此限制，DDS脫硫效益不能進(jìn)一步提高，DDS脫硫的技術(shù)優(yōu)勢難以進(jìn)一步發(fā)揮。    在技術(shù)服務(wù)過程中，當(dāng)把溶液循環(huán)量從600m3h降到500m3h時(shí)，運(yùn)行數(shù)小時(shí)后脫硫效果反而比未減循環(huán)量時(shí)要好。我們分析認(rèn)為由于溶液再生時(shí)間太短，一直處于欠再生狀態(tài)，溶液中的殘硫(溶液中Na2S和NaHS)沒有被氧化成單質(zhì)硫而存在貧液中，用含殘硫濃度高的溶液脫硫必然會(huì)影響脫硫精度

20、；而當(dāng)溶液循環(huán)量降低時(shí)系統(tǒng)再生停留時(shí)間增加，通過循環(huán)一段時(shí)間后溶液中的殘硫降低，脫硫效率就反而提高了，當(dāng)然前提是溶液循環(huán)量能滿足生產(chǎn)的最低需要。我公司在設(shè)備設(shè)計(jì)上或?qū)?zhǔn)客戶進(jìn)行工藝設(shè)備評(píng)估時(shí)對(duì)再生槽的注重點(diǎn)為：    (1)如果按DDS脫硫技術(shù)所需要的循環(huán)量來算再生槽停留時(shí)間能否達(dá)到15min，低于12min的要有額外刺激再生手段；    (2)5000mm以下的再生槽內(nèi)筒的高徑比能否滿足1.21.5；    (3)噴射器抽吸系數(shù)按5計(jì)，吹風(fēng)強(qiáng)度能否在100±25m3(h·m2)范圍內(nèi)

21、。6  江蘇淮安華爾潤化工有限公司(2004年6月)    江蘇淮安華爾潤化：廠有限公司隸屬于江蘇華爾潤集團(tuán)，具有年產(chǎn)300kt重質(zhì)純堿、300kt氯化銨、120 kt合成氨、360 kt真空制鹽、自發(fā)電2.1萬kwh、200萬m3采輸鹵、10 kt精甲醇的生產(chǎn)能力。在2004年一期工程200 kt純堿項(xiàng)目，對(duì)原有合成氨裝置進(jìn)行繼續(xù)改造，以提高合成氨的產(chǎn)品質(zhì)量，降低產(chǎn)品的運(yùn)行成本。通過對(duì)山西豐喜集團(tuán)、山東東阿化肥廠等DDS脫硫技術(shù)使用廠家的實(shí)地考察，決定在120kt合成氨半水煤氣和變換氣脫硫采用DDS脫硫技術(shù)，其設(shè)備設(shè)計(jì)也是交由我公司承擔(dān)。投入運(yùn)行后，效

22、果非常明顯，脫硫前半水煤氣中H2S含量7001200mg/Nm3，脫硫后H2S含量5080mgNm3，溶液循環(huán)量500600m3h；變換氣中H2S含量150180mgNm3，脫硫后H2S含量35mgNm3，溶液循環(huán)量300m3h。    主要設(shè)備情況見表13、表14。    (1)半脫    (2)變脫    該公司半脫效果一般，主要是由于半脫循環(huán)量設(shè)備原因一直未能加滿，貧液槽不停向富液槽溢流脫硫液并且溢流量較大，即再生循環(huán)量比吸收循環(huán)量大。另外熔硫操作上也存在問題，該公司為

23、了增加硫磺回收量，人為將再生槽液位提高，大量清液進(jìn)入硫回收系統(tǒng)，雖然每天硫磺回收的量與理論產(chǎn)量接近甚至更高，但脫硫溶液在兩個(gè)熔硫釜中間不停地被蒸煮，以致這段時(shí)間再生槽的硫泡沫都顏色變黑，副鹽含量迅速上漲，得不償失。據(jù)觀察硫回收開得好的廠家其連續(xù)熔硫出清液的量控制的較小較穩(wěn)，清液顏色比較清亮；而熔硫效果不好的廠家大都大量排放清液，清液顏色混濁且雜質(zhì)含量高。還有部分企業(yè)采取先過濾再熔硫的流程：    (1)避免溶液在高溫高壓下的蒸煮，對(duì)穩(wěn)定保護(hù)溶液成份有利無害，同時(shí)消除了一個(gè)可能增加溶液副鹽含量的因素；    (2)脫硫液分離出來避免溶液

