醫(yī)院直線加速器室專項施工方案超厚墻

1、 直線加速器室專項施工方案目錄一、編制依據(jù)2二、工程概況2（一）基本概況2（二）、結(jié)構(gòu)特點3（三）、施工重點及難點4三、施工計劃4（一）、工期計劃4（二）、材料及設備計劃4四、施工工藝5（一）、施工流程5（二）、主要施工工藝選擇6（三）、模板工程施工工藝6（四）、鋼筋工程施工工藝14（五）、混凝土工程施工工藝18六、安全措施29（一）、安全管理組織機構(gòu)29（二）、安全管理措施29（三）、模板、支撐搭設和拆除安全措施30（四）、砼澆筑時對支模架的控制措施31（五）、高空作業(yè)的安全控制措施31（六）、應急救援預案32六、勞動力計劃34七、計算書及相關(guān)構(gòu)造圖34附圖1：墻體支模構(gòu)造圖一34附圖2：墻

2、體支模構(gòu)造圖二34附圖3：頂板支撐架立柱布置平面圖34附圖4：頂板支撐架剖面圖34（一）1.3m厚樓板碗扣支撐架計算書42（二）2.5m厚樓板碗扣支撐架計算書46（三）墻模板計算書51一、編制依據(jù)1、中國建筑西南設計研究院有限公司提供的*區(qū)一醫(yī)院醫(yī)療綜合大樓施工圖及圖紙會審紀要、設計變更。2、建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準（GB50300-2001）3、建筑施工模板安全技術(shù)規(guī)范（JGJ1622008）4、大體積混凝土施工規(guī)范（GB50496-2009）5、混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB502042002）6、建筑施工碗扣式腳手架安全技術(shù)規(guī)范（JGJ1662008）7、危險性較大的分部分項工

3、程安全管理辦法（建質(zhì)（2009）87號文）8、建設工程高大模板支撐系統(tǒng)施工安全監(jiān)督管理導則（建質(zhì)（2009）254號文）9、建筑施工安全檢查標準（JGJ5999）10、建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范（JGJ80-91）11、現(xiàn)行國家相關(guān)法律、法規(guī)、規(guī)范性文件、標準等。二、工程概況（一）基本概況1、本工程總建筑面積105374.79平方米，建筑物相對高度75.50米，地下1層，地上18層。其中醫(yī)技及住院樓部分采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架抗震墻結(jié)構(gòu)體系，框架及抗震墻抗震等級為一級。門診樓由其中三部分組成，均采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)體系，除圖中特別標明外框架抗震等級為二級。本工程基礎形式為醫(yī)技及住院樓采用

4、筏板基礎及柱下獨立基礎，門診樓采用柱下獨立基礎。2、在地下室內(nèi)設有1間醫(yī)用直線加速器室，由于其有一定放射性，設計為超厚墻板鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。（二）、結(jié)構(gòu)特點直線加速器房位于地下室內(nèi)2-16軸2-19軸交2-C軸2-F軸范圍，該范圍地下室層高6.450m。因需具有一定防輻射要求，設計為超厚墻、板鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，墻厚1.0m、1.2m、1.3m、2.5m，頂板厚度1.3m、2.5m，詳圖2-1、2-2。墻板混凝土強度等級C40，摻加適量聚丙烯纖維。圖2-1 直線加速器房平面圖圖2-2 直線加速器房剖面圖全文地址請搜索：醫(yī)院直線加速器室專項施工方案（超厚墻）（三）、施工重點及難點1、直線加速器房頂板厚

5、度1.3m、2.5m，每平方米自重達到32.5KN/m2 、62.5KN/m2 ，根據(jù)建質(zhì)（2009）87號文危險性較大的分部分項工程安全管理辦法，施工總荷載超出15KN/m2 ，模板支撐屬于超出一定規(guī)模的危險性較大的分項工程。模板支撐系統(tǒng)的設計、施工需重點控制，確保安全。2、由于直線加速器具有高放射性，主要用于腫瘤的治療，該部位墻板厚度均超過1m，屬于大體積混凝土，施工中需重點控制混凝土的配制、澆筑，采取專門的保溫養(yǎng)護措施，避免混凝土裂縫。三、施工計劃（一）、工期計劃本工程地下室結(jié)構(gòu)施工計劃為2011年4月27日至2011年7月2日共67天，其中直線加速器室施工計劃為2011年5月下旬至20

