機(jī)電專業(yè)畢業(yè)論文范文_數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床應(yīng)用于鈑金加工工藝中

1、機(jī)電專業(yè)畢業(yè)論文范文_數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床應(yīng)用于鈑金加工工藝中     為了提高廣大機(jī)電工程師的理論水平、解決工程師刊登學(xué)術(shù)論文難和工程師評職之需要，本公司特組織編審?fù)扑]以下機(jī)電類刊物，歡迎廣大工程師投稿與咨詢! 機(jī)電信息機(jī)械研究與應(yīng)用現(xiàn)代制造技術(shù)與裝備裝備制造技術(shù) 電氣防爆機(jī)電產(chǎn)品開發(fā)與創(chuàng)新機(jī)械機(jī)械工程師工礦自動化自動化與儀器儀表鍛壓裝備與制造技術(shù)新技術(shù)新工藝機(jī)電技術(shù)制造業(yè)自動化現(xiàn)代制造工程電器應(yīng)用機(jī)械設(shè)計與制造現(xiàn)代機(jī)械裝備技術(shù) 等   本文闡述了鈑金加工工藝的一個新的突破-使用數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床進(jìn)行沖壓.通過和使用傳統(tǒng)數(shù)控沖壓設(shè)備進(jìn)行加工的工藝的

2、分析對比,列出不同工藝的優(yōu)缺點(diǎn),并對數(shù)控沖壓設(shè)備在加工工藝方面的應(yīng)用發(fā)展前景進(jìn)行了描述。 1 前言 隨著數(shù)控沖壓設(shè)備的發(fā)展，鈑金沖裁加工工藝向多元化方向發(fā)展。本文通過研究和分析傳統(tǒng)加工工藝和"數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床"加工工藝的特點(diǎn)，提出了在鈑金沖裁加工工藝中應(yīng)如何合理地利用設(shè)備，和數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床在加工工藝方面的發(fā)展前景。 數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床是鈑金加工工藝的一個新的突破，在鈑金加工方面開創(chuàng)了一個嶄新的領(lǐng)域，特別適合中小批量生產(chǎn)和柔性加工。 2 加工工藝的分析 零件的加工方法有很多，依照現(xiàn)有的設(shè)備和加工能力選擇合理的加工工藝是完成零件加工的首要條件。 例如電腦刺繡機(jī)面板零件如圖1所示

3、:外形尺寸L*W(410mm*400mm)生產(chǎn)加工工藝是先下料，然后放到數(shù)控沖床上編程加工或者是利用數(shù)控沖床進(jìn)行套裁。 2.1 基于傳統(tǒng)的數(shù)控沖床沖壓的加工工藝 傳統(tǒng)的工藝流程圖中，在工藝編制的時候有兩種不同的生產(chǎn)加工工藝: (1)先下料 ，后加工 先用剪板機(jī)將板材按照零件外形尺寸下料，而后編輯數(shù)控程序進(jìn)行加工，如圖2所示，將裁剪好尺寸的板材用數(shù)控沖床的夾鉗夾持進(jìn)行加工，此種加工工藝在下料時要進(jìn)行修邊，并要保證4邊的垂直度，按照理想狀態(tài)在一張1250*2500的板材上能加工18塊410mm*400mm的矩形板料，通常按照寬度小于5mm的板條為廢料，材料利用率小于9%，平均每個零件的下料按照30

4、秒計算，耗時9分鐘，需要1個人工:將下料后的板材到數(shù)控沖床上加工，每個工件加工所需6種模具，共沖壓93次完成此工件的加工，加上裝夾和卸下工件的過程，每個工件完成耗時1分鐘，需要1個人工。 (2) 沖壓套裁 在整張板材上排料18個零件，用數(shù)控沖床中50*5的長方模具以切斷的方式把每個零件分開，同時還要預(yù)留微連接，防止零件脫落，保證板材的整體性，一次裝夾后完成，由于模具在切斷時每兩個零件之間有5mm的間隙為長方模具的尺寸，材料利用率小于94%，工件加工所需7種模具，其中較第一種生產(chǎn)工藝增加了一套長方模具的使用，在這一次切斷零件之間連接的加工中長方模具沖壓了360次，共沖壓93*l8+360=203

