水泥廠工藝管理規(guī)程

1、 四平北方水泥制造車間工藝管理規(guī)程文件名稱車間工藝管理規(guī)程編號SPBF-ZZ/GY09-2016編制 制造 車間審批批準(zhǔn)批準(zhǔn)時間根據(jù)公司統(tǒng)一戰(zhàn)略思想，按照專業(yè)化、規(guī)范化、精細化管理要求，依據(jù)公司各部門職責(zé)及相關(guān)流程制度，特制定本制度。(一) 目的為加強生產(chǎn)工藝過程管理，規(guī)范工藝操作行為，降低制造成本，使企業(yè)獲最佳經(jīng)濟效益。(二) 工藝管理的任務(wù)：堅持“質(zhì)量第一”的方針，加強質(zhì)量管理；以優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、低消耗為目的，加強窯、磨的工藝管理；開展科學(xué)研究、推廣、應(yīng)用新技術(shù)、新工藝；加強檢測、定額等基礎(chǔ)工作；提高全過程的工藝管理水平。(三) 實施方法：本規(guī)程由公司生產(chǎn)副總負責(zé)組織實施。生產(chǎn)部審核、制造車間

2、定制。實行專業(yè)管理和群眾管理相結(jié)合的方針，并明確職責(zé)。對違背本規(guī)程致使生產(chǎn)遭受損失者，應(yīng)追究責(zé)任，嚴肅處理。(四) 范圍適用于公司生產(chǎn)活動過程(五) 引用文件1.質(zhì)量管理制度2.耐火材料使用規(guī)程3.水泥企業(yè)工藝管理規(guī)程4.窯外分解工藝管理規(guī)程(六) 工藝管理機構(gòu)和職責(zé)1在公司總經(jīng)理、生產(chǎn)副總的領(lǐng)導(dǎo)下，設(shè)立生產(chǎn)技術(shù)部和化驗室，分別負責(zé)企業(yè)的工藝技術(shù)和質(zhì)量管理工作。車間設(shè)專職工藝主任、負責(zé)車間日常工藝管理。形成全廠性的工藝和質(zhì)量管理體系。2. 生產(chǎn)技術(shù)部負責(zé)全廠工藝技術(shù)管理工作。其職責(zé)是：組織制訂本企業(yè)的工藝管理制度，協(xié)同化驗室制訂質(zhì)量管理制度和設(shè)計配料方案。審訂主機的臺時產(chǎn)量、消耗定額和主要的工

3、藝技術(shù)參數(shù)。協(xié)同車間、中控室解決生產(chǎn)工藝中出現(xiàn)的主要技術(shù)問題，指導(dǎo)車間、中控室工藝技術(shù)工作。組織工藝系統(tǒng)的全面技術(shù)標(biāo)定。組織推廣新技術(shù)、試制新產(chǎn)品，改進工藝，提高產(chǎn)、質(zhì)量，降低原、燃、材料的消耗，搞好生產(chǎn)試驗和科學(xué)研究工作。組織編制技術(shù)組織措施計劃和技術(shù)改造規(guī)劃，提出工藝設(shè)計方案。審訂公司生產(chǎn)長遠規(guī)劃，年、季生產(chǎn)計劃。組織審查技術(shù)革新和合理化建議。負責(zé)全面質(zhì)量管理中的工藝技術(shù)工作。負責(zé)技術(shù)情報、技術(shù)協(xié)作，做好工藝技術(shù)資料的積累和保管工作。參預(yù)制訂企業(yè)的消煙除塵、節(jié)約能源和計量規(guī)劃，負責(zé)提出工藝措施。協(xié)同有關(guān)部門開展職工業(yè)余教育、勞動競賽和技術(shù)考核工作。3. 化驗室負責(zé)產(chǎn)品工藝過程的質(zhì)量管理、生

