轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程

1、 TS/ZY-06-01-009-2012xxx有限公司 轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程（試行） 年 月 日實(shí)施 年 月 日發(fā)布 目 錄一、煉鋼廠工藝流程圖.2二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)21、轉(zhuǎn)爐本體22、氧槍系統(tǒng)3三、轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程41、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝制度41.1 裝入制度41.2 供氧制度41.3 底吹制度61.4 造渣制度71.5 溫度制度91.6 終點(diǎn)控制91.7 出鋼及脫氧合金化111.8 鋼包底吹氬及預(yù)留在線烘烤131.9 轉(zhuǎn)爐渣罐制度131.10 轉(zhuǎn)爐出鋼口維護(hù)141.11 轉(zhuǎn)爐爐襯維護(hù)142、特殊條件下工藝制度162.1 烘爐162.2 開新爐前的準(zhǔn)備與檢查確認(rèn)172.3 開新爐172.

2、4 開冷爐182.5 回爐鋼冶煉182.6 停爐工藝193、轉(zhuǎn)爐砌筑準(zhǔn)則20適用范圍：本規(guī)程適用于煉鋼廠轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹工藝。一、 煉鋼廠工藝流程圖VD爐外精煉鐵水預(yù)處理140噸鐵水罐鐵水（稱量）120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐廢鋼（稱量）造渣料8流方坯連鑄機(jī)165×165鋼包底吹氬LF爐外精煉8流方坯連鑄機(jī)165×165二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)1、轉(zhuǎn)爐本體 表1序號(hào)參數(shù)名稱符號(hào)設(shè)計(jì)值備注1公稱容量（t）T1202新爐容積（m3）V1203爐容比（m3/t）V/T0.864爐襯內(nèi)高（mm）H80005爐身爐襯內(nèi)徑（mm）D63106爐口直徑/爐膛直徑/d0.4277爐口直徑（mm）d

3、口27008有效內(nèi)高/爐膛直徑d口/d1.2679爐殼總高（mm）H900010爐殼外徑（mm）D645011爐殼高徑比H/D1.3912爐帽傾角（°）6213出鋼口角度（°）014出鋼口直徑（mm）16015爐襯總重（t）G36016新爐液面高度（mm）1300裝入量1462、氧槍系統(tǒng)表2：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)序號(hào)參數(shù)名稱符號(hào)設(shè)計(jì)值備注1槍身外徑（mm）273錐體2氧槍長度（mm）L220003噴咀類型5孔拉瓦爾4設(shè)計(jì)氧流量（m3/h）300005設(shè)計(jì)氧氣壓力（MPa）P0.850.96氧槍提升速度（m/min）V440快速/慢速7氧槍停位精度（mm）±208氧

4、槍冷卻水流量（m3/h）Q2409氧槍冷卻水壓力（MPa）1.2 表3：氧槍噴頭主要工藝參數(shù) 序號(hào)參數(shù)名稱符號(hào)設(shè)計(jì)值備注1噴孔個(gè)數(shù)52喉口直徑（mm）喉38.53噴孔出口直徑（mm）出口504擴(kuò)張角（°）125馬赫數(shù)2三、轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程1、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝制度1.1 裝入制度 鋼鐵料裝入執(zhí)行分階段定量裝入（見表1）表1：鋼鐵料裝入制度表爐齡（爐）鐵水（t）廢鋼、鐵塊（t）總裝入量（t）出鋼量（t）13132132±112042012413137±1125215012418142±11305112422146±1135 裝入誤差：鐵水、廢鋼、鐵塊總

5、量不大于±1噸。 裝入順序（1）爐齡320爐先兌鐵水，后加廢鋼，避免廢鋼砸壞底吹元件。（2）爐齡大于20爐爐底“爐渣-金屬蘑菇頭”生成后，正常情況下先加廢鋼，后兌鐵水。 對(duì)鐵水、廢鋼要求（1）鐵水帶渣量小于5，根據(jù)不同高爐鐵次測(cè)量渣層厚度，每班不少于3次。（2）正常情況下每班每個(gè)罐次必須取樣及時(shí)化驗(yàn)并測(cè)鐵水溫度，并做好記錄。（3）廢鋼輕、重搭配合理。（4）鐵塊、廢鋼比例根據(jù)溫度、鋼種要求情況合理調(diào)整。1.2 供氧制度 氧氣要求（1）氧氣總管壓力1.4 Mpa.吹煉開始前閥后壓力低于1.0MPa，吹煉過程中低于0.75MPa，不得吹煉。（2）通過調(diào)節(jié)氧氣壓力保證工作氧壓0.9MPa。（

