鋼梁制作方案

1、2.1 鋼結(jié)構(gòu)加工工藝流程2.1.1鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工工藝流程，見(jiàn)附圖2.2工廠制作要領(lǐng)2.2.1 材料 1）本工程所有鋼板采用Q345qB鋼。鋼材進(jìn)廠必須具備鋼材質(zhì)量證明書(shū)，然后按規(guī)定進(jìn)行材料復(fù)檢，并出具相應(yīng)的復(fù)驗(yàn)報(bào)告，當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的1/2。所有鋼材必須符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T714-2000的規(guī)定。 2）板材厚度控制需滿足總平均厚度不得出現(xiàn)負(fù)公差，單批厚度不得低于-2%負(fù)公差。 3）焊接材料(必須具備材料質(zhì)量證明書(shū)) 材質(zhì) 手工焊 埋弧焊 氣體保護(hù)焊 Q345qB JHE5015-3H H10Mn2G+HJ331 ER50-62.2

2、.2 制作 1）放樣、下料 a.放樣下料將根據(jù)施工詳圖和工藝要求進(jìn)行，并預(yù)留制作和安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割加工余量。 b.對(duì)于形狀復(fù)雜的零部件，在圖中不易確定的尺寸，將通過(guò)放樣確定。 c.下料前必須對(duì)鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹蝕、油漆等污物，應(yīng)矯正清理后再下料；下料外形尺寸允許偏差為±1mm。 2）切割 切割前應(yīng)將料面的浮銹、污物清除干凈。鋼板應(yīng)放平墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。 鋼板切割優(yōu)先采用精密切割或數(shù)控切割，也可采用自動(dòng)或半自動(dòng)切割，其切割精度見(jiàn)下表：序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1切割與號(hào)料線的偏差e切割類(lèi)型e自動(dòng)半自動(dòng)切割±1.0精密切割&#

3、177;0.5斷口截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱.2切割截面與鋼材表面的不垂直度 e/t1/20 且不大于1.53精密切割的表面粗糙度 0.034彎曲加工后與樣板線偏差彎曲弦長(zhǎng)樣板弦長(zhǎng) 間 隙大于15001500 2.0小于15002/3 2.05刨邊之邊線與號(hào)料線偏差 類(lèi)別 偏差刨邊線與號(hào)料線 ±1.0彎曲矢高 L/3000且 2.0刨削面粗糙度 0.05注：t為鋼板厚度，e為偏差值。 切割完成后將切割邊緣飛邊、毛刺、熔渣清除干凈，對(duì)于大于1mm的缺棱應(yīng)及進(jìn)行補(bǔ)焊打磨處理。 3）矯正和彎曲熱矯正溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在600800范圍內(nèi)，然后自然冷卻，降至室溫前，不得錘擊鋼料和用水急冷

4、。冷矯時(shí)應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5，冷矯總變形率不得大于2%時(shí)沖擊值不滿足要求的拉力桿件，不得冷矯。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。零件矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L8m3.0L>8m4.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長(zhǎng)范圍0.5角肢平面度連接部位0.5其余1.0槽形板上口寬度±2.0下口寬度±2.0高度±2.0四角不平度3.0 本橋鋼板冷加工彎曲半徑應(yīng)控制為大于15t(t為板厚)。 4）邊緣加工坡口可采用機(jī)加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定。 5）主要受力構(gòu)件的自由邊在氣割后

5、需要刨邊，刨邊時(shí)的允許偏差見(jiàn)下表：刨削加工的允許偏差 表3項(xiàng) 目允 許 偏 差 零件寬度、長(zhǎng)度 ±1.0mm 加工邊直線度 L/3000且不大于2.0mm 相鄰兩邊夾角角度 小于或等于±6 加工面垂直度 不大于0.025t且不大于0.5mm 加工面粗糙度 Ra50mm注：L鋼板長(zhǎng)度， t鋼板厚度 6）組裝a. 組裝前，應(yīng)對(duì)所有零部件進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后方可組裝，連接接觸面和焊縫邊緣3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應(yīng)清除干凈，并顯露金屬光澤。b. 桿件的組裝應(yīng)在工作臺(tái)上進(jìn)行，組裝時(shí)應(yīng)將焊縫錯(cuò)開(kāi)，錯(cuò)開(kāi)最小距離應(yīng)符合下圖的規(guī)定： (1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；