24、損失：硫膏中水含量降低，熔硫的熱量消耗也降低，減少蒸汽消耗，硫磺質(zhì)量也得到提高。7  江蘇新沂恒盛化肥有限公司(2005年4月)    江蘇恒盛化肥有限公司是以生產(chǎn)農(nóng)用化學(xué)肥料為主的國家大型化工企業(yè)，具有年產(chǎn)250kt合成氨、350kt尿素、300kt硫酸、100kt甲醇、100kt硫酸鉀復(fù)合肥、100kt磷酸一銨、200kt高濃度磷復(fù)肥的生產(chǎn)能力。有兩套變換氣脫硫廣60kt、2#140kt，原變脫采用PDS脫硫催化劑，變脫進(jìn)口H2S含量5070mgNm3，脫硫后H2S含量1520mgNm3，溶液1#280m3h、2#560m3h，脫硫效果不理想，導(dǎo)致脫

25、碳進(jìn)口前活性炭更換周期縮短，在與我公司談改造脫硫事宜時(shí)其凈化車間正準(zhǔn)備更換活性炭。為了徹底解決脫硫工段存在的問題，不影響后續(xù)工段的生產(chǎn)，該公司在2005年4月決定在變脫開始使用DDS脫硫催化劑。    主要設(shè)備見表15、表16。    (1)1#變脫    (2)2#變脫    運(yùn)行情況見表17、表18。    (1)1#變脫    (2)2#變脫    該公司變換氣進(jìn)口H2S在100

26、mgNm3以內(nèi)時(shí)2#系統(tǒng)可以少開1臺(tái)脫硫泵，藥劑消耗與原脫硫劑持平或略高，但后面干法脫硫已經(jīng)可以甩掉，原本打算更換的活性炭一直在用，運(yùn)行期間變換氣進(jìn)口H2S最高達(dá)180mgNm3，除2#系統(tǒng)要開兩臺(tái)泵外照樣穩(wěn)定運(yùn)行，換以前是不可想象的，雖然使用上還有瑕疵，但該公司認(rèn)為DDS脫硫技術(shù)脫硫精度高，溶液循環(huán)量小，綜合效益顯著。該公司認(rèn)為唯一的不足就是硫回收運(yùn)行很長時(shí)間都熔不出硫磺，并且熔硫釜管道經(jīng)常堵，后來經(jīng)我公司推薦使用另一種熔硫釜，目前進(jìn)口H2S在100 mgNm3以下熔硫困難；H2S在100mgNm3以上熔硫正常。有些客戶認(rèn)為雖然DDS脫硫催化劑所產(chǎn)生的硫泡沫中硫顆粒晶核小、粘度小不容易吸附在

27、填料上，堵塔幾率小，但同時(shí)也有難分離的弱點(diǎn)，DDS脫硫硫泡沫就是不好熔，其實(shí)不然，我們使用客戶中近90的客戶熔硫都是正常的。多數(shù)時(shí)候是由于熔硫溫度控制過低，以及熔硫釜分離效果不佳。8  山東山東平原德齊龍化工集團(tuán)有限公司(2005年3月)    山東德齊龍化工集團(tuán)有限公司是以尿素為主要產(chǎn)品的大型氮肥廠，目前該廠氨醇年生產(chǎn)能力將達(dá)到1200 kt。2004年1月立項(xiàng)兩套18·30合成氨工程，于當(dāng)年8月完成1套18·30項(xiàng)目，本項(xiàng)目有兩套脫硫裝置，在原始開車時(shí)經(jīng)過市場調(diào)研，決定在變換氣脫硫采用北京大學(xué)的DDS脫硫技術(shù)，在半水煤氣脫硫使用酞

28、氰鉆類催化劑。    主要設(shè)備見表19。    本系統(tǒng)于2004年7月中旬開車，由于煤質(zhì)較好，半水煤氣H2S含量不高，一般在500700mgNm3，由于變換工藝采用的是中低低工藝，所以進(jìn)口H2S指標(biāo)控制在100mgNm3以內(nèi)，運(yùn)行初期基本能夠滿足生產(chǎn)需要。但當(dāng)半水煤氣進(jìn)口H2S高于1000 mgNm3時(shí)，脫硫后H2S逐漸上升，達(dá)到200 mg/Nm3以上，嚴(yán)重影響了變換工序的運(yùn)行，對(duì)中變催化劑的使用壽命造成了影響。只好加大溶液循環(huán)量和提高溶液的總堿度進(jìn)行彌補(bǔ)，但最終都不能解決問題，為了穩(wěn)定生產(chǎn)，一段時(shí)間內(nèi)只好減量生產(chǎn)，溶液的循環(huán)量控制