6、3）吹煉氧氣參考流量：28800Nm3/h 。 氧槍操作采用恒壓變槍操作，根據(jù)化渣情況和溫度高低合理調(diào)整槍位，做到前期渣早化，中期渣化透，終點(diǎn)壓槍時(shí)間不小于40s，嚴(yán)禁長時(shí)間吊吹和深吹，避免大噴和吃損爐襯。（1）指導(dǎo)槍位指導(dǎo)基本槍位1.8m，根據(jù)裝入情況及冶煉鋼種不同采用不同的槍位模式：“低高低”槍位.開吹槍位：1.8 m ； 化渣槍位：2.0 m ； 最低槍位：1.5 m ；備注：· 指導(dǎo)槍位為復(fù)吹轉(zhuǎn)爐槍位，如復(fù)吹效果不好或喪失，槍位可適當(dāng)降低50100mm；· 冶煉對(duì)槍位有特殊要求的鋼種時(shí)，按該鋼種的操作要點(diǎn)進(jìn)行控制；· 指導(dǎo)槍位為距實(shí)際液面槍位。（2）測(cè)槍位

7、測(cè)定要求：· 每班接班每個(gè)爐座第一爐必須進(jìn)行液面的測(cè)定；· 若認(rèn)為吹煉異常，由操作者按實(shí)際情況決定班中是否進(jìn)行補(bǔ)測(cè)；· 如本班液面測(cè)定高度同上班相差200mm，要在班中補(bǔ)測(cè)一次；· 測(cè)定后做好記錄，以便其它作業(yè)人員參考。測(cè)定方法：· 測(cè)槍位時(shí)，必須兩人攜帶煤氣報(bào)警儀同時(shí)到24.130米氧槍平臺(tái)；· 將1500mm長3分吹氧管或?qū)Ｓ脺y(cè)液面標(biāo)桿插入氧槍噴頭孔內(nèi)，而且要垂直； · 鐵水兌入后，轉(zhuǎn)爐爐位為0°時(shí)，降槍至0mm且停留3秒后提槍到最上限；· 液面測(cè)定后，廢鋼裝入按每爐增加10噸，液面升高100mm考慮

8、，計(jì)算實(shí)際液面高度，調(diào)整、更換氧槍鋼絲繩或更換氧槍必須測(cè)量槍位；· 補(bǔ)爐后第一爐、冶煉回爐鋼時(shí)嚴(yán)禁測(cè)槍。（3）吹煉時(shí)氧槍高度的計(jì)算· 氧槍高度(mm) =氧槍距液面要求高度（測(cè)量液面高度廢鋼加入液面升高值）；（4）氧槍更換標(biāo)準(zhǔn)（詳見氧槍操作技術(shù)規(guī)程）· 噴頭滲漏水、漏氣、噴頭鼻子侵蝕深度3mm； · 氧槍槍身涮進(jìn) 3mm；· 氧槍槍身粘高3000mm；· 槍齡大于200次；· 槍偏無法在線調(diào)整。1.3 底吹制度 底吹氣體要求底吹N2總管壓力：不低于1.4MPa；底吹A(chǔ)r總管壓力：不低于1.4MPa。 底吹供氣模式（1）根據(jù)冶

9、煉不同鋼種要求，采用不同底吹供氣模式（見表2）表2：120噸轉(zhuǎn)爐長壽復(fù)吹工藝底吹供氣強(qiáng)度供氣模式終點(diǎn)C含量/%前期供氣強(qiáng)度/Nm3/t.min（N2）后期供氣強(qiáng)度/Nm3/t.min （Ar）生產(chǎn)鋼種A<0.100.040.08低碳鎮(zhèn)靜鋼B0.040.06中碳鎮(zhèn)靜鋼C0.250.040.04高、中碳鋼表3：120噸轉(zhuǎn)爐長壽復(fù)吹工藝底吹供氣模式模式鋼水終點(diǎn)碳/%兌鐵裝料吹煉前期吹煉后期測(cè)溫取樣點(diǎn)吹測(cè)溫取樣出鋼濺渣倒渣等待A0.10540360720360720360360720270B540360540360540360360720270C³0.25540360360360360