6、11年6月上旬，施工安排如下：測量放線1天，墻筋綁扎2天，墻模支設5天，頂板支撐搭設4天，頂板鋼筋綁扎5天，砼澆筑2天。（二）、材料及設備計劃序號名稱規(guī)格、型號單位數(shù)量備注1鋼管48×35米40002扣件綜合十字扣、轉(zhuǎn)扣、直接個30003碗扣鋼管LG-120根867LG-180根440HG-30根1548HG-60根24904槽鋼10號米36005工字鋼10號米1006覆膜膠合板1830mm×915mm×18mm 平方米20007頂托個500承載力30KN8鋼墊板100×100×10個405910木方50×90立方米12100

7、5;100米15011穿墻螺栓16根1600具體長度詳附圖1、212塑料薄膜平方米1000保溫養(yǎng)護麻袋平方米120013草墊50mm厚平方米20014塔機QT5015臺115砼地泵HBT90臺2配套泵管16布料機臺217柴油發(fā)電機250KW臺1備用應急18抽水泵50清水泵臺2用于墻板內(nèi)部循環(huán)冷水，降低內(nèi)部溫度19DN50鍍鋅鋼管米1000202122四、施工工藝（一）、施工流程測量放線墻鋼筋綁扎墻內(nèi)循環(huán)冷卻水管預埋墻模板支設頂板支撐架搭設頂板鋼筋綁扎隱蔽驗收混凝土澆筑（二）、主要施工工藝選擇1、墻豎筋采用電渣壓力焊連接，柱豎筋采用直螺紋機械連接，板筋20的采用機械連接，頂板上部筋支撐采用鐵馬凳

8、。2、因墻體厚度大，墻體模板采用18后腹膜膠合板，對拉螺栓采用16，內(nèi)龍骨采用型鋼，外龍骨采用雙鋼管。3、頂板支撐采用碗扣腳手架。4、混凝土采用商品混凝土，混凝土的材料、配合比設計按大體積混凝土要求?；炷恋臐仓捎?臺HBT90地泵配合布料機進行澆筑。5、混凝土澆筑后按大體積混凝土要求進行測溫監(jiān)控，為降低混凝土澆筑后內(nèi)部溫度，在墻板內(nèi)埋設循環(huán)冷卻水管道。6、混凝土表面采取保溫保濕養(yǎng)護措施，墻體表面掛雙層麻袋，頂板底模采用雙層18厚膠合板中間夾一道塑料薄膜，樓面采用雙層塑料薄膜中間夾50厚草墊的保溫養(yǎng)護措施。（三）、模板工程施工工藝模板設計：1、墻體模板墻體模板采用1830mm×91

9、5mm×18mm厚覆膜膠合板，墻體加固采用16對拉螺栓間距500mm×500mm，內(nèi)龍骨豎向布置，采用10號槽鋼間距250，外龍骨采用雙鋼管。詳附圖1、2。墻體模板外圍在筏板澆筑時預埋三排25短鋼筋間距900，在墻體模板支設完成后，外圍一周采用斜鋼管對墻體上、中、下進行加固支撐，防止?jié)q模。詳圖4-1。圖4-1 外圍墻體加固示意圖2、頂板模板頂板模板采用1830mm×915mm×18mm厚覆膜膠合板，由于板底保溫要求，板模采用雙層覆膜膠合板，中間夾一層塑料薄膜，兼起保溫養(yǎng)護作用。覆膜膠合板下鋪50 mm×90mm木方間距150（1.3m厚板）、1