4、產(chǎn)控制和檢驗工作。其職責(zé)是：組織有關(guān)部門制訂質(zhì)量管理制度，主要質(zhì)量指標(biāo)，原、燃材料的技術(shù)條件和質(zhì)量事故管理辦法等，并監(jiān)督執(zhí)行。嚴格執(zhí)行產(chǎn)品國家標(biāo)準(zhǔn)，有權(quán)制止任何違章行為，確保出廠水泥全部合格，并留有富余標(biāo)號。負責(zé)設(shè)計并貫徹配料方案。建立健全嚴格的檢驗制度，研究采用先進的測試手段和質(zhì)量控制方法。配合生產(chǎn)技術(shù)部搞好新產(chǎn)品、新技術(shù)，改進工藝試驗研究工作，提供有關(guān)試驗數(shù)據(jù)。負責(zé)提供和及時公布質(zhì)量控制指標(biāo)的考核成績。推行全面質(zhì)量管理的有關(guān)工作，靈活運用數(shù)理統(tǒng)計等方法，提高質(zhì)量控制水平。會同有關(guān)部門，訪問用戶，征求意見，改進產(chǎn)品質(zhì)量。指導(dǎo)車間的有關(guān)質(zhì)量管理方面的技術(shù)業(yè)務(wù)工作。4. 制造車間負責(zé)的工作，在生

5、產(chǎn)部領(lǐng)導(dǎo)下和生產(chǎn)技術(shù)部、化驗室的業(yè)務(wù)指導(dǎo)下進行。其任務(wù)是：提出車間、中控室工藝技術(shù)參數(shù)和技術(shù)措施。做好原始記錄和技術(shù)臺帳的登記統(tǒng)計、分析總結(jié)工作。負責(zé)主機的單項測定，參加有關(guān)工藝技術(shù)活動。審查群眾提出的合理化建議，并及時上報有關(guān)部門。負責(zé)提出車間的產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗定額和環(huán)保的有關(guān)指標(biāo)。負責(zé)車間的技術(shù)教育，組織技術(shù)交流和技術(shù)考核工作。宣傳、執(zhí)行廠部制訂的質(zhì)量管理制度，提高控制指標(biāo)的合格率，改進產(chǎn)品質(zhì)量。配合生產(chǎn)技術(shù)部搞好新產(chǎn)品、新技術(shù)，改進工藝試驗研究工作，提供有關(guān)試驗數(shù)據(jù)。組織質(zhì)量小指標(biāo)競賽活動，及時考核，定期公布。開展全面質(zhì)量管理，組織群眾性的自檢、互檢活動。研究生產(chǎn)中的技術(shù)問題，組織攻關(guān)。

6、（七）工藝管理的工作內(nèi)容：1.質(zhì)量管理：質(zhì)量管理的原則是：牢固樹立“質(zhì)量第一”和為用戶服務(wù)的思想，以優(yōu)良的工作質(zhì)量保證產(chǎn)品質(zhì)量。實行全員的，全過程（上一工序為下一工序服務(wù)）的質(zhì)量管理，把管理、技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計方法三者緊密結(jié)合起來。加強質(zhì)量控制，切實做到“事先控制，層層把關(guān)”。按照“計劃一實施一檢查一處理”循環(huán)的科學(xué)工作步驟，尋求最佳工藝參數(shù)和控制指標(biāo)，經(jīng)濟合理地組織優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)。嚴格執(zhí)行產(chǎn)品國家標(biāo)準(zhǔn)，公司自訂相應(yīng)的質(zhì)量控制指標(biāo)和配料方案，經(jīng)生產(chǎn)副總批準(zhǔn)后執(zhí)行。各項質(zhì)量指標(biāo)要落實到車間（部門）班組和個人，供應(yīng)部門要認真按照原、燃料、混合材料的技術(shù)條件組織進廠。質(zhì)量指標(biāo)的變更需經(jīng)生產(chǎn)副總批準(zhǔn)。取樣

7、要有代表性，檢驗要及時準(zhǔn)確，結(jié)果要按時通知生產(chǎn)崗位和有關(guān)部門。試劑、儀器、試驗條件必須符合規(guī)定，標(biāo)準(zhǔn)溶液要有專人配制和檢查，儀器、設(shè)備要有專人管理并定期校正。要建立嚴格的密碼抽查、對比、檢驗、控制事故考核制度。檢驗人員必須經(jīng)考試合格，方可頂班操作。進廠大宗原、燃材料，要堅持先檢驗后使用的原則。要有適當(dāng)搭配均化的場地和手段。嚴格按照化驗室指定部位堆放，不得混雜。原料、燃料、混合材料、半成品、成品應(yīng)保持一定的合理儲存量。最低儲存量石灰石5天，粘土、混合材料、原煤10天，鐵粉、，生料（均化庫）2.5天，熟料2.5天。 進廠石灰石氧化鈣含量，出磨、入窯生料的成分及率值的標(biāo)準(zhǔn)偏差值由化驗室制訂，要嚴格控

