加氫操作規(guī)程

1、80萬噸/年汽柴油加氫精制裝置操作規(guī)程目的 為了搞好加氫精制裝置的正常操作，保證該裝置的“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行，特制訂本規(guī)程。范圍 本規(guī)程規(guī)定了加氫精制裝置工藝原理與流程、正常操作法、特殊情況處理、開停工方法和步驟、安全和環(huán)保要求等內(nèi)容。本規(guī)程適用于滄州分公司80×104t/a加氫精制裝置的工藝操作。引用依據(jù)本規(guī)程是在參照滄州分公司80×104t/a加氫精制裝置設(shè)計說明書以及國內(nèi)其他同類型裝置的操作規(guī)程編制而成的，對原版規(guī)程做了修訂。職責(zé)和權(quán)限1. 生產(chǎn)管理部是本規(guī)程的歸口管理部門。負(fù)責(zé)組織車間和有關(guān)部門或人員編寫、修改修訂本規(guī)程；每周負(fù)責(zé)按照本規(guī)程規(guī)定的要求對車間執(zhí)行

2、情況進(jìn)行抽查、監(jiān)督和考核。2. 機動部、安環(huán)部是本規(guī)程的分管部門。參與本規(guī)程的編寫、修改修訂和審核會簽工作；每周負(fù)責(zé)按照部門專業(yè)管理的職責(zé)和權(quán)限以及本規(guī)程規(guī)定的要求對車間執(zhí)行情況進(jìn)行抽查、監(jiān)督和考核。3. 煉油二部是本規(guī)程的執(zhí)行部門。參與本規(guī)程編寫或修訂的起草工作，負(fù)責(zé)組織崗位操作人員貫徹執(zhí)行，并對本單位日常執(zhí)行情況進(jìn)行監(jiān)督、檢查和考核。4其他相關(guān)單位進(jìn)入本裝置進(jìn)行施工、檢維修作業(yè)時，必須遵守本規(guī)程的有關(guān)安全、檢維修規(guī)定。1. 裝置概述1.1裝置概況及特點1.1.1 裝置簡介 中國石油化工股份有限公司滄州分公司60萬噸/年汽柴油加氫精制裝置是依據(jù)中石化（1997）建字293號文關(guān)于滄州煉油廠改

3、煉勝利原油改造工程初步設(shè)計的批復(fù)，由中國石化北京設(shè)計院設(shè)計、中國石化第四建設(shè)公司承建，于1998年2月28日動工建設(shè)。1999年3月28日實現(xiàn)中交，4月29日開始催化劑預(yù)硫化，4月30日切換原料油實現(xiàn)一次開車成功。2001年1月由于加氫石腦油硫含量超高，進(jìn)行了技術(shù)改造，增設(shè)了石腦油脫硫塔單元。2002年10月大檢修期間，進(jìn)行了裝置擴能改造，增上了一臺加氫大流量進(jìn)料泵、注水泵，其它方面進(jìn)行配套改造，由60萬噸/年改為80萬噸/年。2003年10月，再次進(jìn)行技術(shù)改造，增上一汽提塔，用于生產(chǎn)低凝點柴油。2004年大修期間將加氫柴油泵改為大流量泵，并增上變頻，滿足柴油外送需求。2007年7月大修期間進(jìn)

4、行了加氫熱料直供流程改造，打通了催化柴油、焦化柴油、焦化汽油和常三線直柴的熱料直供流程(當(dāng)前因焦化汽柴油攜帶的雜質(zhì)過高而沒有直接進(jìn)裝置)，實現(xiàn)了催化柴油熱料直供。1.1.2 裝置規(guī)模：初建設(shè)計公稱規(guī)模60萬噸/年。2001年10月，利用裝置大修期間進(jìn)行了擴能改造，改造設(shè)計單位為滄煉設(shè)計所，改造后裝置公稱規(guī)模為80萬噸/年。1.1.3裝置的單元構(gòu)成： 本裝置主要由原料油預(yù)處理部分、反應(yīng)部分、分餾部分及氣體壓縮機等組成。 原料油預(yù)處理：包括原料油過濾、脫水、惰性氣保護(hù)。 加氫反應(yīng)部分：包括反應(yīng)器、反應(yīng)進(jìn)料加熱爐、高低壓冷換設(shè)備、高低壓分離器。分餾部分：包括分餾塔及塔頂回流設(shè)施、分餾塔進(jìn)料加熱爐、冷

5、換設(shè)備及機泵。石腦油脫硫部分：包括脫硫塔及塔頂回流設(shè)施、冷換設(shè)備及機泵。低凝點柴油部分：包括汽提塔、冷換設(shè)備及機泵。 輔助系統(tǒng)：包括水、電、氮氣、風(fēng)、蒸汽、燃料氣等公用設(shè)施。 加熱爐燒焦及催化劑再生、催化劑預(yù)硫化、緩蝕劑等設(shè)施。 氣體壓縮包括工業(yè)氫、循環(huán)氫壓縮機部分。1.1.4主要原料及性質(zhì)： 原料油：初建設(shè)計為加工焦化汽油、焦化柴油和催化柴油的混合原料油；2001年改造后為滿足產(chǎn)品出廠摻煉部分常三線直餾柴油，最初設(shè)計原料組成如下表所示。原料油初建設(shè)計（萬噸/年）焦化汽油9.594焦化柴油21.774催化柴油28.632常三線柴油0合計60 實際生產(chǎn)中，由于我廠加工原油品種變化較大，造成加氫裝

6、置原料組成變化較大。與設(shè)計進(jìn)料組成有所偏差。氫氣：初建氫氣來源于15×104 t/a催化重整裝置和8000Nm3/h催化干氣氫提濃裝置（PSA）；2001年12月，10000Nm3/h制氫裝置投產(chǎn)后，加氫裝置氫氣來源于15×104 t/a催化重整裝置和10000Nm3/h制氫裝置；如果重整裝置停工，制氫裝置生產(chǎn)能力可以滿足加氫裝置氫平衡需求。（1）原料油性質(zhì)如下：項 目催化柴油焦化柴油焦化汽油常三線柴油密度，g/cm3（20）0.91040.88780.75180.8613總硫，ppm740083141400094842000總氮，ppm8372049232-堿氮，ppm9