10、0號槽鋼間距200（2.5m厚板），1.3m厚板木方下設10號工字鋼托梁，2.5m厚板板下設100mm×100mm木方托梁。2.5m厚板下口超出1.3m厚板的部分側(cè)模采用1830mm×915mm×18mm厚覆膜膠合板，豎向內(nèi)龍骨采用10號槽鋼，設置間距250，外龍骨為雙鋼管，自板底起200處開始設置16對拉螺栓，豎向間距400，橫向間距500。頂板模板詳圖4-1。圖4-2 樓板模板示意圖3、頂板模板支撐系統(tǒng)（1）、頂板支撐系統(tǒng)采用碗扣腳手架，立桿采用LG-120型、LG-180型，每隔60cm設一副碗扣接頭，橫桿采用HG-30型和HG-60型。1.3m厚頂板立桿間

11、距600 mm×600mm，橫桿步距1200mm，立桿頂設可調(diào)托座，托梁采用100 mm×100mm木方。2.5m厚頂板立桿間距600 mm×300mm，橫桿步距1200mm，立桿頂設可調(diào)托座，托梁采用100 mm×100mm木方。（2）、立桿底部采用10mm鋼墊板，在鋼板中部焊25的鋼筋150長形成底座，立桿套于鋼筋上，底座詳圖4-1。圖4-3（3）、沿架體外圍采用48×3.5鋼管設置豎向連續(xù)剪刀撐，并在架體四角設置燈籠形豎向剪刀撐間距小于10米，燈籠形豎向剪刀撐的頂部及底部設置水平剪刀撐，剪刀撐與碗扣架體采用扣件連接。具體位置詳附圖3。（4

12、）、縱橫水平桿側(cè)向上、中、下三處加可調(diào)托座與墻體加固系統(tǒng)頂緊，在墻體混凝土先澆筑的情況下，可有效提高支撐系統(tǒng)的整體穩(wěn)定性。（5）、頂板支撐系統(tǒng)詳細構(gòu)造詳附圖3、4材料要求：1、鋼管、扣件 （1）鋼管：符合現(xiàn)行軌跡標準直縫結(jié)構(gòu)鋼GB/T13793或低壓流體輸送用焊接鋼管GB/T3092中規(guī)定的Q235普通鋼管要求，并應符合碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700中Q235A級鋼的規(guī)定。不得使用有嚴重銹蝕、彎曲、壓扁及裂紋的鋼管。鋼管規(guī)格采用48 ×3.5。鋼管上嚴禁打孔。（2）鋼管扣件：應采用可鍛鑄鐵制作的扣件，鋼鑄件應符合現(xiàn)行國架標準一般工程用鑄造碳鋼件GB/T11352中規(guī)定的ZG200-420、

13、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570號鋼的要求。鋼管扣件應符合現(xiàn)行國家標準鋼管腳手架扣件GB15831的規(guī)定?？奂诼菟〝Q緊扭力矩達65N·m時，不得發(fā)生破壞?？奂谑褂们皯蓪Ｈ诉M行質(zhì)量檢查，有脆裂、變形的嚴禁使用，出現(xiàn)滑絲的螺栓必須更換。2、碗扣鋼管及配件（1）采用鋼板熱沖壓整體成形的下碗扣，鋼板應符合GB700 標準中Q235A 級鋼的要求，板材厚度不得小于6mm。并經(jīng)600650·C 的時效處理。嚴禁利用廢舊銹蝕鋼板改制。（2）、立桿連接外套管壁厚不得小于3.5+0.025mm，內(nèi)徑不大于50 mm， 外套管長度不得小于160mm，外伸長度不小

