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文檔簡介
1、劃線下料通用工藝規(guī)程文件編號:HN/ZQM-7-03一、放樣劃線1、按圖紙工藝過程卡檢查領用材料的牌號、規(guī)格是否相符,對一、 二類容器的主要受壓件和三類容器所有受壓件的材料必須有牌號標 識、入庫號,確認后方可放樣劃線。2、對變形較大而影響下料質量的材料,應先矯正后,方可放樣劃線, 放樣樣板須經檢驗合格;放樣場地應平整,不銹鋼板應有符合要求的 場地,遠離碳鋼板區(qū)。3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料,當發(fā)現(xiàn) 圖紙與工藝尺寸不符時,或無規(guī)格材料時,應及時找有關部門聯(lián)系處 理。4、劃線工作結束后,應按 HN/ZQM-7-02 “材料標記和標記移植工藝 規(guī)程”進行材料標記移植。并經材料
2、負責人認可方可下料,標記面應 放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷,鋼板表面 銹蝕、麻點深度應小于0.5m m,不銹鋼板嚴禁機械損傷。6、劃線時,應劃出零件的永久中心線(十字坐標線),外形線(切割線) 及檢驗線,在鋼板上劃垂直相交線時,只準用幾何法不準采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應留放加工余量,余量的大小除有關工藝規(guī)定外,一般應根據(jù)下料方法而定,數(shù)值如下表1:單位:mm環(huán)直徑(外不形、餅形徑向單面加工余量內徑一、外徑+厚度加工余量徑)加工方法F工徒手切割半自動切割等離子切割碳刨沖割單面600以下34232334236001000452.53.523452.
3、43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343445678采取鋼板氣割或碳刨沖割法蘭毛坯料時,應留的加工余量(單面) 見表19、劃線要求準確,筒體劃線誤差按以下規(guī)定:長度差不大于士 1mm,寬度差不大于士 1mm,對角線差不大于士 1.5mm。10、凡可利用的邊角余料,均應將標記移植至余料上,并以檢驗確認 后,打上確認標識,下料前,對主要受壓件應該對標識,凡無標識的 不允許下料。二、下料:根據(jù)本公司設備情況,分氣割下料、等離子切割下料,剪 切下料。1、氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。1.1鋼板厚度大
4、于12mm時,優(yōu)先采用氣割,切割前首先應將工件墊 平,下面留出一定的空隙,以利氧化碳鋼的吹出。1.2在切割前,應檢查工作場地是否符合安全要求,乙炔發(fā)生器的回 火器是否正常。1.3按鋼板的厚度選擇氧、乙炔的切割范圍,見表2氧、乙炔的切割范圍表2鋼板厚度割具氣體壓力kg/cm2割嘴離鋼板害9 縫(mm)割嘴號碼氧氣乙炔的距離寬度3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.5123024570.0113522.5305035570.0113522.55010056680.011.2463.54.51.4將氧氣調節(jié)到所需的壓力,對于射吸式割嘴,氣割前應檢查割具 是否有
5、射吸能力。1.5檢查風線,風線應為筆直的圓柱體,并有適當?shù)拈L度。1.6根據(jù)厚度調整預熱火焰長度,并按切割情況,選擇適當?shù)那懈钏?度。1.7切斷后鋼板棱邊應與表面垂直,斜度允許為1: 10,必須鏟除邊棱上的氧化物和毛刺。1.8氣割線與零件號料線的偏差。手工切割時不得超過士 1.5mm.。半自動或自動切割時不得超過士 1mm.。1.9焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處,應仔 細清除,并修磨表面使坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。1.10從鋼板中部切割,對于厚度S < 30毫米的鋼板,可用割具開孔, 孔的位置應距切割線20mm左右,對于厚度3>30毫米的鋼板需用 機械的方法鉆
6、孔,孔的位置應距切割線 20mm左右。2、剪切下料:2.1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷,端面允許有小于板厚10%的塌角和斜口,以及高度不大于 0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前,剪切間隙參數(shù)應根據(jù)各型號剪板機在不同厚度不同 材料的刀片間隙調整值。調整上下刀片間隙見各型號剪板機數(shù)值表。2.3剪切方料或長方料時,應保持對角尺寸,兩對角線尺寸小于等于1川時對角線誤差w 1 mm,大于1川時對角線誤差w 1.5mm。2.4剪切零件長度或寬度時尺寸允差不得大于1mm。3、等離子切割下料等離子切割,僅用于不銹鋼零件,且無法用剪板機剪切的零件。3.1等離子切割應在規(guī)定的場地進行,切割前應將工件墊平,下面留 出一定的間隙,以利熔渣吹出。3.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應無夾渣、毛刺等。切割邊 應與表面垂直,斜度允許為1: 10,氧化物及夾渣毛刺,必須鏟除干 凈。3.3切割邊應無裂紋、分層
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