29、在10001200 m3h。隨著時(shí)間的推移，溶液的副反應(yīng)產(chǎn)物持續(xù)上升，直接帶來堿耗的增加，溶液的總堿度下降，有時(shí)大量加堿溶液的總堿度也不上升，最多1 d加堿2640kg。試驗(yàn)前脫硫運(yùn)行情況見表20。    為了提高脫硫效率，降低運(yùn)行費(fèi)用，維護(hù)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行，借鑒DDS脫硫技術(shù)在變換氣脫硫裝置中的良好運(yùn)行狀況，還是決定采用DDS脫硫技術(shù)。經(jīng)雙方協(xié)商，北京博源公司提供專為半脫新開發(fā)的“改良DDS-01型催化劑”進(jìn)行試驗(yàn)，德齊龍公司負(fù)責(zé)試驗(yàn)的配合工作。DDS-01催化劑于2005年3月20日正式投入使用。使用該催化劑，沒有置換溶液，投藥后半脫脫硫效率逐漸上升，溶液的總堿

30、度也在提高，溶液中的副反應(yīng)產(chǎn)物含量逐漸減少，日加堿量從原來的1680kg減少為720kg。溶液的循環(huán)量從原來的10001200m3h下降到650700m3h，由原來的4臺(tái)泵生產(chǎn)減少為兩臺(tái)泵生產(chǎn)(1臺(tái)貧液泵、1臺(tái)富液泵)，綜合物料消耗費(fèi)用在1.01.5元/tNH3，泡沫的形態(tài)穩(wěn)定，沉降速度加快，溶液的損失量減少，系統(tǒng)壓差穩(wěn)定(見表21)。    隨著半脫DDS-01型試驗(yàn)成功以及DDS脫硫劑在變換氣脫硫上的出色表現(xiàn)，該廠陸續(xù)將所有運(yùn)行或在建的12套脫硫裝置全部改用或選用DDS脫硫技術(shù)。在這12套脫硫裝置上DDS脫硫劑都表現(xiàn)出的脫硫精度高，溶液循環(huán)量小，運(yùn)行穩(wěn)定，綜合

31、經(jīng)濟(jì)效益好的特點(diǎn)(見表22)。    DDS-01型催化劑是我公司針對(duì)第一代DDS催化劑在半水煤氣脫硫裝置運(yùn)行中出現(xiàn)的問題，原DDS催化劑的基礎(chǔ)上做了很大的改進(jìn)，對(duì)半水煤氣脫硫的針對(duì)性更強(qiáng)。9  河南沁陽龍旺化工有限公司(2006年4月)    河南沁陽龍旺化工有限公司2006對(duì)生產(chǎn)進(jìn)行擴(kuò)能技術(shù)改造和新產(chǎn)品開發(fā)，合成氨能力由年產(chǎn)65kt擴(kuò)大到80kt，變換氣脫硫裝置沒有進(jìn)行設(shè)備改造(見表23)。    由于增產(chǎn)后變換氣脫硫效果不能滿足生產(chǎn)需要，變脫進(jìn)口H2S含量80100mgNm3，出口H2S含

32、量達(dá)到2030 mgNm3，嚴(yán)重影響后續(xù)下段的正常生產(chǎn)。該公司經(jīng)考察部分DDS使用廠家后，決定對(duì)變換氣脫硫進(jìn)行改造，使用DDS脫硫技術(shù)。該廠改用DDS脫硫劑在不停產(chǎn)情況下，停止加入原催化劑， 改為加入DDS催化劑，藥品加入1h后，出口H2S含量降到5mgNm3以下，至今穩(wěn)定運(yùn)行。該廠變脫脫硫溶液總持有量約為120m3，改用DDS脫硫劑前期藥品投資約為2萬元。    運(yùn)行情況見表24。10  河南原陽黃河化工有限公司(2007年1月)    河南原陽黃河化工有限公司年產(chǎn)合成氨能力為80kt，變換氣脫硫裝置見表25。 

33、   該廠變換氣脫硫效果一般，變脫進(jìn)口H2S含量80150mgNm3，出口H2S含量達(dá)到1530mgNm3。    該公司經(jīng)我公司技術(shù)人員聯(lián)系考察部分DDS使用廠家的使用情況后，決定對(duì)變換氣脫硫進(jìn)行改造，使用DDS脫硫技術(shù)。改用DDS脫硫劑在不停產(chǎn)情況下，停止加入原催化劑，改為加入DDS催化劑。該廠藥品加入后，出現(xiàn)硫泡沫消失現(xiàn)象，脫硫效率沒有明顯變化，溶液渾濁但系統(tǒng)阻力沒有變化，運(yùn)行一個(gè)月后出現(xiàn)大量硫泡沫，出口H2S含量隨即降到5mgNm3以下，現(xiàn)在改為兩臺(tái)小泵溶液循環(huán)量降到200m3h，至今運(yùn)行穩(wěn)定。該廠變脫脫硫溶液總持有量約為150 m3，