7、7.31050169-溴價gBr/100ml30.2296070-十六烷值（實測）2948-凝點-7-6-5實際膠質(zhì)，mg/100ml208.441850.4-苯胺點，45.461.8-酸度，mgKOH/100ml6100.14-10%殘?zhí)浚?%0.40-閃點 ，8077-80折光 n1.52501.47791.4427-運動粘度 ，mm2/s-20 4.624.7-30 2.432.41-餾程ASTM-D86 ，IBP2081926025410%23421810528020%24323711330%255248119-50%27727412732570%299287141-80%313298

8、148-90%331325159360EBP349341189375沉渣，mg/100ml17.416.2-膠質(zhì)，mg/100ml-376-顏色，透光率-469m 前/后0/00/0-500m 前/后0/00/0-組成-飽和烴50.7-單芳19.8-雙芳23.5-三芳6.01-芳烴指數(shù)（BMCI值）-16.8- （2）工業(yè)氫性質(zhì) 氣體 組分重整氫（V%）制氫氫（V%）H290.3799.9CH44.22CO10ppmC2H63.00CO210ppmC3H81.48CH40.1i C4H100.22N20.1nC4H100.20C5H120.05C6H140.46100100平均分子量M4.73

9、2.07（3）輔助材料化學(xué)藥劑、催化劑用量序號名稱型號規(guī)格年用量（t）一次裝入量（t）備注1二硫化碳92緩蝕劑HS-15.0連續(xù)3多硫化鈉20連續(xù)410-20%堿液1505保護(hù)劑RG-146催化劑RN-10B607惰性填料291.1.5 主要產(chǎn)品及副產(chǎn)品： 本裝置的主要產(chǎn)品是精制柴油，副產(chǎn)品是粗汽油和燃料氣。設(shè)計公稱產(chǎn)量柴油48.414萬噸/年，粗汽油11.792 萬噸/年，燃料氣1.17萬噸/年。冬季可生產(chǎn)部分低凝柴油。加氫裝置的主要產(chǎn)品是粗汽油和柴油，通過調(diào)整分餾塔操作條件，可以靈活調(diào)整汽柴油切割點，從而調(diào)節(jié)柴汽比，以獲取最佳經(jīng)濟(jì)效益。加氫粗汽油的干點可在150190之間調(diào)整。下表以粗汽油

10、干點165為例，列出產(chǎn)品性質(zhì)如下：餾分范圍粗汽油柴油API62.128.7密度(20),g/cm30.7000.867S,ppm5501088N,ppm3.3225苯胺點,-52.3粘度,mm2/s40-3.4100-1.3折光,Nd201.4031.489餾程(ASTMD-86),HK4916310%7020950%11027890%14634295%355KK165372分子量117210十六烷指數(shù)(D-976)-39.31.1.6 生產(chǎn)制度本裝置年開工8000小時，連續(xù)生產(chǎn)。1.1.7設(shè)備總臺數(shù)設(shè)備總臺數(shù)122臺，其中：反應(yīng)器 1臺加熱爐 2座塔 3座容器 40臺冷換設(shè)備 20臺空冷器

11、12臺泵 26臺壓縮機 4臺其他設(shè)備 14臺1.1.8消耗指標(biāo)初建設(shè)計消耗指標(biāo)見下表。名稱噸原料消耗（初建設(shè)計）凈化風(fēng)1.6Nm3軟化水0.08t循環(huán)水6.68t電26.2KW蒸汽0.025t燃料氣20.2kg氮氣0.33 Nm31.1.9 總能耗 初建設(shè)計能耗122.3×104KJ/t進(jìn)料（29.26千克標(biāo)油/噸進(jìn)料）； 改造后，2003年63.33×104KJ/t進(jìn)料（能耗15.15千克標(biāo)油/噸進(jìn)料）1.1.10 裝置技術(shù)特點 由于焦化汽柴油、重油催化柴油中雙烯烴、膠質(zhì)、硫、氮等雜質(zhì)含量較高，安定性較差，必須經(jīng)加氫精制改善質(zhì)量。為減緩原料油在換熱器、加熱爐管及反應(yīng)器中結(jié)

12、焦、延長開工周期、提高加氫效率，初建設(shè)計和改造設(shè)計中采用了以下技術(shù)措施：(1)原料油過濾：原料油采用自動反沖洗過濾處理系統(tǒng)，除去上游裝置帶來的懸浮在原料油中的焦粉、鐵銹等顆粒狀的機械雜質(zhì)，防止這些物質(zhì)沉積在催化劑表面，增加催化劑與油的接觸率，減緩反應(yīng)器壓降的增加，有利于延長裝置的開工周期。(2)原料油脫水：為脫除上游裝置帶來的游離水，使原料油含水小于200mg/kg，以保護(hù)催化劑，設(shè)置了原料油脫水罐。(3)直接進(jìn)料及惰性氣保護(hù)：為了保護(hù)催化劑的壽命及活性，對原料采取保護(hù)措施是非常必要的，因為原料中溶解的游離氧，在較低溫度（150250）下，極易與二烯烴反應(yīng)生成膠質(zhì)，增加反應(yīng)器壓降，嚴(yán)重時會損壞

13、設(shè)備、導(dǎo)致停工。為保護(hù)裝置長周期安全運轉(zhuǎn)，在中間罐區(qū)原料油罐及裝置內(nèi)原料緩沖罐頂部設(shè)置了氮氣保護(hù)措施，使原料油不與空氣接觸。2007年大修期間，進(jìn)行了熱料直供流程改造，使得加氫原料溫度升高，為了防止進(jìn)料泵抽空，將原料油緩沖罐壓力提高至0.280.30MPa，同時用高壓瓦斯代替低壓氮氣作為保護(hù)氣，一方面提高了保護(hù)氣的壓力，另一方面也避免了向火炬系統(tǒng)排放氮氣。(4)爐前混氫：原料油混氫后，采用與高溫反應(yīng)產(chǎn)物換熱進(jìn)加熱爐的流程，方便操作，使換熱器管程流速大于4m/s。換熱后的混氫原料油進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐升溫。爐管內(nèi)流速達(dá)818m/s，呈環(huán)霧狀態(tài)流動，由于混氫原料油在爐管內(nèi)流速快，停留時間短，有利于傳