8、制。入窯生料細度指標(biāo)，按照經(jīng)濟合理的原則確定，0.80毫米方孔篩篩余一般1218。熟料率值要合理穩(wěn)定，縮小波動：飽和系數(shù)控制范圍為目標(biāo)值±0.02；合格率在85以上，即控制平均值接近于目標(biāo)值；標(biāo)準(zhǔn)偏差值不大于0.020.硅酸率控制范圍為目標(biāo)值±0.10，合格率在85以上，即控制平均值接近標(biāo)值，標(biāo)準(zhǔn)偏差值不大于0.07.鋁氧率控制范圍為目標(biāo)值±0.15，合格率在85以上，即控制平均值接近標(biāo)值，標(biāo)準(zhǔn)偏差值不大于0.10.熟料質(zhì)量是水泥質(zhì)量的基礎(chǔ)，必須努力提高。熟料平均標(biāo)號應(yīng)達到550號以上。注：檢驗熟料強度，用混合試樣。熟料粉磨比表面積為3000±100平方

9、厘米克，細度要做到相對穩(wěn)定。出窯熟料不許直接入水泥磨，要按質(zhì)分別儲存，搭配使用。混合材料的質(zhì)量，應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)或部頒發(fā)的技術(shù)條件的規(guī)定。凡本廠從未摻用的混合材料或外加劑，都應(yīng)做一系列的試驗，生產(chǎn)副總批準(zhǔn)后方可摻入。注：本規(guī)程規(guī)定的所有標(biāo)準(zhǔn)偏差值均要分月按數(shù)理統(tǒng)計規(guī)定計算。企業(yè)獎勵制度，要體現(xiàn)“質(zhì)量第一”的方針。對在質(zhì)量管理和提高管理和提高質(zhì)量方面卓有成績的單位和個人應(yīng)予表彰，獎勵。出現(xiàn)質(zhì)量事故，要查明原因，嚴肅處理。主要的質(zhì)量控制指標(biāo)，連續(xù)三小時以上不合格，屬于質(zhì)量事故，應(yīng)積極采取措施糾正?；炇乙皶r公布事故情況，廠部應(yīng)扣除有關(guān)單位的產(chǎn)量指標(biāo)和有關(guān)人員的獎金。2.破碎及原燃材料輸送系統(tǒng)工藝管

10、理2.1破碎及原燃材料輸送系統(tǒng)的工藝管理原則是：科學(xué)管理好破碎機及其輸送系統(tǒng)，合理控制出料粒度，確保石灰石、粘土、鐵粉、原煤等的正常儲備量滿足下道工序作業(yè)。2.2根據(jù)產(chǎn)品粒度及破碎機的生產(chǎn)能力及時更換錘頭（板）或調(diào)整出料篦條，管磨及時合理調(diào)整繼配，生產(chǎn)出質(zhì)量合格的產(chǎn)品。2.3喂入破碎機以及提升機的料量力求控制均勻，防止堵料。2.4負責(zé)鏟裝運輸?shù)V石的質(zhì)量最終把關(guān)，認真檢查每一礦車石料質(zhì)量；嚴格控制石灰石中含土量、含水量；預(yù)防鐵件進入破碎機。原煤驗收專人管理按照原煤進場取樣制度執(zhí)行。2.5努力提高破碎機的單機臺時產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本。石灰石破碎電耗控制1.9KWH/T石灰石。2.6石灰石出料粒度控制

11、在70mm（占95%）水分控制3，并防止金屬件進入破碎機和堆場；石灰石破碎機進料粒度控制800×800×800 mm。原煤水分控制8.03. 窯系統(tǒng)工藝管理細則：3.1.1預(yù)分解窯工藝管理原則是：根據(jù)預(yù)分解窯的工藝特點、裝備水平制定相適應(yīng)的操作規(guī)程，正確處理預(yù)熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯和冷卻機之間的關(guān)系，穩(wěn)定熱工制度，提高熱效率，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)、低消耗和長期安全運轉(zhuǎn)，力爭達到國家同類型窯的技術(shù)水平。3.1.2回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝要求，風(fēng)、煤、料、窯速要匹配，一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng)、排風(fēng)機及喂煤系統(tǒng)要靈活可調(diào)；窯頭、窯尾、煙室、預(yù)熱器等處的密閉裝置要完整、嚴密；冷卻機、噴煤