5、4次完成此1件的加工，整個過程耗時12 分鐘，需要1個人工，由于整張板只有微連接維持其板材的整體性，板材剛度變得非常低，加工零件的精度相對降低，在以Y方向迂回加工時，極有可能使得板料與機(jī)床的上下轉(zhuǎn)盤發(fā)生碰撞發(fā)生卷料或拉料故障，構(gòu)成極不安全的隱患，所以在加工切斷零件時不宜高速。對于數(shù)控沖床加工后的零件還被微連接連在一起，要將微連接打斷取下零件，并將零件微連接處毛刺磨掉，需1個人工耗時6分鐘。 2.2 基于數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床的加工工藝 在利用數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床加工此零件時采用了先沖壓后剪切的工藝方式，完全不同于數(shù)控沖床的加工工藝，整張板材在加工過程編程加工一次完成，省去了下料的工藝過程，經(jīng)過剪切套裁從

6、而節(jié)省了材料。如圖3所示18個零件緊密的排列在整張板材上，用直角剪將各個零件從整張板上剪切脫離。 (1)一次裝夾后，數(shù)控沖床以6套模具1674次沖壓，耗時7分鐘完成數(shù)控沖床的沖壓任務(wù)。 (2)經(jīng)過一次二次定位，轉(zhuǎn)入數(shù)控直角剪工作狀態(tài)，先對遠(yuǎn)離夾鉗側(cè)的長邊進(jìn)行修邊，直角剪全剪3刀裁去寬5mm、長2400mm的板料.對短邊進(jìn)行修邊，直角剪全剪1刀裁去寬5mm、長1235mm的板料;隨后全剪遠(yuǎn)離夾鉗側(cè)為第一行，右側(cè)為第一塊，依次剪切18刀，將所有零件裁下。材料利用率 99.4%，耗時2秒。 (3)被裁剪后的修邊廢料和零件通過兩套分選皮帶分別進(jìn)入不同的料箱，分選過程和裁減過程并行處理，邊裁減，邊分選，

7、直角剪裁剪工作完成后順延5秒分選工作也就相繼完成，至此廢料落入第一通道料箱;18個工件加工完成，落入第二通道料箱。 2.3 加工18件電腦刺繡機(jī)面板時.數(shù)控沖床和數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)使用情況的對比 數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床套裁加工工藝的優(yōu)點(diǎn):(1)材料利用率高。(2)工藝流程簡單，能一次編程完成加工。(3)一臺數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床就能完成加工，集成化程度高，運(yùn)輸環(huán)節(jié)少，總體故障率低;(4)工件精度高.斷面質(zhì)量好。(5)勞動強(qiáng)度小;(6)加工周期短。其缺點(diǎn)是數(shù)控沖床和數(shù)控直角剪不能并行工作。 3 結(jié)語 數(shù)控沖剪復(fù)合機(jī)床的使用大大簡化了生產(chǎn)工藝，提高了生產(chǎn)效率。板材沖孔、成型及剪切過程一次完成，由原材料直接生成工件，替代了傳統(tǒng)的沖剪分離加工工序，減少加工時間約60%以上，節(jié)省材料達(dá)6%-10%，極大地提高了材料的利用率，加工效率.降低了生產(chǎn)成本，是鈑金加工行業(yè)的一顆新星，并幾預(yù)留了可與倉庫、自動上料機(jī)械手和堆垛等裝置配套的接口，進(jìn)一步拓展自動化程度構(gòu)成數(shù)控沖剪板材柔性加工生產(chǎn)線。這將是以后高集成化設(shè)備發(fā)展的趨勢。