6、4-板梁豎肋或箱型梁橫肋；5-蓋板對(duì)接焊縫)2.3 焊接2.3.1 一般要求 1)焊工必須持證上崗，嚴(yán)禁非焊工從事焊接作業(yè)。 2)本工程采用的橋梁用結(jié)構(gòu)鋼Q345q ，屬于新材料，在施工之前將按橋梁用鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)條件GB/T714-2000的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定. 3) 焊接用焊條、焊劑在使用前必須按說(shuō)明書(shū)或下表要求進(jìn)行烘焙，在使用過(guò)程中進(jìn)行保溫。 焊條焊劑烘焙和保溫要求序號(hào)材料名稱(chēng) 牌 號(hào)烘焙溫度（）保溫時(shí)間（分） 1焊條JHE5015-3H30035060-1202焊劑HJ331300350120 4)焊接接縫必須在焊接前應(yīng)進(jìn)行清理，其清理要求如下：a.接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫兩

7、側(cè)各寬25毫米的表面。b.在接縫的清理范圍內(nèi)，必須清除水、銹、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。c.全焊透焊縫應(yīng)用電動(dòng)砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理，直至清理范圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤。d.經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時(shí)焊接，并因氣候或其他原因而生銹時(shí)，在焊接前應(yīng)重新清接縫。 e.采用碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則應(yīng)將粘碳處清除干凈。 5) 對(duì)接和T型全焊透坡口接頭應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。焊后引弧和熄弧板必須用氣割切除，并磨平切口，嚴(yán)禁用錘擊落，長(zhǎng)度及間距規(guī)定如下表：焊接方法 引弧和熄弧板長(zhǎng)度（mm）埋 弧 焊80-100手工電弧焊60-80 7) 采用埋弧

8、自動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)在裝配好的當(dāng)天焊完，并嚴(yán)格控制裝配間隙，一般不超過(guò)11.5mm。8) 焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成，焊完每道和每層焊縫后，應(yīng)及時(shí)清理，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須清除后再焊。嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和息弧。9).焊接完畢后，焊工應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面的熔渣和飛濺，檢查焊縫外觀質(zhì)量。對(duì)非裂紋缺陷應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)，出現(xiàn)裂紋時(shí)，應(yīng)報(bào)焊接技術(shù)員分析原因，制定修補(bǔ)措施及時(shí)修補(bǔ)，嚴(yán)禁自行處理。焊后按要求打上焊工鋼印號(hào)。 10).當(dāng)環(huán)境溫度低于5時(shí)，應(yīng)對(duì)焊縫兩側(cè)各100mm進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100150。11).為減少焊接變形，應(yīng)適當(dāng)采取如下措施：a.下料裝配時(shí)，應(yīng)預(yù)留焊接收縮余量和焊接反變形量。b.裝配前，矯正每一

9、構(gòu)件的變形，保證裝配公差符合要求。c.使用夾具、隔板和撐杠進(jìn)行固定。d.同一構(gòu)件盡量采用熱量分散、對(duì)稱(chēng)分布的方式施焊。e.焊角尺寸在保證設(shè)計(jì)要求的前提，盡量避免偏大。2.3.2 焊接工藝1）本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3條的規(guī)定。2）本工程對(duì)焊接方法的使用部位進(jìn)行了嚴(yán)格的規(guī)定，具體要求如下： a主梁在工廠對(duì)接焊接接縫采用半自動(dòng)焊接，對(duì)接處的板邊應(yīng)根據(jù)鋼材厚度采用V型、K型坡口加工，兩端焊引弧板以保證焊透構(gòu)件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊縫質(zhì)量為一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。 b箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其它T型角焊縫 采用氣體保護(hù)焊。 c其余縱向焊縫采用氣體保護(hù)焊。3）鋼梁的焊接順序鋼梁按

10、組裝順序和要求進(jìn)行，組裝時(shí)按要求進(jìn)行定位焊。（T型加筋、橫隔板等部件也預(yù)先焊接矯正完成）。以下鋼梁成形后的焊接順序：2.3.3 焊接修復(fù)焊縫修磨和返修應(yīng)符合如下要求： 1）上下蓋板的對(duì)接焊縫必須去除余高，并垂直焊縫方向磨平。2）焊角尺寸、焊波或余高超過(guò)“焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表”的上限值的焊縫和超過(guò)允許偏差的咬邊必須修磨均順。 3）焊縫咬邊超差或焊角尺寸不足時(shí)，應(yīng)采用手工電弧焊進(jìn)行返修焊。 4）碳弧氣刨清根或清除缺陷時(shí)，應(yīng)刨出利于焊接的坡口，并用砂輪清除掉坡口內(nèi)的氧化皮或夾碳，露出金屬光澤。 5）返修焊應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗(yàn)，同一部位的返修焊不宜超過(guò)兩次，兩次以上應(yīng)制定合理的返修工藝報(bào)總工程師審批后