14、熱，同時延緩爐管內(nèi)結(jié)焦。(5)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐：采用單排管、雙面輻射箱式爐。熱強度高（40000kcal/hm2），壓力降小，由于采用蓄熱式多火嘴燃燒器，調(diào)節(jié)爐溫方便，傳熱均勻，爐管表面溫度不易局部過熱。爐管內(nèi)流速高，流動狀態(tài)好，傳熱效率（80%以上）高。(6)換熱方案：為節(jié)能，在考慮反應(yīng)系統(tǒng)換熱方案時，應(yīng)用ASPEN PLUS程序作了換熱方案比較，合理安排高溫位、熱容量大與低溫位、熱容量小的物流的換熱順序，合理選擇冷端溫度，使熱量最大限度的得到應(yīng)用，使總的傳熱過程在較高的平均傳熱溫差下進(jìn)行，溫度校正系數(shù)均在0.8以上，獲得較高的（平均9000kcal/m2）換熱強度，其換熱量占整個熱負(fù)荷的80

15、%以上。1.2 工藝原理與流程1.2.1工藝原理 加氫精制的目的是除掉油品中的硫、氮、氧等雜質(zhì)及金屬雜質(zhì)并使烯烴飽和，改善油品的使用性能。加氫精制過程是在臨氫及一定的溫度、壓力和催化劑的作用下，除烯烴飽和外，原料中的硫化物、氮化物、氧化物分別與氫氣作用，生成H2S、NH3、H2O和相應(yīng)的烴類，使存在于烴類的雜質(zhì)變成易除去的氣體，從而達(dá)到了精制的目的。加氫精制過程中，主要進(jìn)行以下反應(yīng)：(1)加氫脫硫反應(yīng)：加氫脫硫反應(yīng)是加氫過程中最重要的化學(xué)反應(yīng)，餾分油中含硫化合物的加氫脫硫反應(yīng)主要是碳硫鍵、硫硫鍵的斷裂反應(yīng)。在催化劑和氫氣的存在下，轉(zhuǎn)化成烴類產(chǎn)物和硫化氫，使硫脫除。在石油餾分中存在多種類型的硫化

16、物，如：硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩等，其中大多數(shù)的直餾和裂化粗柴油中主要是后兩種硫化物，加氫脫硫反應(yīng)如下：硫醇加氫： 硫醚加氫：+2 二硫化物加氫： 2 噻吩加氫： 苯并噻吩加氫： 二苯并噻吩加氫： 對于多數(shù)含硫化合物來說,在相當(dāng)大的溫度和壓力范圍內(nèi),其脫硫反應(yīng)的化學(xué)平衡常數(shù)都是相當(dāng)大的，也就是說，在反應(yīng)時可以達(dá)到很高的化學(xué)平衡轉(zhuǎn)化率。但是這并不等于是在加氫過程中其脫硫率必然會很高，因為在平衡轉(zhuǎn)化率很高時，只有當(dāng)反應(yīng)速率高時才有可能達(dá)到很高的脫硫率。或者說，在實際的加氫過程中，對大多數(shù)含硫化合物來說，決定脫硫率高低的因素是反應(yīng)速率而不是化學(xué)平衡。含硫化合物的加氫反應(yīng)速率與

17、其分子結(jié)構(gòu)有密切的關(guān)系。不同類型的含硫化合物的加氫反應(yīng)速率按以下順序依次增大：噻吩四氫噻吩硫醚二硫化物硫醇(2)加氫脫氮反應(yīng)：生產(chǎn)實踐已經(jīng)表明，即使是痕量的氮化物，也往往會和某些硫化物、氧化物一起，對石油產(chǎn)品的各種性能產(chǎn)生較大的影響。原油中氮化物含量比硫化物要少，石油餾分中的含氮化物可分為三類： 非雜環(huán)氮化物脂肪胺及芳香胺類。 堿性雜環(huán)氮化物吡啶、喹啉、吲哚類型的堿性雜環(huán)化合物。 非堿性雜環(huán)氮化物吡啶、茚及咔唑型的非堿性氮雜環(huán)化合物。 在加氫精制過程中，氮化物在氫氣作用下轉(zhuǎn)化為NH和烴。幾種含氮化物的氫解反應(yīng)如下：胺類加氫： 吡咯加氫： NN 吡啶加氫： N N 吲哚加氫：3 N NH2N喹啉

18、加氫：22 NH2NN由于C=N鍵的鍵能比C-N鍵的鍵能大的多，所以，含吡咯環(huán)和吡啶環(huán)的化合物在加氫脫氮反應(yīng)中，一般是先進(jìn)行加氫飽和然后進(jìn)行氫解，加氫飽和反應(yīng)的化學(xué)平衡是加氫脫氮反應(yīng)速率的控制因素，提高反應(yīng)壓力可以提高中間產(chǎn)物的濃度，從而提高加氫脫氮反應(yīng)速率。降低反應(yīng)溫度雖可增加化學(xué)平衡常數(shù)，但卻降低了反應(yīng)速率，因此，對加氫脫氮反應(yīng)來說并不可取。實際上，在難以脫氮的含氮化合物進(jìn)行反應(yīng)時，常采用既提高氫壓，又提高溫度的辦法。 (3)加氫脫氧反應(yīng)：各種石油餾分中，氧化物的含量很少，氧化物難于進(jìn)行加氫反應(yīng)。環(huán)烷酸是石油餾分中經(jīng)常遇到的含氧化物。各種含氧化合物的氫解反應(yīng)有：酚類： 環(huán)烷酸： 含氧化合物