12、管、收塵系統(tǒng)及其附屬設(shè)備都要保持完好。3.1.3進廠原煤要按質(zhì)量分堆存放，搭配使用，煤粉質(zhì)量務(wù)必嚴格控制均勻，滿足煅燒要求3.1.4降低熱能消耗，熟料實物煤耗應(yīng)小于160kg/t熟料。窯爐用煤比4.03.566.5，并加強管理。在確保篦板及篦床安全的前提下控制三次風(fēng)溫850950，外排余氣溫度小于360。合理控制冷卻機各室的冷卻風(fēng)量和篦床運行速度，減少熱損失，提高熱交換效率，力爭出冷卻機熟料溫度65+環(huán)境溫度。3.1.5 不斷提高回轉(zhuǎn)窯操作水平，加強煅燒操作，嚴格控制好工藝參數(shù)在合理的范圍內(nèi)，嚴禁跑黃料，防止斷煤。3.1.6盡量減少或避免預(yù)熱器堵塞, 預(yù)熱器堵塞清理要嚴格遵守安全作業(yè)要求，日常

13、清理按照車間預(yù)熱器日清理表執(zhí)行。3.1.7 努力降低窯尾廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過?？諝庖獓栏窨刂圃诤线m的范圍內(nèi)。保持窯的空氣過剩系數(shù)在1.05-1.13.1.8全面改進提高耐火材料管理水平，延長耐火材料使用壽命，直接結(jié)合鎂鉻磚、硅莫磚使用時間8個月，低導(dǎo)熱多層復(fù)合莫來石使用時間24個月。篦冷機、三次風(fēng)管的澆注料使用時間8個月，窯口、燃燒器的澆注料使用時間4個月。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落應(yīng)及時補掛，紅窯必須立即報告，掉磚紅窯必須停窯3.1.9 為掌握燒成帶耐火磚和窯皮情況，每小時應(yīng)檢查窯胴體溫度，及時判斷窯皮變化，在窯況不正常或發(fā)現(xiàn)有耐火磚掉出，風(fēng)、煤、料突然變化時，應(yīng)勤加檢查。交接班時必須交清

14、窯皮和窯體溫度變化情況。 掛窯皮期間，參照操作規(guī)程或作業(yè)指導(dǎo)書進行，熱工制度必須穩(wěn)定，嚴格控制結(jié)粒，嚴禁跑生料、結(jié)大塊或燒結(jié)，投料初期的喂料量應(yīng)適中，以后根據(jù)窯皮情況和煅燒情況逐漸增至正常。3.2.0合理的喂料量是穩(wěn)定回轉(zhuǎn)窯熱工制度的前提，三班統(tǒng)一操作，盡量減少波動。較大的變動（包括重大操作參數(shù)的變更，需經(jīng)分管工藝技術(shù)人員、分管領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)，應(yīng)急處理時要作好記錄，說明理由）。3.2.1 防止窯灰逸出。收塵器及其附屬設(shè)備要加強管理，應(yīng)保持設(shè)備完好狀態(tài)，提高收塵器的收塵效果，排放濃度要達到國家標(biāo)準(zhǔn)。收下的窯灰要合理利用。3.2.2 盡力延長回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)周期，燒成帶使用鎂質(zhì)耐火磚，各帶窯襯應(yīng)相應(yīng)配套，