11、進(jìn)行。 6）對(duì)接焊縫應(yīng)每個(gè)節(jié)段加焊一塊引弧試板，試板焊后進(jìn)行探傷及力學(xué)性能試驗(yàn)，其質(zhì)量應(yīng)達(dá)到焊接工藝評(píng)定的相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。2.3.4焊接檢驗(yàn)1）零部件的焊縫應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。 2）對(duì)接焊縫應(yīng)按表下表規(guī)定進(jìn)行分級(jí)：焊縫類(lèi)別 類(lèi)別項(xiàng)目?jī)?nèi)容 橋面板、底板橫向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)U形肋和球扁鋼對(duì)接焊縫，節(jié)段橫向?qū)雍缚p，工地環(huán)形大接頭焊縫 橋面板、底板的縱向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)角焊縫 3）所有焊縫應(yīng)按下表要求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。無(wú)損檢測(cè)要求項(xiàng)目超聲波X光射線磁粉探傷類(lèi)別一般100%每1.2米以上3張，1.2米以下2張工地環(huán)焊縫5-10%對(duì)接縫100%每1.2米以上3張，1.2米以下2張角焊縫100%4) 探

12、傷過(guò)程中若發(fā)現(xiàn)較大缺陷，須繼續(xù)向外伸長(zhǎng)探傷，必要時(shí)直至焊縫全長(zhǎng)，對(duì)接焊縫超聲波探傷有疑問(wèn)部分用X射線復(fù)查。2.4 橋面梁的制作工藝主梁采用全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁體系。橋?qū)?.3米，梁高0.85米。據(jù)此，工廠按8米的節(jié)段長(zhǎng)度進(jìn)行制作、預(yù)裝后運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)安裝，最后經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)焊接成一體。工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構(gòu)件分別制作，然后在胎架進(jìn)行組裝和工廠焊接。為保證工地安裝質(zhì)量，出廠前應(yīng)按4+1方式對(duì)每個(gè)節(jié)段進(jìn)行預(yù)組裝。 2.4.1 頂板、底板的加工由于頂板和底板外形尺寸較大，需借助計(jì)算機(jī)和數(shù)控切割來(lái)完成，首先，在計(jì)算機(jī)中按設(shè)計(jì)尺寸放出實(shí)樣，然后將其展開(kāi)，展開(kāi)后解體，再分塊切割后進(jìn)行拼接，焊

13、接、矯正并經(jīng)UT和外觀檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行組裝。（下料時(shí)在翼腹板長(zhǎng)度方向兩端各留50mm加工余量，待預(yù)拼裝時(shí)割除，寬度方向兩自由邊各留3mm加工余量，作為焊接收縮余量補(bǔ)償）2.4.2縱梁的加工a. 腹板的加工腹板長(zhǎng)度8m，在加工時(shí)分段加工后進(jìn)行拼接，在每個(gè)節(jié)段兩端預(yù)留50mm加工余量，待預(yù)拼裝完成后切除。拱度值的確定方法：預(yù)拱度=設(shè)計(jì)拱度值+自重?fù)隙?焊接對(duì)拱度影響值腹板的放樣和切割借助計(jì)算機(jī)和數(shù)控切割來(lái)完成.b.下翼板、筋板下料,利用數(shù)控切割.c.在胎架上完成下翼板的裝配和焊接,焊接采用CO2氣體保護(hù)焊. 端口處縱向焊縫預(yù)留250mm不焊.三、 胎具的搭建因?yàn)樵O(shè)計(jì)要求，鋼梁預(yù)起拱按二次拋物線，最

14、高處成橋后為75.5（20m跨），所以在胎具搭建時(shí)必須考慮以上因素。首先，按1:1放出平面圖實(shí)樣，然后利用各控制點(diǎn)的高差造出鋼梁橫向、縱向坡度及拱度，各控制點(diǎn)的坐標(biāo)必須精確。（同時(shí)必須考慮因橋體自重而引起的下?lián)?.1鋼梁組裝組裝順序詳見(jiàn)下圖：在胎具上拼焊頂板在頂板上預(yù)置縱肋組裝橫隔板組裝中腹板組裝側(cè)腹板焊接底板組裝懸臂部分組裝焊接解體鋼梁翻面裝焊矯正涂裝3.1.1 底板及加勁板的組裝 在底板封蓋前，對(duì)上翼板與加筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進(jìn)行焊接，翼腹板主焊縫在底板封蓋后進(jìn)行焊接，底板組裝前，將底部縱向加勁預(yù)先置入槽口內(nèi)，待翻身后再行組裝（底板與腹板及橫隔板點(diǎn)焊確保牢靠） 注：1）箱體節(jié)段端口處縱