19、加氫脫氧反應(yīng)的化學(xué)平衡常數(shù)較大，是強放熱反應(yīng)。(4)烯烴加氫反應(yīng)：裂化石油產(chǎn)品中，含有大量的烯烴，烯烴的加氫速度很快，常溫下即可進(jìn)行。二烯烴的加氫速度比單烯烴更快，低壓和較低的溫度即可進(jìn)行，因此烯烴的飽和不需要很高的反應(yīng)溫度。烯烴加氫反應(yīng)如下： (5)芳烴和稠環(huán)芳烴的加氫反應(yīng)：芳烴和稠環(huán)芳烴的加氫反應(yīng)如下：苯加氫： 萘加氫： 上述反應(yīng)在300500，壓力30.0MPa（絕）以下，提高反應(yīng)溫度，平衡向芳烴和稠環(huán)芳烴方向移動，提高壓力對反應(yīng)有利。總之環(huán)數(shù)、烷基鏈數(shù)越多，芳烴和環(huán)芳烴的穩(wěn)定性越高。加氫反應(yīng)過程中，除上述反應(yīng)外，尚有脫金屬聚合反應(yīng)進(jìn)行，金屬有機化合物發(fā)生氫解，生成的金屬都沉積在催化劑表

20、面上，造成催化劑失活，并導(dǎo)致床層壓降升高。聚合反應(yīng)結(jié)果，形成了催化劑上的碳沉積；一定溫度下，采用較高氫分壓將會降低這類中間產(chǎn)物的濃度，從而減少焦炭的生成，溫度的升高有利于中間產(chǎn)物焦炭的增加，因此溫度愈高、原料油中稠環(huán)分子濃度愈高，焦炭的生成也就愈多。在加氫精制過程中，上述各類反應(yīng)的難易程度或反應(yīng)速率是有差異的。一般情況下，上述各類反應(yīng)的反應(yīng)速率按大小排序如下：脫金屬二烯烴飽和脫硫脫氧單烯烴飽和脫氮芳烴飽和實際上，各類化合物中的各種化合物由于結(jié)構(gòu)不同其反應(yīng)活性仍有相當(dāng)大的差別，例如：對于硫化物而言，硫醇比硫醚易于加氫，環(huán)狀硫化物比鏈狀硫化物易于加氫，同類硫化物分子量越小越容易加氫；對于烯烴加氫而

21、言，分子量越小越容易加氫，正構(gòu)烯烴比異構(gòu)烯烴易于加氫。上述反應(yīng)規(guī)律一般都是用單體模型化合物進(jìn)行研究得出的結(jié)果，而實際上在石油餾分中這些烴類和非烴類化合物是同時存在的。在這樣復(fù)雜的混合物中，各類化合物的加氫反應(yīng)是互相影響的，有的是促進(jìn)有的是抑制，這就需要對不同組成的混合物體系分別考察。例如，研究發(fā)現(xiàn)堿性含氮化合物（如喹啉等）的存在會顯著抑制含硫化合物（如噻吩等）的加氫脫硫反應(yīng)；而含硫化合物加氫后生成的H2S則會促進(jìn)C-N鍵的氫解。加氫反應(yīng)過程需要消耗氫氣。使溴價降低一個單位，耗氫量約增加1.031.42m3/m3進(jìn)料，產(chǎn)品中硫每下降1%，耗氫量的增加約為8.917.9m3/m3進(jìn)料。加氫反應(yīng)過程

22、是放熱反應(yīng)：溴價每下降一個單位，放出反應(yīng)熱為1.94kcal/Kg進(jìn)料，硫每下降1%，放出熱量為3.88kcal/Kg進(jìn)料，焦化柴油的反應(yīng)熱約為70100kcal/Kg產(chǎn)物。1.2.2加氫精制裝置原則流程圖 見附圖1.3工藝流程說明和設(shè)計工藝指標(biāo)1.3.1工藝流程說明(1)加氫熱進(jìn)料流程說明焦化汽油、常三線柴油至罐區(qū)泵房西北側(cè)后，一路進(jìn)中間罐區(qū)，一路與催化柴油進(jìn)裝置線相連；焦化柴油至罐區(qū)泵房西北側(cè)后一路進(jìn)催化柴油線經(jīng)催化柴油冷卻器后進(jìn)中間罐區(qū)，一路與催化柴油進(jìn)裝置線通過噴射式混和器相連；催化柴油管線在罐區(qū)泵房西北側(cè)一路與焦化汽柴油、常三線柴油并在一起通過加氫進(jìn)料線進(jìn)裝置，一路經(jīng)過水冷器E301

23、5冷卻后進(jìn)入中間罐區(qū)。E3015前增上一控制閥LIK3101B，中間罐區(qū)加氫進(jìn)料泵P07、P08出口增上一控制閥HC3110，原LV3101控制閥改為LIK3101A。(2)加氫裝置內(nèi)部流程說明加氫原料油送入加氫裝置后，如果低凝點柴油系統(tǒng)運行，則首先經(jīng)過輕柴油與原料油換熱器E3014換熱，如果低凝點柴油不開工，則由換熱器E3014副線通過，然后依次經(jīng)過自動反沖洗過濾器SR3001、原料油切水罐（V3001）濾去固體雜質(zhì)并切出游離水后，送入原料油緩沖罐（V3002），再經(jīng)原料油進(jìn)料泵P3001升壓至8.00MPa（a）；由供氫裝置（重整、制氫）來的混合工業(yè)氫進(jìn)入工業(yè)氫壓縮機入口緩沖罐（V3003

24、），經(jīng)工業(yè)氫壓縮機（C3001/AB）升壓至8.00MPa( a ) ，先與來自循環(huán)氫壓縮機C3002/AB的循環(huán)氫混合，再和升壓后的原料油混合，混氫后的原料油先后經(jīng)過高壓換熱器E3003（殼程）、E3001（殼程）與反應(yīng)產(chǎn)物換熱至280，進(jìn)入原料加熱爐F3001升溫至293進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器R3001。在反應(yīng)器中，混氫原料油在RN-10B催化劑作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴飽和及芳烴開環(huán)飽和等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物自R3001底部流出，依次經(jīng)與混氫原料油換熱器E3001（管程），分餾塔進(jìn)料換熱器E3002（管程），混氫原料油換熱器E3003（管程）分別和混氫原料油、分餾塔進(jìn)料、混氫原料油三次