14、于110mm。（3）、立桿上的上碗扣應能上下串動和靈活轉(zhuǎn)動，不得有卡滯現(xiàn)象；桿件最上端應有防止上碗扣脫落的措施。（4）、立桿與立桿連接的連接孔處應能插入12mm 連接銷。（5）、在碗扣節(jié)點上同時安裝14 個橫桿，上碗扣均應能鎖緊。（6）、構(gòu)配件外觀質(zhì)量要求：1）鋼管應無裂紋、凹陷、銹蝕，不得采用接長鋼管；2） 鑄造件表面應光整，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘余等缺陷，表面粘砂應清除干凈。3） 沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；4）各焊縫應飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷；5）構(gòu)配件防銹漆涂層均勻、牢固。6） 主要構(gòu)、配件上的生產(chǎn)廠標識應清晰。3、焊接材料符合碳鋼焊

15、條GBT5117的規(guī)定。4、膠合板板材 采用18mm厚覆膜膠合板板材。（1）板材表面應平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸堿的保護膜，并應具有保溫性能好、易脫模和可兩面使用等特點。（2）各層板的原材含水率不應大于15%，且砼一膠合板各層原材間的含水率差不應大于5%。（3）膠合模板應采用耐水膠，其膠合強度不應低于木材或竹順紋抗剪和橫紋抗拉的強度，并應符合環(huán)境保護要求。（4）木膠合板厚度18mm，技術(shù)性能應符合： 1）不浸泡、不蒸煮 ：剪切強度1.41.8N/mm2； 2）室溫水浸泡：剪切強度1.21.8N/mm2； 3）沸水煮24h：剪切強度1.41.8N/mm2； 4）含水率：513%； 5）密度：

16、450880Kg/m3； 6）彈性模量：4.5×10311.5×103N/mm2。3、木枋、板材（1）立柱下的木墊板為通長設置，厚度不小于50mm，寬度不小于300mm，兩端應各設直徑為4mm的鍍鋅鋼絲箍兩道。凡有腐朽、斜紋、扭曲、破裂的木板均不得使用。（2）樓板底模下的木楞采用50×90木枋。木枋斷面尺寸必須滿足。（3）木枋、木板的材質(zhì)標準應符合現(xiàn)行國家標準木結(jié)構(gòu)設計規(guī)范GB50005的規(guī)定。其含水率不應大于25%，不得使用有腐朽、霉變、蟲蛀、折裂、枯節(jié)的木材。模板安裝：1、墻體模板安裝控制要點（1）、墻體模板安裝順序：1）彈好墻體的墻身線及外引200做控制線。

17、2）墻筋綁扎完畢，水電的盒、預埋件安完，辦完隱檢手續(xù)。3）為防止模板下口跑漿，抹砂漿找平層，但找平層不能伸入線內(nèi)。4） 安內(nèi)橫墻模板 安內(nèi)縱墻模板 安外墻內(nèi)模 安外墻外模 預檢（2）、模板安裝技術(shù)要點：1）保證模板位置準確、垂直、平整，角模與平模順直。2）模板安裝前必須清理干凈刷均脫模劑。3）吊運時應防止碰撞，堆放合理（75°80°），就位平穩(wěn)、準確，不得碰砸樓板及其它已施工部位，不得兜掛鋼筋、架子等。4）在安裝模板前，墻根的水泥砂漿找平層已經(jīng)抹完并已經(jīng)終凝，同時在模板底口與樓面接觸面的地方粘貼海棉條，海綿條應距模板內(nèi)側(cè)3mm，避免壓入砼中。5）將一側(cè)墻模板按控制線安裝就位

18、，穿入穿墻螺栓，上好背楞并將模板臨時予以支撐固定，防止傾倒，然后按控制線安裝另一側(cè)模板（注意將螺栓眼對正，保證螺栓垂直墻模），上好背楞戴上蝶形扣將螺母擰緊。6）模板安裝完畢后，全面檢查扣件、螺栓否緊固、穩(wěn)定，無誤后將模板斜撐支設到位。7）再次檢查模板垂直度、位置是否正確，拼縫及下口是否嚴密。辦完預檢手續(xù)。8）應注意的質(zhì)量問題：a.墻身超厚：由于墻身放線時誤差偏大，模板就位調(diào)整不認真，穿墻螺栓沒有上齊擰緊。b.墻體表面粘連：模板清理不好，涂刷隔離劑不均、拆模過早造成。c.模板縫隙過大跑漿：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠，應加強檢查，及時處理。d.墻模入墻過深：支模時縱橫向墻模搭接不平。加