34、改用DDS脫硫劑前期藥品投資約為3萬元。    運(yùn)行情況見表26。11  遼寧北鎮(zhèn)遠(yuǎn)航化肥廠(2007年3月)    遼寧北鎮(zhèn)遠(yuǎn)航化肥廠年產(chǎn)甲醇35kt，現(xiàn)使用酞菁鈷類脫硫催化劑，進(jìn)口H2S含量70mgNm3，出口H2S含量達(dá)到50mgNm3左右，每天1kg催化劑，360kg純堿，效果差，消耗高。因變換氣脫硫不能滿足生產(chǎn)需要，與我公司聯(lián)系脫硫改造事宜。    主要設(shè)備見表27。    經(jīng)多次溝通和考察，該公司于2007年3月決定改用DDS脫硫技術(shù)。改用DDS脫硫劑在

35、不停產(chǎn)情況下，停止加入原催化劑，改為加入DDS催化劑，加入藥品1h后，變脫出口H2S含量降到5mgNm3左右，近期因氣量增加半脫不穩(wěn)定，變脫進(jìn)口H2S含量漲到350mgNm3左右，出口H2S含量仍能控制在20 mgNm3以下，硫泡沫正常熔硫正常，堿耗下降一半。該廠變脫脫硫溶液總持有量約為100 m3，改用DDS脫硫劑前期藥品投資約為4萬元。    運(yùn)行情況見表28。12  總結(jié)    DDS脫硫技術(shù)自工業(yè)化應(yīng)用以來，外界評(píng)論褒貶不一，但存在才是硬道理，目前DDS脫硫技術(shù)以每年新增20多套脫硫裝置使用的速度增長，已經(jīng)在北京、天

36、津、山東、山西、河南、河北、湖南、湖北、江蘇、安徽、江西、福建等省市近百余家化工企業(yè)成功使用。我們承認(rèn)DDS脫硫技術(shù)還不是非常完善，但DDS脫硫技術(shù)絕對(duì)是個(gè)值得推薦使用的好技術(shù)，試想為什么山東平原德齊龍化工集團(tuán)有限公司會(huì)將全公司現(xiàn)有或在建12套脫硫全部改用或選用DDS脫硫技術(shù)?而且北京博源恒升高科技有限公司研發(fā)部擁有雄厚的科研實(shí)力，在不斷地提高和完善DDS脫硫技術(shù)，針對(duì)半水煤氣脫硫使用過程中的一些問題我們研制出了DDS-01型半脫專用催化劑，最近我們還申請了煙氣脫硫的新專利。由于以往我們對(duì)技術(shù)產(chǎn)品的宣傳主要依靠客戶的口碑相傳，有正面的也有負(fù)面的，使得一些企業(yè)對(duì)DDS脫硫技術(shù)存在誤解： 

37、;   (1)DDS前期配置溶液投資太大，正常生產(chǎn)消耗高。    配置溶液投資在200500元m3溶液，主要取決于原先使用何種催化劑以及該種催化劑有效成分濃度高低。像河南沁陽、原陽，黑龍江寧安等客戶脫硫改用DDS脫硫技術(shù)時(shí)前期配置溶液投資都在2萬元左右。正常生產(chǎn)消耗主要取決于溶液的跑冒滴漏，硫化氫負(fù)荷越大消耗越高：生產(chǎn)能力越大消耗越低。半水煤氣脫硫藥劑消耗最低可以到1.5元tNH3，變換氣脫硫藥劑消耗可以控制在2.5元元/tNH3左右(包括堿耗)。整體來說DDS脫硫技術(shù)正常生產(chǎn)消耗與其他脫硫催化劑相比持平或略高，但算上綜合效益DDS消耗就低了，

38、從溶液循環(huán)量一項(xiàng)就可以反映出來，一般從其他催化劑改過來使用DDS脫硫劑的企業(yè)溶液循環(huán)量都可以降低2050。以單套變換氣脫硫?yàn)槔?#160;   年合成氨生產(chǎn)能力         變脫溶液循環(huán)量    5080kt                   150240m3h    80120kt                 240300m3h  120150kt                300400m3h