10、360360720270D空氣吹堵540270270270270270270720270E烘爐模式320320320320320320320320320K開爐模式560560560560560560560560560底吹氣源種類N2N2ArArArArArN2N2階段所占時(shí)間/min38540.540.546冶煉周期/min35注1：底吹供氣量按最大裝入量按146噸計(jì)算，可按生產(chǎn)實(shí)際需要增加其它模式或進(jìn)一步細(xì)化。新爐開好以后，裝廢鋼、鐵水前，根據(jù)鋼水終點(diǎn)碳控制要求，按表2選擇好供氣模式，并加以設(shè)定。 · C含量0.10%，選擇A模式；· C含量在0.10-0.25%之間，選

11、擇B模式；· C含量0.25%，選擇C模式；· 開爐：選擇K模式；· 吹堵選用：選擇D模式；· 回爐鋼則根據(jù)具體情況，可以全程手動(dòng)吹氬。注2：在任何模式底槍工作壓力均在0.3-0.4MPa。· 開新爐時(shí)，要求連續(xù)3爐冶煉中碳鋼（防止拉低碳），采用k模式吹煉，以在保證安全的前提下，快速生成“爐渣-金屬蘑菇頭”；· 新爐開好后，根據(jù)鋼水終點(diǎn)碳控制要求，按表2選擇好供氣模式，采用自動(dòng)控制方式，由計(jì)算機(jī)自動(dòng)完成底吹供氣操作。 底吹維護(hù)（1）實(shí)行高拉補(bǔ)吹操作，控制適當(dāng)?shù)倪^程溫度，盡量減少點(diǎn)吹次數(shù)。（2）盡量縮短出鋼的等待時(shí)間。（3）適當(dāng)加入鎂質(zhì)

12、造渣料，保證終渣MgO達(dá)到8%12%。（4）當(dāng)?shù)状倒庠霈F(xiàn)壓力升高，流量減少時(shí)，可視為出現(xiàn)堵塞傾向，應(yīng)采取處理措施如下：· 加大底吹流量，進(jìn)行底吹供氣元件吹堵；· 多安排低碳鋼冶煉或出鋼后采用低槍位吹氧掃爐底；· 切換成壓縮空氣進(jìn)行吹堵。（5）底吹氣源壓力不足時(shí)，不得冶煉，當(dāng)氣源恢復(fù)到規(guī)定壓力后，方可進(jìn)行正常生產(chǎn)。（6）供氣管路發(fā)生漏氣必須及時(shí)處理。1.4 造渣制度基本原則根據(jù)鋼種要求以及鐵水、廢鋼等原料條件不同采用不同造渣工藝；根據(jù)終渣情況決定是否采用留渣工藝（正常情況下采用單渣操作）。表4：不同造渣工藝適用條件造渣工藝鐵水條件鋼種要求單渣法Si%0.8%且

13、P%0.1%普通鋼種雙渣法Si%0.8%或P%0.1%優(yōu)質(zhì)鋼或品種鋼鋼種特殊要求表5：留渣工藝適用條件留渣工藝終渣條件安全防范措施適用C%0.08%且濺渣或調(diào)渣后粘度適中留渣量為1/32/3，裝入先加廢鋼嚴(yán)禁不滿足上述條件渣料加入方法（1）渣料加入原則· 單渣法：分兩批料加入，第一批料開吹同時(shí)一次性加入，料量為總料量的1/32/3，第二批料待吹煉250300s左右前期渣化好后開始少量多批加入；· 雙渣法：開吹同時(shí)加入第一批料，吹煉250300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣時(shí)間最晚不超過380s；倒完渣后開吹開始少量多批加入第二批料。（2）石灰加入· 根據(jù)鐵水情況