19、強自檢，及時修理。e.嚴格控制模板上口標高。2、頂板模板的安裝順序及技術(shù)要點（1）、頂板模板安裝順序：搭設支架 安裝主、次龍骨 調(diào)整樓板上下皮標高及起拱 鋪設模板塊 檢查模板上皮標高、平整度（2）、模板安裝技術(shù)要點：1）所有100×100小龍骨上下刨光高度尺寸一致。2）板面邊齊墻模內(nèi)口，板與板間拼接緊密。3）板頂標高應嚴格控制，兩塊多層板的高低差不大于1mm。支模前按混凝土墻50cm線引測彈出板底標高線和模板厚度線，頂板支撐系統(tǒng)搭設：1、工藝流程碗扣式鋼管腳手架從中間向兩邊分層、分段縱向搭設，搭設順序為：測量放線安放立桿底座（并固定）樹立桿安裝底層（第一層）橫桿接頭銷緊安裝上層立桿緊

20、立桿連接銷安裝橫桿直到達到設計高度安裝頂桿安裝頂撐安裝剪刀撐。2、測量放線根據(jù)支撐架平面布置圖（附圖3）在澆筑完成的筏板面彈出立桿定位點，按定位點放置鋼墊板，需注意的是在筏板澆筑時嚴格控制碗扣架體范圍的找平（按標高、平整度小于5mm控制）。3、樹立桿、安放掃地桿根據(jù)腳手架立桿的設計位置放線后，即可安放立桿墊座，并樹立桿。腳手架底層的立桿應選用1.2米和1.8米兩種不同長度的立桿互相交錯參差布置，使立桿的上端不在同一平面內(nèi)，接頭錯開，到架子頂部時再分別采用1.2米和8米兩種長度的立桿接長。在樹立桿時，應及時設置掃地桿，將所樹立桿連成一整體，以保證架子整體的穩(wěn)定。4、安裝底層橫桿將橫桿接頭插入立桿

21、的下碗扣內(nèi)，然后將上碗扣沿限位銷扣下，并順時針旋轉(zhuǎn)，靠上碗扣螺栓旋面使之限位銷頂緊，將橫桿與立桿牢固的連在一起，形成框架結(jié)構(gòu)。碗扣式鋼管腳手架底層的第一步搭設十分關(guān)鍵，因此要嚴格控制搭設質(zhì)量，當組裝完第一步橫桿后，應進行檢查。5、接立桿立桿的接長是靠焊于立桿頂部的連接管承插而成。立桿插入后，使上部立桿底端連接孔同下部立桿頂部連接孔對齊，插入立桿連接銷鎖定即可。6、重復以上操作至架體頂部，立桿頂部安放可調(diào)托座并按支模高度調(diào)平，可調(diào)托座伸出立桿頂?shù)拈L度不大于200mm。7、安裝剪刀撐剪刀撐桿件的底端應與地面頂緊，夾角為45-60°，且應支設在主立桿處。由于架體高度不大，剪刀撐鋼管使用定尺

22、鋼管支撐系統(tǒng)搭設的驗收要求：1、立桿垂直度偏差：縱橫向偏差不大于H/400，且不大于60mm。2、水平桿水平偏差：縱橫向水平桿的水平偏差不大于總長度的1/300，且不大于20mm。3、立桿上碗扣應可靠鎖緊。4、立桿上下端的緊固：立桿下段必須與墊板頂緊，不得出現(xiàn)縫隙，上端采用頂托與梁板底模抵緊，保證頂托與底模的接觸面為面接觸，不得出現(xiàn)點接觸的情況。5、支模架的各項構(gòu)造要求必須嚴格按照本方案，不得隨意進行調(diào)整。6、架體搭設完成，應由監(jiān)理、技術(shù)負責人、方案編制人、安全工程師、模板工長進行檢查驗收，合格后方可使用。模板拆除：1、拆模時間按大體積混凝土要求，在混凝土內(nèi)部溫度與大氣溫度持續(xù)3天不超過25。