15、改善設(shè)備配件的材質(zhì)，加強設(shè)備管理，做好維護與計劃檢修工作。安全運轉(zhuǎn)周期計算方法如下：a、掉磚紅窯必停計算中斷。使用鎂質(zhì)窯襯，有磚紅窯時要及時采取措施，補掛窯皮，不算中斷。b、因窯內(nèi)掉磚、換磚引起停窯，計算中斷。c、回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)發(fā)生重大設(shè)備事故，引起停窯，4小時以上者計算中斷。d、設(shè)備計劃檢修或事先發(fā)現(xiàn)缺陷，停窯處理（有檢修計劃、檢修報告或處理結(jié)圈、結(jié)皮）不算中斷。e、因外界影響（缺電、燃料、原料）引起停窯，不算中斷。f、所有停車時間，均不算入運轉(zhuǎn)周期內(nèi)。3.2.3計劃檢修或因故停窯后，應(yīng)對窯噴煤管、冷卻機、預(yù)熱器、三次風(fēng)管等部位的耐火磚和澆注料全部檢查。凡蝕薄、松動、歪斜、脫落者應(yīng)修補或更換，檢

16、查和更換情況要詳細記錄。及時填寫耐火材料檢查報告，并由分管工藝組織清理系統(tǒng)積灰和結(jié)皮；檢查熱工內(nèi)襯是否更換并匯總存檔3.2.4操作記錄必須完整，逐項如實記錄所有記錄，技術(shù)測定的原始數(shù)據(jù)，技術(shù)總結(jié)和熱工標(biāo)定資料等應(yīng)妥善保管定期歸檔。3.2.5燃料、生料消耗量和熟料產(chǎn)量，必須力求準(zhǔn)確，計量設(shè)備要有專人管理，定期檢查校正，庫存量每月盤點一次。以盤點數(shù)為準(zhǔn)。3.2.6嚴格控制原、燃材料中有害成分含量，入窯生料一般控制在如下范圍： K2O+Na2O<1.0 n （SR）1.0 Cl-<0.015 S原煤全硫1.0n （SR）SO3 ÷（0.85K2O+1.29 Na2O）當(dāng)所用原、

17、燃材料中有害成份超出上述范圍，應(yīng)采取有效措施加以解決3.2.6 4*60回轉(zhuǎn)窯工藝技術(shù)參數(shù)要求a、回轉(zhuǎn)窯全年運轉(zhuǎn)率在92%以上；b、熟料f-CaO、強度、升重達到規(guī)定要求；c、原煤的灰份、揮發(fā)份、水份數(shù)據(jù)達到規(guī)定要求；d、消耗：電耗27.6KWH/T,煤耗160KG/T,噸熟料耗磚（生產(chǎn)正常后根據(jù)實際再研討）e、正常操作時窯胴體溫度應(yīng)小于350。f、篦冷機余風(fēng)溫度250左右（帶AQC后應(yīng)小于200）。g、各部位參數(shù)（主要） 五級筒物料溫度：850-880 窯尾煙室廢氣溫度：1100-1150 五級筒出口溫度：860-890 一級筒出口溫度：350-370 三次風(fēng)溫度：900-1000 分解爐出

18、口溫度：890-910 窯頭負壓：-50-60Pa 窯尾負壓：-180-220Pa 出預(yù)熱器氧含量2%3% CO含量0.05%4.原料磨系統(tǒng)工藝管理4.1原料立磨工藝管理原則是：確定合理的入磨物料粒度，調(diào)整立磨喂料量、研磨壓力、差壓等關(guān)系，穩(wěn)定料床，減少振動。在保持生料質(zhì)量品質(zhì)的前提下努力提高磨機臺時產(chǎn)量。4.2對立磨輥皮磨損進行技術(shù)跟蹤，保持料、風(fēng)、選粉機效能相互適應(yīng)，以提高粉磨效率。臺時產(chǎn)量200230t/h，生料電耗25.7KWH/T,生料細度合格率90%。4.3生料磨主要依據(jù)料床的穩(wěn)定情況、壓差的波動大小避免立磨振動過大。并依據(jù)磨內(nèi)壓差、主電機電流、磨機振動值等現(xiàn)象進行控制，達到安全穩(wěn)

19、定生產(chǎn)4.4在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，努力提高磨機產(chǎn)量。各種入磨物料量和比率用在線分析機自動控制，也可用手動及時進行設(shè)定。4.5 必須堅持定檢制度，加強磨機密閉堵漏，系統(tǒng)漏風(fēng)量不得超過總風(fēng)量8%。定檢時應(yīng)詳細檢查磨內(nèi)襯板磨輥、磨盤、輥支架、噴口環(huán)及磨機內(nèi)其它零部件的磨損情況，凡出現(xiàn)裂紋、變形，必須及時更換。4.6加強對增濕塔的管理，定期檢查修理噴水系統(tǒng)?？刂仆Ｄr入窯尾袋收塵氣體溫度在160200，要求每個噴槍有足夠霧化的效果，不會出現(xiàn)槍頭滴水、槍頭不霧化以及嚴格控制噴水量，防止增濕塔出現(xiàn)濕底現(xiàn)象。要求出增濕塔物料不結(jié)塊4.7MLS3626原料磨技術(shù)參數(shù)：允許入磨物料最大粒度：70 mm（篩余1