15、向焊縫預(yù)留250mm不焊，橫向分塊處接口處所有橫焊縫預(yù)留200mm不焊，以便總裝時(shí)組對(duì)。2）箱梁組裝完成后，檢驗(yàn)端口尺寸，符合設(shè)計(jì)尺寸后加支撐固定，確?，F(xiàn)場(chǎng)拼裝順利。 3.2預(yù)拼裝場(chǎng)地及胎架3.2.1預(yù)拼裝場(chǎng)地選用兩臺(tái)30t（24m跨）橋式起重機(jī)下，預(yù)拼裝方向沿廠房長(zhǎng)度方向布置。3.2.2 預(yù)拼裝胎架布置按預(yù)拼裝詳圖標(biāo)高（箱梁底板底面標(biāo)高）。3.3預(yù)裝前的準(zhǔn)備3.3.1進(jìn)入預(yù)裝的單件構(gòu)件必須經(jīng)檢驗(yàn)完全符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)；3.3.2 預(yù)裝必須在固定、堅(jiān)實(shí)的胎架上進(jìn)行；3.3.3 根據(jù)整橋?qū)嶋H斜率預(yù)算各標(biāo)高點(diǎn)，用墊塊做出準(zhǔn)確的標(biāo)高值，并進(jìn)行復(fù)測(cè)，其標(biāo)高允許偏差小于2mm；3.3.4 在整個(gè)預(yù)裝場(chǎng)地內(nèi)投影

16、橋面中心線，邊線，節(jié)段面基準(zhǔn)線，水平標(biāo)高基準(zhǔn)線，并作好永久性標(biāo)志；3.3.5 預(yù)裝用測(cè)量工具必須與制作安裝一致；3.3.6現(xiàn)場(chǎng)配置適合安裝高度的簡(jiǎn)易腳手架及扶梯。3.4預(yù)裝順序及要求3.4.1 施工方法和要求1） 首先以箱梁下翼緣為基準(zhǔn)，將箱梁就位，將標(biāo)高值返到上平面，箱梁縱向曲線以梁中心線為基準(zhǔn)，然后測(cè)量各點(diǎn)標(biāo)高值；2）當(dāng)支點(diǎn)標(biāo)高值未到位時(shí)，采用油壓千斤頂調(diào)整，達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)高值后加墊板墊穩(wěn)；3）箱梁就位后，測(cè)量幾何尺寸和控制點(diǎn)標(biāo)高，合格后，進(jìn)行下一節(jié)段預(yù)拼裝；四、除銹和涂裝 所有零件板在組裝前均需除銹涂裝車(chē)間底漆一道， 鋼板表面除銹一律采用噴砂除銹，除銹等級(jí)達(dá)到Sa3級(jí)，鋼梁內(nèi)表面粗糙度為RZ

17、2560um，鋼梁外表面粗糙度為RZ50100um，涂裝完成后涂層受熱損傷或機(jī)械損傷的部分，均需作二次除銹的質(zhì)量要求， 達(dá)到 GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)的Sa3級(jí). 4.1漆膜厚度應(yīng)符合規(guī)定，最小膜厚需達(dá)到規(guī)定厚度的90%以上，但不允許盲目超厚。4.2為保證膜厚，對(duì)于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無(wú)氣噴涂前，需用毛刷預(yù)先刷涂。4.3涂層表面應(yīng)光滑、平整、無(wú)針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊病，面漆應(yīng)光潔美觀、色彩均勻。五、安全文明施工5.1 該工程鋼梁外形龐大，制作胎具時(shí)必須牢靠，吊運(yùn)時(shí)必須采取合理的安全防范措施，構(gòu)件吊運(yùn)時(shí)需找準(zhǔn)重心，釣鉤夾牢，并不得大傾角起吊，吊前檢查機(jī)具設(shè)備是否完好。5.2 噴砂除銹及涂裝人員應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查，排除隱患，作業(yè)時(shí)戴好防護(hù)用品，場(chǎng)地應(yīng)嚴(yán)禁煙火，具備良好的通風(fēng)條件。5.3 箱體內(nèi)應(yīng)掛牌施工，并保持良好的通風(fēng)和照明。5.4 各車(chē)間構(gòu)件應(yīng)擺放整齊，地面干凈整潔。六、質(zhì)量的保證措施及管理制度6.1 管理職能6.1.1. 質(zhì)量方針：“科技領(lǐng)先，保證質(zhì)量，信守合同，竭誠(chéng)服務(wù)”：6.1.2. 質(zhì)量目標(biāo)： 100%的履行合同工期，優(yōu)質(zhì)服務(wù)，保質(zhì)保量完成業(yè)主滿意的施工；6.1.3. 安全管理目標(biāo)要求：工傷死亡為零，重傷為零，負(fù)傷率0.36.2. 質(zhì)量計(jì)劃實(shí)施情況檢查6.2.1. 啟動(dòng)項(xiàng)目由公司組織各部門(mén)對(duì)本質(zhì)量計(jì)劃在制造過(guò)程中的實(shí)施情況進(jìn)行自檢；6.2.2. 自檢