23、C時方可拆除。頂板拆模還需滿足混凝土強度達到100%的要求，具體操作時，現(xiàn)場留置同條件養(yǎng)護試塊來控制底模及支架的拆除。2、拆模應從直線加速器室門口向內(nèi)逐步進行。3、拆模前應全面檢查架子的扣件連接、支撐體系、固結(jié)點是否穩(wěn)固，若不符合安全要求應加固處理。4、模板拆除順序遵循：“先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆側(cè)向支撐，后拆豎向支撐的原則?！?、當拆除梁下的立桿時，應先從跨中開始對稱地分別向兩端拆除，拆除時嚴禁采用連梁底板向旁側(cè)一片拉倒的拆除方法。6、支撐架的水平橫桿超過2層時，應先拆除2層以上的拉桿，當拆除最后一道水平拉桿時，應和立桿同時拆除。7、模板拆除

24、由同一個作業(yè)班組人員施工，由于支模時已考慮到拆模的安全與方便，且拆模時其班組人員熟知情況，易找到關(guān)鍵點、位，對拆模的進度、安全、模板及配件保護都有利。8、拆模時不得用鋼棍或鐵錘猛擊亂撬，以防砼外觀及內(nèi)部受損，嚴禁拆下的模板自由墜落于地面。9、拆模時模板下方不得留人。10、拆模前應辦理拆模申請表，按要求由項目技術(shù)負責人、監(jiān)理工程師簽字確認后方可拆模。（四）、鋼筋工程施工工藝鋼筋工程施工工藝流程：1、墻體鋼筋綁扎工藝流程：彈放位置線、模板線檢查調(diào)整立筋的位置立筋綁扎水平鋼筋綁扎拉筋綁扎安裝上部控制立筋位移的卡具安裝保護層墊塊自檢、互檢報監(jiān)理隱檢2、柱鋼筋綁扎工藝流程：彈放位置線、模板線檢查調(diào)整立筋

25、的位置立筋綁扎箍筋綁扎拉筋綁扎安裝上部控制立筋位移的卡具安裝保護層墊塊自檢、互檢報監(jiān)理隱檢3、頂板鋼筋綁扎工藝流程：清理模板模板上畫線綁板下受力筋支放墊塊放置馬凳筋綁上層鋼筋自檢、互檢報監(jiān)理隱檢4、鋼筋中鐵馬凳及墊塊的設置為了保證頂板頂層鋼筋位置，在板中間距1000mm梅花形布置鐵馬凳，鐵馬凳采用25鋼筋制作，高度為上層鋼筋下口至板底之間的距離，見下圖。為了保證鋼筋保護層的要求，在鋼筋下部設置20mm厚的花崗石墊塊，間距為1000mm，梅花形布置。墻柱豎筋保護層控制采用定型塑料保護層卡，設置間距不大于500。圖5-1 頂板鐵馬鐙布置及做法圖鋼筋原材料質(zhì)量控制：對于在主體結(jié)構(gòu)中起核心作用的鋼筋工

26、程，必須在施工的全過程中采取動態(tài)控制，嚴格的執(zhí)行“三檢制”，認真的跟蹤檢查，其重點控制的內(nèi)容包括以下幾方面。1、鋼筋的檢驗應符合以下要求：（1）鋼筋的外觀檢查。檢查內(nèi)容：直徑、標牌、外形、長度、劈裂、彎曲、裂痕、銹蝕等項目，如發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象時（包括在加工過程中有脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常時）應拒絕使用。（2）鋼筋試驗的力學性能中，屈服點（強度）、抗拉強度、伸長率、冷彎四項指標，均應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。（3）抽樣數(shù)量：每批應由同一牌號、同一爐罐號、同一規(guī)格的鋼筋組成，每批重量不大于60t。（4）對一、二級抗震等級，鋼筋檢驗所得的強度實測值應符合下列規(guī)定： 鋼筋的抗拉強度實測值與屈