14、按堿度R配加;· 普C鋼終渣堿度R要求為2.83.2;· 優(yōu)質(zhì)鋼、品種鋼按鋼種操作要點(diǎn)要求配堿度;· 石灰加入量計(jì)算公式：2.14×Si%×R Q×W鐵水 （CaO%）有效式中Q：石灰加入量（噸/爐）； R：堿度； Si%：鐵水硅成份； （CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效石灰CaO%R×石灰SiO2%備注：冶金石灰（CaO%）有效按75%計(jì)算，活性石灰（CaO%）有效按90%計(jì)算。（3）鎂質(zhì)造渣料加入· 按爐渣MgO含量812%配加，開吹時(shí)加入輕燒白云石10001500Kg，吹煉過程中根據(jù)實(shí)際吹

15、煉情況補(bǔ)加余料。· 鎂質(zhì)造渣料加入量計(jì)算公式：W渣×（MgO%）渣 Q （MgO%）料（4）礦石加入· 吹煉中期根據(jù)溫度情況分批加入，但每批加入量不得超過200 Kg；· 終點(diǎn)前3min嚴(yán)禁加礦石。（5）螢石加入· 根據(jù)爐內(nèi)渣況多批少量加入，每批加入量不得超過150 Kg；· 終點(diǎn)前3min嚴(yán)禁加螢石；· 螢石加入量不得超過3Kg/t。（6）終點(diǎn)調(diào)溫或稠渣· 用生白云石或輕燒白云石；· 終點(diǎn)調(diào)溫加輕燒或生白的量大于300 Kg時(shí)，必須下槍點(diǎn)吹，且點(diǎn)吹時(shí)間不低于30s，槍位控制在1.5 米。 （7） 吹煉過

16、程控制原則根據(jù)實(shí)際情況做到初期渣早化、過程渣化透，適當(dāng)控制爐渣的泡沫化程度，中期防止?fàn)t渣返干，盡量減少噴濺，終渣作粘。1.5 溫度制度 溫度控制要求開新爐采用全鐵水冶煉，前期溫度不過低，過程溫度均勻上升，終點(diǎn)前用冷料調(diào)溫操作；3爐后采用廢鋼操作，終點(diǎn)前23min高拉碳操作，溫度控制在16301680，補(bǔ)吹控制終點(diǎn)溫度命中。 各種因素變化對(duì)終點(diǎn)溫度影響的參考值：表6：各種因素變化對(duì)終點(diǎn)溫度影響的參考值項(xiàng)目鐵水Si鐵水溫度廢鋼鐵塊變化值±0.1%±10±100kg±100kg終點(diǎn)溫度變化±28±12±1±0.8項(xiàng)目石灰

17、輕燒礦石白云石變化值±100kg±100kg±100kg±100kg終點(diǎn)溫度變化±1±1.2±4.0±3.51.6 終點(diǎn)控制 控制原則（1）冶煉終點(diǎn)控制采用高拉補(bǔ)吹操作法，終點(diǎn)前13min高拉操作，倒?fàn)t測(cè)溫取樣，然后通過補(bǔ)吹操作使鋼水完全符合出鋼要求。（2）補(bǔ)吹時(shí)要根據(jù)終點(diǎn)碳含量以及冶煉鋼種所需降碳量來確定補(bǔ)吹時(shí)間，根據(jù)終點(diǎn)溫度和冶煉鋼種出鋼要求溫度來確定調(diào)溫劑的加入量。（3）一次倒?fàn)t命中情況下原則上要求低碳鋼種點(diǎn)吹后根據(jù)渣況直接出鋼，其他鋼種必須倒?fàn)t測(cè)溫取樣。 終點(diǎn)控制參考標(biāo)準(zhǔn)表7：終點(diǎn)控制目標(biāo)參考標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目一次倒

18、爐終點(diǎn)連鑄機(jī)鋼種C%×10-2P%×10-3T（）C%×10-2P%×10-3T（）優(yōu)質(zhì)中碳153530162016608162016401680低碳7153016201660352016401680其他中、高碳鋼種上限（2030）3016201660鋼種下限52016401680普碳153545164016808153016601700備注：優(yōu)質(zhì)鋼種及特殊要求鋼種按鋼種工藝操作要點(diǎn)執(zhí)行。表8：中、高碳鋼補(bǔ)吹操作參考表一次倒?fàn)t16201660一次倒?fàn)tC%0.600.700.800.901.001.10補(bǔ)吹時(shí)間（s）20406080100120補(bǔ)吹后升溫值