20、0%）大于95。允許入磨物料最大水分：5% 成品細度：80m篩篩余18% 出磨生料水分：<1%正常喂料量： 185-230t/h磨機入口溫度：180220磨機出口負壓：-8000-8500Pa左右磨機出口溫度；65-85左右磨機差壓：6800-7800 Pa左右研磨壓力：11.5-13MPa左右磨機振動：2.5-3.5mm/s左右料層厚度：90mm-130mm左右磨機入口負壓：-500-1300 Pa左右5 煤磨系統(tǒng)工藝管理實施細則5.1 為保證煤磨安全運轉(zhuǎn)，選用最佳的操作參數(shù)，做到風(fēng)、煤、溫度、研磨體相互適應(yīng)，提高粉磨產(chǎn)量和質(zhì)量。5.2煤磨入口原煤粒度50mm占85%以上、入磨煤的水分

21、9%13% 煤粉細度80m篩篩余3%6% 出磨煤粉水分 3% 入口熱氣溫度在300450左右，控制出口氣體溫度70，采取有效措施防爆。5.3 系統(tǒng)設(shè)備必須完好。密閉安全可靠，防止結(jié)露；防爆及惰性氣設(shè)施和檢測裝置要靈敏;袋收塵器入口溫度冬季65-70。夏季55-65。5.4 計劃檢修時要放空煤粉倉；緊急停窯時，關(guān)注煤粉倉溫度變化，必要時要加生料粉，并加強巡檢，一旦出現(xiàn)煤粉倉溫度上升，應(yīng)及時組織處理，確保安全。5.5 風(fēng)掃球磨應(yīng)制定合理配球方案，定期清倉補球，改變配球方案要將前、后臺時產(chǎn)量、細度、水分、原煤性能、研磨體配比、消耗量、電耗等記錄在技術(shù)臺帳上，用數(shù)理統(tǒng)計的方法分析，不斷提高技術(shù)管理水平

22、。摸索合理的風(fēng)料匹配。要詳細檢查襯板、篦板等內(nèi)部情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，并做好記錄。在運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)襯板或螺栓松動、脫落、必須停磨處理。5.6 所配的儀表，特別是報警儀表，必須在完好狀態(tài)下工作，若有損壞，必須及時修復(fù)或補齊。5.7 根據(jù)生產(chǎn)需要，對風(fēng)掃球磨及時進行風(fēng)量、溫度、回粉細度、風(fēng)壓等單項技術(shù)測定。5.8 對煤磨袋收塵系統(tǒng)要作好密閉堵漏工作。防爆閥應(yīng)靈活好用，灰斗定期清理，不準(zhǔn)積灰，保證袋收塵正常運行。加強磨機系統(tǒng)收塵設(shè)備的管理工作，提高收塵效率。粉塵排放濃度要25g/Nm3。堅持定期維護保養(yǎng)，及時檢修，注意保溫和密閉堵漏，防止漏風(fēng)。要十分重視安全，防止煤粉爆炸，控制煤磨袋收塵進口氣體溫度最

23、高不得超過70。5.9計劃停窯，原煤倉、煤粉倉原則上要用空。如煤粉倉需要儲存煤粉，必須采取有效的安全措施，防止自燃和爆炸。掌握煤粉制備系統(tǒng)積灰和結(jié)露規(guī)律，減少積灰點。設(shè)備停機，巡檢不得中斷，中央控制室有關(guān)安全的儀表仍繼續(xù)運行，且有人監(jiān)視，以保安全。6 工藝事故管理制度6.1 工藝事故的定義生產(chǎn)工藝線因非正常原因或工藝工況出現(xiàn)異常而未能提前主動發(fā)現(xiàn)，也未能采取相應(yīng)的處理措施，造成主機停機，停機時間超過規(guī)定限額。6.1.1 工藝事故分為工藝質(zhì)量事故和工藝責(zé)任事故.6.1.2 工藝質(zhì)量事故：因工藝設(shè)計不當(dāng)，上下道工序匹配不合理，設(shè)備陳舊等造成自身能力下降，在實際生產(chǎn)中長期不能達到生產(chǎn)需要，稱為工藝質(zhì)