27、服強度實測值的比值不應小于1.25； 鋼筋的屈服強度實測值與強度標準值的比值不應大于1.3。2、對進場的鋼筋有下列情況之一者，必須按現(xiàn)行國家標準的規(guī)定對該批鋼筋進行化學成份檢驗和其他專項檢驗（1）無出廠質(zhì)量證明書、牌號不明或發(fā)現(xiàn)有懷疑的技術(shù)數(shù)據(jù)時；（2）在加工過程中，發(fā)現(xiàn)機械性能有明顯不正常的；（3）雖有出廠力學性能指標，但外觀質(zhì)量缺陷嚴重的；（4）進口鋼筋須經(jīng)力學性能、化學分析和焊接試驗，并有明確結(jié)論后才能使用。鋼筋的配料：鋼筋配料是根據(jù)設計圖中構(gòu)件配筋圖，先繪出各種形狀和規(guī)格的單根鋼筋簡圖并加以編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數(shù)，填寫配料單，經(jīng)審查無誤后，方可以對此鋼筋進行下料加工，所以

28、一個正確的配料單不僅是鋼筋加工、成型準確的保證，同時在鋼筋安裝中不會出現(xiàn)鋼筋端部伸不到位，錨固長度不夠等問題，從而保證鋼筋工程的質(zhì)量。因此對鋼筋配料工作必須認真審查，嚴格把關(guān)。鋼筋的下料與加工：1、鋼筋除銹鋼筋的表面應潔凈，所以在鋼筋下料前必須進行除銹，將鋼筋上的油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹清除干凈。對盤圓鋼筋除銹工作是在其冷拉調(diào)直過程中完成；對滾壓直螺紋鋼筋采用套絲機在套絲過程中完成鋼筋除銹。 2、鋼筋調(diào)直采用鋼筋調(diào)直機進行鋼筋冷拉調(diào)直；I級鋼筋的冷拉率不宜大于4%；II級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。鋼筋經(jīng)過調(diào)直后應平直，無局部曲折。3、鋼筋加工工藝其允許偏差見下表：鋼筋加工的允許

29、偏差（mm）項目允許偏差受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內(nèi)凈尺寸±5（1）工藝流程：鋼筋配料（除銹）下料彎曲成型掛牌存放（2）鋼筋配料：鋼筋配料前，應仔細看圖紙中的有關(guān)要求，熟悉并掌握后，按照鋼筋的有關(guān)要求進行鋼筋抽樣，在抽樣單上詳細標明鋼筋的品種、規(guī)格、加工長度、數(shù)量、使用部位等。便于施工人員對照料單配料加工。鋼筋綁扎要求：1、墻體鋼筋綁扎前檢查校正豎筋位置，檢查焊接接頭外觀質(zhì)量，按水平筋設計間距在豎筋上用粉筆畫出間距線，水平筋依線綁扎。墻體拉鉤應安裝在豎筋與水平筋相交的節(jié)點處，拉鉤兩端彎鉤角度應為135。2、板筋綁扎前將板模上的

30、木屑、雜物清理干凈，沿模板邊50mm處畫出起始線，中部鋼筋位置以兩起始線間距離按不大于設計間距的尺寸均分。底筋綁扎完成后安放鐵馬鐙進行上部鋼筋綁扎。本工程墻板厚度大，要求墻板鋼筋均滿扎。3、鋼筋綁扎完成后，支模前墻體采用塑料保護層卡按間距500×500布置，板采用花崗石墊塊按間距1000×1000布置。鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法如下表鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（mm）綁扎鋼筋網(wǎng)長、寬±10網(wǎng)眼尺寸±10綁扎鋼筋骨架長±10寬、高±5受力鋼筋間距±10排距±5保護層厚度基礎±5柱、梁±3扳、墻、殼±3綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±10鋼筋彎起點位置±15預埋件中心線位置5水平高差±