25、換熱后，溫度降至110進(jìn)入反應(yīng)產(chǎn)物空冷器A3001。為防止反應(yīng)產(chǎn)物在冷卻過程中析出銨鹽而堵塞管道和設(shè)備，要通過高壓注水泵P3004將硫磺凈化水（少量）和制氫來酸性水注在A3001的進(jìn)口管線或E3002管程出口管線中，溶解洗滌銨鹽類。反應(yīng)產(chǎn)物自A-3001流出后，再經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物水冷器E3005冷至40，進(jìn)入高壓分離器V3005。在高壓分離器V3005中，經(jīng)氣、油、水三相分離后，含硫污水經(jīng)減壓后與低壓分離器V3006分離出微量水一道送至裝置外污水汽提裝置處理；高分油經(jīng)減壓后進(jìn)入低壓分離器V3006中，分離出溶解在油氣中的富氣和微量水，高壓分離器V3005頂部來的高分氣，進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機入口緩沖罐V3

26、004分液，再由循環(huán)氫壓縮機C3002升壓后，返回反應(yīng)系統(tǒng)。低壓分離器V3006分離出的富氣送至制氫裝置作為制氫原料氣，低分油先經(jīng)柴油產(chǎn)品與分餾塔進(jìn)料換熱器E3004與柴油產(chǎn)品換熱，再經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物與分餾塔進(jìn)料換熱E3002后，進(jìn)入分餾塔進(jìn)料加熱爐F3002加熱至220或經(jīng)F3002副線進(jìn)產(chǎn)品分餾塔T3001。 分餾塔塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂空冷器A3002、分餾塔頂水冷器E3006冷凝冷卻至36后，進(jìn)入分餾塔頂回流罐V3007進(jìn)行氣、油、水三相分離。氣相即分餾塔頂?shù)蛪汉驓怏w送至制氫裝置界區(qū)內(nèi)的氣體脫硫塔脫硫后送火炬系統(tǒng)；水相經(jīng)含硫污水泵P3010升壓后和高低分含硫污水一并送出裝置；油相即粗汽油由粗汽

27、油泵P3003抽出，部分打到分餾塔頂作為回流，部分粗汽油經(jīng)過柴油產(chǎn)品與脫硫塔進(jìn)料換熱器E3009換熱至80后進(jìn)入脫硫塔。塔底出來的柴油餾分經(jīng)柴油產(chǎn)品泵P3002送至產(chǎn)品與分餾塔進(jìn)料換熱器E3004/1、2換熱后再經(jīng)柴油產(chǎn)品與脫硫塔進(jìn)料換熱器E3009換熱，然后再經(jīng)產(chǎn)品與分餾塔進(jìn)料換熱器E3004/3、4換熱后去產(chǎn)品空冷器A3003、水冷器E3007冷卻至60出裝置。脫硫塔頂油氣經(jīng)脫硫塔頂水冷器E3012冷凝冷卻至40后，進(jìn)入脫硫塔頂回流罐V3012進(jìn)行氣、油相分離。氣相即脫硫塔頂?shù)蛪汉驓怏w和分餾塔頂含硫氣體一并送至制氫裝置界區(qū)內(nèi)的氣體脫硫塔脫硫后送火炬系統(tǒng)；油相經(jīng)輕石腦油泵P3013抽出，部

28、分打到脫硫塔頂作為回流，部分輕石腦油作為產(chǎn)品和重整輕石腦油一并送出裝置；生產(chǎn)中，此流程可逆向使用，即重整輕石腦油由加氫輕石腦油外送線返回經(jīng)脫硫塔回流線進(jìn)塔，起到回流作用，回流泵間斷開泵維持回流罐液位，輕石腦油全部壓入塔底。塔底出來的石腦油餾分經(jīng)石腦油產(chǎn)品泵P3012送至石腦油冷卻E3010，冷卻至40出裝置，作為乙烯原料出廠。如開低凝點柴油塔，則自分餾塔T3001第19層塔盤抽出輕柴油餾分，依靠重力自流到輕柴油汽提塔，塔頂油氣與汽提蒸汽返回分餾塔第21層塔盤；塔底輕柴油餾分由輕柴油泵P3016抽出經(jīng)輕柴油與原料油換熱器E3014換熱后，再經(jīng)過產(chǎn)品水冷器E3007冷卻后送出裝置。1.3.2 設(shè)計

29、工藝指標(biāo)項 目單 位設(shè)計指標(biāo)改造后指標(biāo)備 注總 進(jìn) 料 量t/h75100反應(yīng)器入口總壓MPa7.85反應(yīng)器入口氫分壓MPa6.27平均反應(yīng)溫度339.5反應(yīng)器入口溫度293300一床層出口溫度347二床層入口溫度323二床層出口溫度353三床層入口溫度342反應(yīng)器出口溫度355總 冷 氫 量Nm3/h25620一、 二床層間冷氫量Nm3/h17500二、 三床層間冷氫量Nm3/h8120體 積 空 速h-11.5反應(yīng)器入口氫油比Nm3/m3400高分操作壓力MPa7.4高分操作溫度40低分操作壓力MPa0.73低分操作溫度40分餾塔塔頂溫度138靈活調(diào)整分餾塔塔頂壓力MPa0.157靈活調(diào)整