19、（）61218243036備注：本表冶煉目標(biāo)碳為0.50%表9：普碳鋼補(bǔ)吹操作參考表一次倒?fàn)t16201680一次倒?fàn)tC%0.200.210.220.230.240.25補(bǔ)吹時(shí)間（s）242730333639補(bǔ)吹后升溫值（）1213.51516.51819.5備注：本表冶煉目標(biāo)碳為0.10%表10：優(yōu)質(zhì)低碳鋼補(bǔ)吹操作參考表一次倒?fàn)t16201660一次倒?fàn)tC%0.070.080.090.100.110.12補(bǔ)吹時(shí)間（s）4860728496108補(bǔ)吹后升溫值（）324048566472備注：本表冶煉目標(biāo)碳為0.04% 終渣要求表11：終渣要求鋼種RFeOMgO普碳綱3.03.21015812低碳鋼

20、3.03.21520812品種鋼按該鋼種工藝操作要點(diǎn)執(zhí)行812 后吹（1）補(bǔ)吹后如不符合出鋼要求需后吹操作，倒?fàn)t測(cè)溫取樣，符合出鋼要求后根據(jù)鋼水氧化性及溫度、成分決定是否調(diào)整脫氧合金化料量以及增碳劑加入量。（2）終點(diǎn)碳C%0.04%，嚴(yán)禁單純?cè)俅堤釡兀仨毑扇⊙a(bǔ)加提溫劑補(bǔ)吹或直接出鋼由后道工序補(bǔ)償溫度等措施。（3）溫度控制參考值:· 正常情況下鋼水在爐內(nèi)鎮(zhèn)靜降溫2-3min；· 出鋼降溫10-15min；· 鋼包吹氬降溫3-5 min；· 鋼包鎮(zhèn)靜降溫1-2min。1.7 出鋼及脫氧合金化 出鋼要求（1）出鋼口形狀正常，鋼流圓而不散，出鋼時(shí)間3-6min

21、。（2）出鋼要求兩次擋渣，出鋼前用擋渣塞，出鋼末期用擋渣錐（或擋渣球）。（3）擋渣錐（或擋渣球）應(yīng)在出鋼至3/44/5的時(shí)間內(nèi)加入。（4）出鋼鋼包凈空400mm。 脫氧合金化（1）使用合金料前必須確認(rèn)合金料成份。（2）合金計(jì)算方法 成份中限%鋼種殘余含量%終點(diǎn) · 合金加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） 合金成份%×合金收得率%· 以普碳鋼為例Si、Mn合金計(jì)算方法如下： 用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化: Mn%鋼種中限 Mn%終點(diǎn)殘余Mn-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Mn%×Mn% Si%鋼種中限 Si%終點(diǎn)

22、殘余Si-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Si%×Si% 用Si-Mn、Si-Fe合金化: Mn%鋼種中限 Mn%終點(diǎn)殘余Si- Mn加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Mn%×Mn%Si- Mn加入量（Kg/爐）×Si%×Si%Si% Si- Mn帶入×100%鋼水量（Kg/爐） Si%鋼種中限 Si%終點(diǎn)殘余 Si% Si- Mn帶入 Si-Fe加入量（Kg/爐）×鋼水量（Kg/爐） Si%×Si% （3）合金元素收得率表12：合金元素收得率合金Mn SiMn-Fe90%95%-Si-

23、Fe-80%85%Si- Mn90%95%75%80%備注：適用于C%=0.100.16%范圍內(nèi)的普碳鋼。（4）出鋼至1/3時(shí)開始加入合金，出鋼至2/3時(shí)合金應(yīng)全部加完。（5）合金的加入順序，除某些鋼種按其特殊要求外，一般均按合金元素的脫氧能力“先弱后強(qiáng)”的順序加入。（6）要控制好強(qiáng)脫氧劑的加入量，既保證鋼水脫氧良好又保證流動(dòng)性。（7）后吹等過氧化爐次出鋼過程中應(yīng)先加適量脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧，再加合金。（8）需要加入微量元素合金或有特殊要求的鋼種按該鋼種工藝操作要點(diǎn)執(zhí)行。1.8 鋼包底吹氬及預(yù)留在線烘烤 鋼包底吹氬（1）必須檢查確認(rèn)鋼包底吹系統(tǒng)正常。（2）過程中必須保證進(jìn)行底吹氬操作。（3）氬過程