24、量事故。6.1.3 工藝責(zé)任事故：因工藝操作失誤，巡檢不到位，故障處理不及時，技術(shù)整改方案落實不力，造成停產(chǎn)、減產(chǎn)或產(chǎn)品質(zhì)量問題等稱為工藝責(zé)任事故。6.2 工藝事故的分類：6.2.1一般工藝事故：生產(chǎn)線或主機停機超過8小時以上，24小時以下的工藝事故。6.2.2工藝事故：生產(chǎn)線或主機停機超過24小時以上，72小時以下的工藝事故。6.2.3重大工藝事故：造成生產(chǎn)線或主機停機超過72小時以上的工藝事故。6.3工藝事故的時間計算：一般情況下，工藝事故計算時間是從發(fā)生設(shè)備停止運轉(zhuǎn)到開機正常運轉(zhuǎn)時間，停機過程中因備件或其它因素造成的檢修，恢復(fù)等待時間扣除。6.4 工藝事故損失的計算6.4.1 造成設(shè)備損

25、壞的按設(shè)備管理相關(guān)制度執(zhí)行。6.4.2 造成主機停產(chǎn)的按停產(chǎn)期間所能生產(chǎn)的產(chǎn)品量計算。6.4.3 事故處理過程中所需的人工費、機械費用等。6.4.4 事故處理當(dāng)中涉及到以上內(nèi)容應(yīng)合并計算。6.5 工藝事故的防范6.5.1 技術(shù)人員、操作員、巡檢人員應(yīng)努力提高技術(shù)水平，熟練掌握操作規(guī)程和設(shè)備的性能，維護保養(yǎng)知識。6.5.2 對工藝或設(shè)備缺陷加強整改。6.5.3 每周二開一次工藝質(zhì)量例會，分析現(xiàn)場出現(xiàn)影響工藝、質(zhì)量方面的各種問題提出解決方案。6.5.4 針對工藝事故的原因，制定包括技術(shù)措施和管理措施兩方面的防范措施。6.5.5 技術(shù)措施必須首先落實，再強調(diào)管理措施。6.5.6 制定的防范措施要以實

26、際出現(xiàn)，穩(wěn)定可靠，落實防范措施要有責(zé)任人、期限和標(biāo)準(zhǔn)。6.5.7 在沒有落實防范措施前，又無臨時可靠的保證措施不得恢復(fù)生產(chǎn)。6.6 工藝事故的報告與處理6.6.1工藝事故發(fā)生時的緊急處理措施a)出現(xiàn)可能要發(fā)生工藝事故的預(yù)兆，自己又不能確認時，應(yīng)采取必要的預(yù)防措施，不讓事態(tài)擴大，同時向調(diào)度、工藝主管和分廠領(lǐng)導(dǎo)匯報，相關(guān)人員要立即趕往現(xiàn)場或控制室并根據(jù)情況迅速提出處理意見。b)事故一旦發(fā)生，操作人員應(yīng)采取緊急措施，包括按操作程序停車、停料等（注意按操作規(guī)程操作，不可手忙腳亂），防止事故的進一步擴大和蔓延，若有人員傷亡，應(yīng)立即搶救。c)在緊急處理后，立即向調(diào)度和公司領(lǐng)導(dǎo)報告事故發(fā)生經(jīng)過、事故發(fā)生部位、時間、已采取的緊急處理措施，以及事故有無進一步擴大的危險等。6.6.2 工藝事故的處理a)事故發(fā)生后，操作巡檢人員如實地毫不隱瞞地在交接班記錄中詳細記錄發(fā)生的事故部位、時間、經(jīng)過、采取的緊急措施及設(shè)備目前狀況等，并簽名；在3日內(nèi)及時書面報告。b)一般事故由分廠決定處理方案，并組織力量進行處理。c)工藝事故