30、分餾塔塔底溫度199靈活調(diào)整分餾塔塔底壓力MPa0.186靈活調(diào)整汽提蒸汽量t/h1500靈活調(diào)整分餾塔進(jìn)料溫度245靈活調(diào)整注: 改造后指標(biāo)數(shù)據(jù)選取2003年生產(chǎn)數(shù)據(jù)分餾塔操作條件根據(jù)粗汽油干點調(diào)整及原料組成變化而改變實際生產(chǎn)中分餾塔控制汽油干點和柴油閃點，操作條件放開。此表僅列出分餾操作典型數(shù)據(jù)。1.4物料平衡及物料消耗1.4.1物料平衡初建設(shè)計物料平衡表（年開工8000小時）項目物料名稱重%公斤/時噸/日噸/年進(jìn)料焦化汽油15.9911992.5287.895940焦化柴油36.2927217.5653.2217740催化柴油47.7235790.0859.0286320工業(yè)氫3.123

31、24.855.79518598合計103.1773251855.8618600出料粗汽油19.6514740353.76117920柴油80.69605181452.432484144燃料氣1.96146835.23211744損失0.8059914.3764792合計103.1773251855.0618600 1.4.2 物料消耗設(shè)計進(jìn)料量 60×104 t/a序號項目年消耗量能耗指標(biāo)能耗MJ/a備注單位數(shù)量單位數(shù)量1電kw·h/a15695800kw·h/a12560.41971455262循環(huán)水t/a4008000kJ/t4186.8167806943軟化

32、水t/a48000kJ/t10467.55024404氮氣nm3/a200160kJ/nm316753352685蒸汽t/a15200kJ/t3391308515478816凈化風(fēng)nm3/a960000kJ/nm31674.7216077317燃料氣kg/a12122400kJ/kg382004630756808能耗合計7309952229單位能耗91.37×104KJ/t(進(jìn)料) 21.86千克標(biāo)油/噸進(jìn)料1.4.3生產(chǎn)控制分析采樣地點樣品名稱分析項目分析方法分析頻次備注單位指標(biāo)原料油原料油密度GB/T1884/18851次/24h  kg/m3硫SH/T170

33、40µg/g12000氮QJ/CZFGS 13.025µg/g1800餾程GB/T6535溴價SH/T0236 g/100g堿氮SH/T0162不定期µg/g運動粘度GB/T265不定期 mm2/s酸度GB/T258mg/100ml實際膠質(zhì)GB/T509mg/100ml 凝點GB/T510閃點GB/T261苯胺點GB/T262柴油出裝置柴油產(chǎn)品凝點GB/T5102次/周周2、5閃點GB/T2611次/24h  57密度GB/T1884/1885kg/m3餾程GB/T6536硫SH/T0253%0.12氮QJ/CZFGS 13.0251

34、次/周周3µg/g運動粘度GB/T265不定期 mm2/s酸度GB/T258mg/100ml10殘?zhí)縂B/T268%十六烷值GB/T386催速沉渣SH/T0175%石腦油石腦油密度GB/T1884 /18851次/24hkg/m3硫SH/T02531次/周 周3%餾程GB/T65361次/8h 族組成SH/T 07141次/周周3新氫新氫組成分析QJ/CZFGS 13.0341次/24h硫化氫檢測管mg/m3循環(huán)氫循環(huán)氫組成分析QJ/CZFGS 13.034硫化氫檢測管mg/m3燃料氣燃料氣組成分析QJ/CZFGS 13.034不定期 加氫反應(yīng)

35、爐煙氣組成QJ/CZFGS 13.03241次/周周3堿液堿液NaOH QJ/CZFGS 13.018不定期%PH值 低分氣低分氣組成分析QJ/CZFGS 13.0341次/周周2分餾塔頂回流罐富氣組成分析QJ/CZFGS 13.032不定期取樣地點樣品名稱分析項目執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)分析頻次備注單位指標(biāo)231-234罐原料油輕污油重污油密度GB/T1884/18851次/罐 kg/m3餾程GB/T6536硫SH/T0253%2.裝置開工規(guī)程本規(guī)程適用于硫化態(tài)催化劑的開工，對于非硫化態(tài)催化劑的開工,需進(jìn)行預(yù)硫化步驟，具體方案參見催化劑的使用與管理中的相關(guān)部分內(nèi)容。2.1 開工

36、必須具備的條件2.1.1開工前做好“三級檢查”，堅持“四不放過”的原則。2.1.2檢查質(zhì)量合格,安全防護(hù)設(shè)施完好、齊全，設(shè)備堵漏徹底，環(huán)境衛(wèi)生符合要求。2.1.3各職能處室組織進(jìn)行書面簽字驗收確認(rèn)開工條件，生產(chǎn)管理部下達(dá)開工指令。全體崗位操作人員必須熟練掌握開工方案。2.2開工前的準(zhǔn)備工作2.2.1 開工檢查(1)加熱爐的檢查按加熱爐檢查規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)檢查爐管，檢查爐堂內(nèi)無雜物，爐墻平整嚴(yán)密無裂縫，爐內(nèi)耐熱襯里、支架、回彎頭、防爆門、看火孔、自然通風(fēng)門等附件是否完好；檢查各火嘴瓦斯管線、消防蒸汽及吹掃蒸汽管線閥門是否好用，阻火器是否按規(guī)格要求裝好；煙道擋板及風(fēng)門是否靈活好用等。(2)機泵的檢查檢查機

37、泵基礎(chǔ)平整、盤車靈活，機泵絲堵嚴(yán)密；檢查對輪罩、消音罩、電機接地線齊全、牢固；聯(lián)軸器符合安裝要求；檢查潤滑油、封油系統(tǒng)清潔完整，不堵不漏；油標(biāo)、油杯及附件齊全；檢查所有溫度計、壓力表完好，應(yīng)有的放空、掃線、預(yù)熱、排污等閥門齊全好用；檢查所有的法蘭、螺栓把緊滿帽，墊片、盤根材質(zhì)符合要求，基礎(chǔ)及地腳螺栓完好緊固。(3)冷換設(shè)備的檢查檢查各冷換設(shè)備頭蓋及出口法蘭墊片、螺栓緊好，材質(zhì)符合設(shè)計要求；檢查各冷換設(shè)備進(jìn)出口閥門、壓力表、溫度計、放空閥等安裝正確，觀測、更換及操作方便；檢查空冷電機轉(zhuǎn)向正確，風(fēng)扇角度均勻，皮帶松緊適當(dāng)，翅片完整無損，運轉(zhuǎn)部位潤滑油（脂）加滿，牌號正確；檢查各換熱設(shè)備保溫完整，地