24、中視包內(nèi)鋼水翻騰情況調(diào)節(jié)流量，以液面涌動(dòng)200-300mm為宜，嚴(yán)禁暴吹暴翻。（4）鋼過程中發(fā)現(xiàn)不透氣，必須檢查確認(rèn)原因，采取相應(yīng)措施處理。（5）樣時(shí)應(yīng)關(guān)閉底吹。（6）吹管路閥門系統(tǒng)漏氣不能底吹時(shí)處理。在線烘烤（預(yù)留）（1）情況下使用鋼包6個(gè)，其中3個(gè)處于熱周轉(zhuǎn)狀態(tài)，3個(gè)烘烤備用（1臺(tái)轉(zhuǎn)爐，1臺(tái)連鑄機(jī)）。（2）保證線上正常周轉(zhuǎn)鋼包3個(gè)，保證紅包溫度大于800。（3）包必須處于烘烤狀態(tài)，保證投入使用時(shí)為紅包溫度大于800。（4）證鋼包包底、包壁清潔，無殘?jiān)?，無冷鋼。（5）鋼包必須保證在線烘烤10分鐘以上。（6）間必須保證鋼包車上鋼包處于烘烤狀態(tài)，同時(shí)必須保證其余2個(gè)鋼包線下烘烤器上烘烤保證開機(jī)時(shí)

25、需要的3個(gè)紅包。（7）包分類；紅包為1類，隔1爐為2類，有包底為3類，新包為4類，黑包為5類，黑包有包底為6類。（8）2臺(tái)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)使用鋼包為8個(gè)，其中5個(gè)處于熱周轉(zhuǎn)狀態(tài)，3個(gè)烘烤備用。1.9 轉(zhuǎn)爐渣罐制度 罐要求（1）渣罐必須確認(rèn)沒有積水或潮濕廢物鋪底。（2）漏罐不得用于爐下裝液態(tài)渣。 用要求（1）罐必須及時(shí)，保證起放平穩(wěn)。（2）須保證200mm以上凈空。1.10 轉(zhuǎn)爐出鋼口維護(hù) 鋼口要求（1）間3min。（2）而不散。（3）內(nèi)口呈凹球面形，邊緣不得高于爐襯。 鋼口維護(hù)要求 （1）吹煉過程中必須用擋渣塞堵住出鋼口，減少高溫?zé)煔鉀_刷出鋼口。（2）出鋼口形狀不規(guī)則或內(nèi)有明顯凹坑，必須進(jìn)行投料修補(bǔ)。

26、 （3）出鋼口內(nèi)口高于爐襯，必須采取補(bǔ)小面等維護(hù)措施，保證鋼水出凈。 鋼口更換標(biāo)準(zhǔn) （1）出鋼時(shí)間3min。（2）出鋼口形狀不規(guī)則或內(nèi)有明顯凹坑，出鋼鋼流散，不能修復(fù)或修復(fù)后效果無明顯改善。1.11 轉(zhuǎn)爐爐襯維護(hù)爐爐襯維護(hù)原則轉(zhuǎn)爐爐襯維護(hù)應(yīng)以加強(qiáng)操作及濺渣護(hù)爐為主，補(bǔ)爐操作為輔的原則。操作維護(hù)（1）強(qiáng)生產(chǎn)組織及操作水平，提高終點(diǎn)命中率，減少后吹爐次。正常情況下，每爐鋼補(bǔ)吹1次。 （2）根據(jù)爐齡情況應(yīng)保證鎂質(zhì)造渣料加入數(shù)量，終渣堿度、FeO、MgO應(yīng)符合規(guī)程要求，螢石用量3Kg/t。（3）控制好裝入量，維護(hù)好小面，確保出凈鋼水。（4）正常情況下，轉(zhuǎn)爐待裝時(shí)應(yīng)視具體情況利用粘渣進(jìn)行渣補(bǔ)大面或爐底。

27、（5）正常情況下嚴(yán)禁用氧槍洗爐口操作。（6）鐵水、尤其是吹煉好的鋼水不得無故在爐內(nèi)停留。在事故狀態(tài)下必須停留時(shí)，應(yīng)將事故原因、責(zé)任者、時(shí)間等有關(guān)問題記錄清楚。（7）危及轉(zhuǎn)爐壽命和操作安全的漏水現(xiàn)象，必須及時(shí)處理。濺渣護(hù)爐（1）常情況下，爐齡達(dá)到50爐開始濺渣，隨爐齡的增加，根據(jù)生產(chǎn)及爐況濺渣率逐漸增加，爐齡大于100爐原則上要求濺渣率大于90%。（2）吹煉條件下，鋼水無嚴(yán)重過氧化發(fā)生，即可進(jìn)行濺渣操作。（3）濺渣爐次要求爐渣MgO在812%范圍內(nèi),堿度R在 2.83.5范圍內(nèi)，氧化鐵含量15-20%以達(dá)到較好的濺渣效果。 （4）冶煉低碳鋼或終點(diǎn)碳低于0.08%時(shí)，必須加適量調(diào)渣劑調(diào)渣后方可濺渣

28、。 （5）出鋼溫度大于1700，終渣粘度較低的爐次必須經(jīng)調(diào)渣處理后方可濺渣。 （6）進(jìn)行濺渣的爐次必須保證鋼水已經(jīng)出凈。 （7）濺渣N2工作氮壓要求保證在1.0MPa以上。 （8）濺渣時(shí)間根據(jù)渣況保證34min。 （9）根據(jù)重點(diǎn)濺渣部位不同，應(yīng)采用不同的濺渣槍位和氮壓，原則上爐底上漲時(shí)采用較低槍位和較高氮?dú)鈮毫ΓM量縮短爐渣在爐底停留時(shí)間；爐底下降時(shí)采用較高槍位和較低氮?dú)鈮毫ΓM量延長爐渣在爐底停留的時(shí)間。補(bǔ)爐制度（1）補(bǔ)爐原則·爐齡超過1000爐，視爐況開始安排補(bǔ)爐，一般情況下應(yīng)大、小面交替安排補(bǔ)爐；·補(bǔ)爐爐次嚴(yán)禁稠渣護(hù)爐，爐渣必須倒凈； ·嚴(yán)格貫徹高溫快補(bǔ)制度

29、，倒完渣后5min內(nèi)補(bǔ)爐料應(yīng)入爐，確保補(bǔ)爐質(zhì)量； ·根據(jù)不同補(bǔ)爐料要求，嚴(yán)格執(zhí)行其操作要點(diǎn)，保證燒結(jié)時(shí)間；·采用自流料補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料量2噸。（2）爐底維護(hù)·爐底底吹透氣磚裸露明顯時(shí)，應(yīng)在出鋼后進(jìn)行搖爐掛渣操作，掛渣用爐渣應(yīng)進(jìn)行調(diào)質(zhì)，爐渣成份要求與濺渣相同，當(dāng)蝕入超過150mm，出現(xiàn)明顯局部凹坑時(shí)應(yīng)采用補(bǔ)爐底填料處理；·爐底控制要求±200mm，當(dāng)爐底-200mm應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)爐底操作；爐底200mm時(shí)應(yīng)及時(shí)采取爐底減薄措施；·補(bǔ)爐底時(shí)間要求：1.0噸補(bǔ)爐料40min；2噸補(bǔ)爐料50min；·補(bǔ)爐底時(shí)，底吹維持較低的待吹流量200m3

30、/h。 （3）補(bǔ)大面·當(dāng)大面出現(xiàn)明顯凹陷或局部凹坑時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)大面操作；·補(bǔ)爐料入爐后應(yīng)搖至預(yù)補(bǔ)位置鋪平；·補(bǔ)大面時(shí)間要求：1噸補(bǔ)爐料 30 min；1.5噸補(bǔ)爐料 40 min； 2噸補(bǔ)爐料50 min； （4）補(bǔ)小面·當(dāng)小面出現(xiàn)明顯凹陷或局部凹坑以及出鋼口高于爐襯造成出不凈鋼時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)小面操作；·補(bǔ)爐料入爐后應(yīng)搖至預(yù)補(bǔ)位置鋪平，確保出鋼口不被補(bǔ)爐料堵死（必要時(shí)應(yīng)在補(bǔ)爐料入爐前先下出鋼口管）；·補(bǔ)小面時(shí)間要求：0.5噸補(bǔ)爐料 20 min；1噸補(bǔ)爐料30 min；1.5噸補(bǔ)爐料40 min。（5）噴補(bǔ)·若爐帽、耳軸、渣線等部