38、腳螺栓及基礎(chǔ)支架牢固。(4) 容器的檢查檢查反應(yīng)器的入口擴散器、出口收集器、頂部分配盤、冷氫箱等內(nèi)構(gòu)件是否按設(shè)計要求裝好，分配盤開孔尺寸符合設(shè)計要求，沒有堵塞現(xiàn)象；檢查各容器保溫完整，支架牢固，地腳螺栓符合要求，所屬人孔的法蘭、墊片、螺栓符合設(shè)計要求；各容器所屬放空閥、液位計、壓力表、排污閥等有關(guān)設(shè)備附件是否好用，引出口是否堵塞，安全閥定壓及安裝是否正確無誤。(5) 工藝管線管件的檢查按照工藝儀表流程圖和施工圖對裝置內(nèi)管線進(jìn)行仔細(xì)檢查。檢查施工是否滿足工藝管線安裝規(guī)范，管線走向、連接符合設(shè)計要求；檢查管線的法蘭對正情況，墊片安放位置正確，沒有偏位、張口、松弛現(xiàn)象，墊片材質(zhì)、壓力等級符合設(shè)計要求

39、；檢查法蘭的螺栓、螺母的材質(zhì)符合設(shè)計要求，螺栓安裝正確，螺母對稱把緊，螺絲兩端滿扣；檢查管線連接處焊縫沒有砂眼、脫焊、欠焊等缺陷存在；檢查所有管線的支架、吊架裝好，固定支架牢固，活動支架要留有空隙；檢查管線上的流量孔板、限流孔板、溫度計、壓力表、熱電偶按設(shè)計要求方向裝好；檢查管線保溫、防腐符合設(shè)計要求；檢查所屬閥門（單向閥、疏水器、過濾器等）的安裝方向正確。檢查管線上的閥門、盤根、大蓋是否把緊，導(dǎo)淋是否暢通。(6)公用系統(tǒng)檢查檢查新鮮水、循環(huán)水、蒸汽冷凝水、污水等系統(tǒng)是否暢通，檢查各電動設(shè)備電源線路是否接通，照明是否滿足生產(chǎn)需要，檢查各蒸汽系統(tǒng)是否好用，檢查非凈化風(fēng)、凈化風(fēng)、高低壓氮氣系統(tǒng)是否

40、暢通，檢查高壓瓦斯、低壓瓦斯是否暢通無阻。(7)安全設(shè)施檢查檢查所有可燃?xì)怏w報警儀、硫化氫報警儀、洗眼器、各類消防、氣防器材、硫化氫警示牌、風(fēng)向標(biāo)、火災(zāi)報警儀是否齊全好用，消防通道暢通，各設(shè)備接地是否良好。(8)火炬排放系統(tǒng)的檢查檢查裝置各火炬排放系統(tǒng)是否暢通，關(guān)閉火炬系統(tǒng)所有的排放口，使其在密封狀態(tài)。(9)環(huán)保檢查檢查各排水溝、地漏是否暢通，含油污水與雨水系統(tǒng)是否隔離，各污水進(jìn)出口是否暢通。(10)儀表檢查 配合儀表調(diào)試裝置的聯(lián)鎖和控制系統(tǒng)，現(xiàn)場儀表動作是否正常。(11)盲板檢查檢查裝置盲板是否按要求拆（裝）完畢，所加隔離盲板能否在引入介質(zhì)后安全拆除，對所有盲板建立臺帳，現(xiàn)場掛牌，并設(shè)專人負(fù)

41、責(zé)，避免因遺漏影響開工和正常生產(chǎn)。2.2.2 開工條件確認(rèn)(1)關(guān)閉所有管線、設(shè)備和機泵上的放空閥。(2)打開在用安全閥的前后截止閥，并在閥門手輪上打好鉛封，關(guān)閉副線閥，保證去火炬系統(tǒng)流程暢通。(3)聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度及相關(guān)單位將水、電、汽、風(fēng)、氮氣等引進(jìn)裝置，并要求供排水、動力等單位確保水、電、汽、風(fēng)的正常供給，聯(lián)系化驗、儀表、電氣、鉗工等單位配合開工。(4)準(zhǔn)備好氣密用的肥皂水、氣密桶、氫氣檢測儀、粉筆（或記號筆）等工具。(5)工藝流程經(jīng)三級檢查并確認(rèn)無誤。(6)原料油取得合格的分析數(shù)據(jù)，具備送油條件，并備好化工材料（硫化劑、緩蝕劑等）。(7)新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、高壓進(jìn)料泵、高速離心注水泵

42、、各低壓機泵等進(jìn)行單機試車。2.3 開工要求及注意事項開工前做好“三級檢查”，堅持“四不放過”的原則。即檢查質(zhì)量不合格不開工,安全防護(hù)設(shè)施不齊全不開工，設(shè)備堵漏不徹底不開工，環(huán)境衛(wèi)生不符合要求不開工。并由各職能處室組織進(jìn)行書面簽字驗收確認(rèn)開工條件，由生產(chǎn)管理部下達(dá)開工指令。開工中要求做到“十個不”。即不漏、不跑、不冒、不串、不誤操作、不損壞設(shè)備（催化劑）、不出事故、不放過一個異常現(xiàn)象、不漏記一個數(shù)據(jù)、不失時機保證開工順利進(jìn)行。全體操作人員必須了解檢修情況、熟練掌握開工方案。2.4 設(shè)備、管線吹掃、氣密2.4.1 原料、分餾系統(tǒng)的水沖洗(1)水沖洗的目的水沖洗是用新鮮水沖洗管線及設(shè)備內(nèi)殘留的泥沙