31、位出現(xiàn)凹坑或掉磚、見永久層，應(yīng)根據(jù)情況進(jìn)行噴補(bǔ)；·噴補(bǔ)部位要求平滑，無明顯臺(tái)階；·噴補(bǔ)后燒結(jié)時(shí)間保證1520min；·噴補(bǔ)操作按具體操作規(guī)程執(zhí)行。2、特殊條件下工藝制度2.1 烘爐烘爐原則（1）烘爐工藝是一項(xiàng)必要的嚴(yán)格的工藝制度。（2）烘爐開始前必須確保轉(zhuǎn)爐各系統(tǒng)設(shè)備單動(dòng)、聯(lián)動(dòng)調(diào)試正常，具備開爐條件。（3）烘爐焦碳采用廢鋼斗一批料加入，使其均勻分布在爐底，料量為5t。（4）烘爐過程嚴(yán)格按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)下槍烘烤。（5）爐過程要求爐內(nèi)溫度均勻上升。（6）爐過程中保證底吹N2壓力不能大于0.3Mpa。 （7）烘爐時(shí)間保證大于3小時(shí)。（8）爐結(jié)束后不倒殘焦，直接兌鐵吹煉。（9）

32、烘爐作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 圖2：烘爐作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)示意圖2.2 開新爐前的準(zhǔn)備與檢查確認(rèn)開新爐前必須組織有關(guān)人員到達(dá)爐前，開新爐準(zhǔn)備工作全部完成后，由各崗位操作人員進(jìn)行逐項(xiàng)檢查確認(rèn)，主要包括：氧槍系統(tǒng)、傾動(dòng)系統(tǒng)、頂吹系統(tǒng)、底吹系統(tǒng)、散裝料系統(tǒng)、合金料系統(tǒng)、爐前和爐后擋火門等輔助系統(tǒng)、鋼包車和渣車系統(tǒng)、鋼包烘烤系統(tǒng)、電氣、儀表、自動(dòng)化系統(tǒng)、全部水系統(tǒng)、各種連鎖條件、原材料準(zhǔn)備、4操作工具準(zhǔn)備。各檢查人員檢查完畢在開爐記錄簽署意見確認(rèn)無誤后，由開爐總負(fù)責(zé)人發(fā)出開爐指令后方可開始烘爐，烘爐完畢后進(jìn)行開新爐第一爐冶煉，為保證燒結(jié)質(zhì)量，要求至少連續(xù)冶煉3爐以上。2.3 開新爐開新爐原則（1）確認(rèn)各系統(tǒng)調(diào)試、準(zhǔn)備工作完成，

33、具備開爐條件；（2）確認(rèn)烘爐效果滿足要求；（3）采用全鐵水法開新爐；（4）開新爐只準(zhǔn)冶煉Q235；（5）為保證爐襯燒結(jié)質(zhì)量，開新爐要確保連續(xù)吹煉3爐以上不停爐。開新爐工藝（1）裝入制度·裝入鐵水132t；·鐵水必須測(cè)溫取樣；·兌鐵必須準(zhǔn)確迅速，從兌鐵到開吹時(shí)間不大于3min；（2）供氧制度·采用恒壓變槍操作；·參考工作氧壓0.8MPa；·采用“低高低”槍位模式操作基準(zhǔn)槍位：1.8m；化渣槍位：2.0m；最低槍位：1.5m。（3）底吹制度·采用自動(dòng)模式“K”；·底吹流量設(shè)定為 3350 Nm3/h。（4）造渣制度·堿度R按2.83.5控制；·石灰加入量60-70kg/t；·化渣采用礦石，礦石批量200Kg。（5）終點(diǎn)控制·出鋼溫度控制在1750以上；·力爭一次拉碳出鋼。（6）脫氧合金化·出鋼合金化按正常冶煉進(jìn)行；·終脫氧劑按正常的2倍加入。2.4 開冷爐停爐4h以上視為開冷爐。裝入制度（1）停爐48h：鐵水124t；廢鋼8t；先兌鐵水，后加廢鋼；（2）停爐8h ：鐵水132t，全鐵冶煉。終點(diǎn)溫度控制較正常提高1020。其他按正常冶煉進(jìn)行。2.5