43、、焊渣、鐵銹等雜物，防止卡壞閥門、堵塞管線和設(shè)備、損壞機泵，確保設(shè)備、管線暢通無阻。(2)水沖洗的注意事項反應(yīng)系統(tǒng)高壓臨氫部分不允許進(jìn)水；沖洗前應(yīng)拆除設(shè)備內(nèi)的破沫網(wǎng)、管線上的調(diào)節(jié)閥、流量計、孔板等，防止焊渣等雜物進(jìn)入造成損壞 。當(dāng)有關(guān)設(shè)備、管線沖洗吹掃干凈后，再將上述部件回裝好。沖洗前應(yīng)將采樣閥、儀表引出閥、壓力表手閥、液面計等易堵塞的閥門關(guān)閉，待設(shè)備、管線沖洗干凈后，再打開上述閥門進(jìn)行沖洗，儀表引出線應(yīng)通知儀表工進(jìn)行沖洗。塔器內(nèi)裝水時，底部排污閥應(yīng)全開，待水清后關(guān)閉。頂部放空閥應(yīng)全開，防止憋壓或抽空。先沖洗管線，后沖洗設(shè)備，設(shè)備沖洗完成后，可采用由塔器向四面輻射的方法，自上而下逐條管線沖洗。

44、在沖洗前，系統(tǒng)中所有的閥門應(yīng)全關(guān)，隨用隨開，防止跑串。沖洗時，凡是走副線的部位應(yīng)先打開上、下游閥及放空閥放空。要先管線后設(shè)備，先主線后支線，較長的管線分段沖洗，沖洗管線時要與設(shè)備斷開，靠設(shè)備一側(cè)加臨時盲板或鐵皮，管線沖洗干凈后，再沖洗設(shè)備。泵入口管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵，防止雜質(zhì)進(jìn)入泵體。沖洗過程中需開泵時，運轉(zhuǎn)時不能超過額定電流。沖洗完成后及時將設(shè)備、管線內(nèi)的存水排凈，必要時可用非凈化風(fēng)或氮氣吹掃干凈。將所拆設(shè)備、管線上的附件復(fù)位。沖洗水按照環(huán)保要求，進(jìn)行處理、排放。2.4.2 貫通吹掃(1)裝置開車吹掃的目的吹掃的目的是為了清除殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的泥沙、焊渣、鐵銹等雜質(zhì)，防止卡壞閥

45、門、堵塞管線和設(shè)備、損壞機泵。通過吹掃貫通，可以進(jìn)一步檢查設(shè)備管線工程質(zhì)量，檢查工藝流程是否暢通無誤，消除安全隱患，并促使操作人員進(jìn)一步了解熟悉現(xiàn)場流程，為開工做好準(zhǔn)備。(2)管線吹掃常用的介質(zhì)臨氫系統(tǒng)引風(fēng)吹掃，引氮氣置換，非臨氫系統(tǒng)引蒸汽、風(fēng)或氮氣吹掃。(3)吹掃要求吹掃之前，要把所有的孔板、計量表、疏水器、調(diào)節(jié)閥、過濾器濾芯及泵出口單向閥、入口過濾網(wǎng)、短節(jié)等管線附件拆下（不需拆的應(yīng)注明），關(guān)閉儀表到引壓線第一道閥（根部閥），壓力表手閥，液位計連通閥，采樣引出閥，安全閥前手閥，待主管線吹掃干凈后，再逐一打開吹掃。在吹掃過程中，應(yīng)盡量遵循先吹掃主管線、后吹掃支管線，沿管線向下或水平吹掃的原則，

46、避免向上吹掃。嚴(yán)禁向設(shè)備內(nèi)吹掃，以免將雜物吹入設(shè)備內(nèi)，若吹掃介質(zhì)必須經(jīng)過設(shè)備，必須先拆開進(jìn)設(shè)備前的法蘭，堵好進(jìn)設(shè)備端口，將設(shè)備的入口管線吹掃干凈后，介質(zhì)方可經(jīng)過設(shè)備，然后按流程向后吹掃。為提高吹掃效果，可采用憋壓和爆破的方式（憋壓不能超過設(shè)備的操作壓力），吹掃一段時間后，采用迅速減少或提高吹掃介質(zhì)量的方法，這樣有利于掃出死角處或上升直管段內(nèi)滑落的雜物。吹掃面不要鋪得太大，以免吹掃介質(zhì)供應(yīng)不足，影響吹掃效果。吹掃過程要有專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)，具體吹掃要一個區(qū)域一個組，一條管線一個人的分工負(fù)責(zé)。吹掃完成后，由吹掃者本人、班組、車間逐級對吹掃質(zhì)量進(jìn)行檢查驗收，并做好記錄。吹掃前所加的盲板、拆卸的孔

47、板、調(diào)節(jié)閥、短節(jié)、單向閥等附件必須專人負(fù)責(zé)記錄整理，吹掃結(jié)束后恢復(fù)原狀。(4)蒸汽吹掃注意事項引蒸汽前必須先排凝，引蒸汽要緩慢，防止水擊，排出口見汽，管線預(yù)熱后，再逐步加大給汽量。一旦發(fā)生水擊，應(yīng)立即減少蒸汽量或停汽，待到管線不震、水擊停止后，再脫水引汽。管線首次給汽，要遵循先少量給汽貫通、排凝、暖線、再提量吹掃的原則。管線給汽后，在排放口要有專人監(jiān)護(hù)，以免燙傷人員。在排氣口最好用物品擋住，以免污物飛濺。由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴(yán)禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向前推移，來不及補償而拱起，同時還會造成水擊，從而最終造成管托脫落，管線變形，保溫層震碎脫落，管件拉斜，焊縫拉裂，墊片呲開等不良后果。冷換設(shè)備原則上不允許蒸汽吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹干凈，單程走吹掃介質(zhì)時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。同時蒸汽進(jìn)冷換設(shè)備時必須緩慢，要有一個預(yù)熱過程，以防突然升溫而導(dǎo)致?lián)Q熱器受熱膨脹不均而泄露。嚴(yán)禁蒸汽串入臨氫系統(tǒng)。被吹掃的管線及