合成氨原料氣雙甲精制新工藝介紹[1]

1、合成氨原料氣雙甲精制新工藝一 雙甲新工藝開發(fā)簡況 合成氨原料氣雙甲精制新工藝，即用甲醇化、甲烷化凈制精煉合成原料氣中CO CO2使之小于10PPM并副產(chǎn)甲基化合物。此工藝簡稱雙甲新工藝，是湖南 安淳高新技術有限公司開發(fā)成功的一項新技術。該技術是 1990年提出， 1991年進 行工業(yè)化設計， 1992年9月第一套工業(yè)化裝置在湖南衡陽市氮肥廠投產(chǎn)成功，國際上屬于首先提出，最先進行工業(yè)化生產(chǎn)。 1993年4月獲國家發(fā)明專利權，相繼又申 請了可調(diào)節(jié)氨醇比的雙甲新工藝專利，美、英的權威化學文摘做了報道。該裝置 至今已正常生產(chǎn)八年，取得了很好的效益。 1994年元月通過化工部鑒定， 1 994年6 月國

2、家科委將該項目列入國家重大科技成果推廣計劃項目。此后又相繼投產(chǎn) 了四家，效果很好。雙甲新工藝凈化精制原料氣比傳統(tǒng)銅洗法和深度低變一一甲烷化法比較有著 明顯優(yōu)點，有廣闊的使用前景。二 雙甲新工藝技術方案1. 化學反應甲醇化反應原料氣中CO CO告口H2在催化劑作用下和一定溫度下生成粗甲醇，經(jīng)過冷卻、 分離送入中間貯糟。主要反應方程式如下：主反應 CO + 2HP CH3OI4102.37KJCO2+ 3HMCH3OH H23 59.45KJ副反應 4CO + 8HM C4H9OH 3H23 49.62KJ2CO+ 4HM (CH3)2O+ H23 200.39KJ2CH3OH (CH3)2O+

3、H2O- 4.35KJ甲烷化反應經(jīng)甲醇化工序后的醇后氣，含ca CO為0.10.3%,經(jīng)換熱后溫度達到280C, 進入甲烷化工序，凈化氣中CO CO在催化劑的作用下，和H2生成甲烷。其反應方 程如下：洀CO+ HP CH外 H23 115.69KJCO2+ 4HP CH外 2H23 72.77KJ2. 雙甲工藝流程簡圖及說明2.1原則流程粗脫硫變換脫碳精脫硫造氣 一 雙甲工藝原則流程造氣出來的半水煤氣經(jīng)氣柜后，進行粗脫硫使 H2S含量<0.07g/Nm3,加壓至 0.8MPa,進入中變。中變出來的氣體中的 C*量控制在1.55%經(jīng)脫碳，使CO2 下降到0.20.5%，用無硫氨水進行第二次

4、脫硫，將 H23脫除到100PP以下，再進 行精脫硫，使氣體中之總硫量降到0.1PPM入高壓機壓縮到5.013MP和醇后氣 進行換熱，溫度為200C時，進入甲醇化反應。從甲醇化塔出來的氣體，和新來的 氣體換熱，再水冷至40 C左右，進入醇分，經(jīng)醇分后，使C3 CO達到0.10.3%， 去高壓機加壓至和氨合成相等壓力，進入甲烷化系統(tǒng)反應，反應后的氣體CO+CO2< 10PPIM此氣體經(jīng)換熱后和從氨合成塔來經(jīng)換熱后進入冷排之氣體混合，進入冷排冷卻，再去氨合成循環(huán)系統(tǒng)。從合成氨系統(tǒng)中排出的吹除氣及液氨貯罐上排出 的弛放氣，經(jīng)脫氨后去氫回收裝置，利用真空纖維或變壓吸附法對氣體介質(zhì)的選 擇吸附，而

5、弛放氣中的H2被吸附。H2解吸后，回到系統(tǒng)中，未吸附的氣體則排空。 2.2可控制醇氨比的雙甲新工藝流程（圖二）雙甲新工藝目的以凈化精制原料氣為主，副產(chǎn)甲醇為輔。但隨著市場變化，產(chǎn)品需求變化，產(chǎn)品結構隨時必須調(diào)整，即醇氨比要進行大幅度調(diào)節(jié)，在甲醇市 場旺盛時， 醇氨比要求達到 1:3 左右。此時產(chǎn)醇和精制原料氣都是雙甲工藝的重要 任務，其流程安排原則是設置兩個甲醇塔，第一個甲醇塔的作用是產(chǎn)醇，第二個 塔是凈化，經(jīng)過第二個塔后， CO+CO20.3%。泝 IIII II II II丨半水煤氣一T中 變一低變一脫硫一脫碳一II匸 I1|1|1|1|H2III1II放空II 1 I II II II

6、III氨合成一 甲烷化 一I #2甲醇塔| #1甲醇塔| 精脫硫一甲 醇甲 醇圖二 可控制氨醇比的雙甲流程這種安排很靈活，當甲醇需求很大時，原料氣通過兩塔，在第一塔中C（» CO2組分中80%?；癁榇迹援a(chǎn)醇為主，第二塔只把剩余 20%C和CO2?；?，使之小于或 等于0.3%。如果甲醇需求疲軟，雙甲工藝以凈化精制為主，甲醇是副產(chǎn)品，并盡 量減少，例如 1:10到1:15，此時只用一個塔，第二塔備用，當?shù)谝凰|媒活性老 化，再啟用第二塔，同樣控制入甲烷化爐的 CO+C30.3%。2.3 節(jié)能流程（圖三）第一級甲醇化采用5.0MPa或8.0MPa,第二級甲醇化及甲烷化和氨合成采用 15M

7、Pa第一級仍以產(chǎn)醇為主，即90%勺C刖CO在此壓力下轉化為粗甲醇，剩余的10%勺C口CO含量在1215MPa或30MPa壓力下轉化為甲醇，使 CO+CO20.3%進 入甲烷化，甲烷化后氣體中CO+COS10PPM送入氨合成。此流程的優(yōu)點之一是在于低壓下合成甲醇，即有 610%勺氣體（CO CO和生 成甲醇需要的H2）,不需加壓到更高壓力，大大節(jié)約了電耗。優(yōu)點之二是在5MPa壓力下甲醇化，可以利用甲醇化反應熱副產(chǎn)中壓蒸汽背壓，做為動力，背壓后蒸 汽仍可做為工藝用汽。優(yōu)點之三，由于甲烷化和氨合成等壓下反應，可以利用氨 合成反應熱，維持低成份下（CO+CO窸0.3%）甲烷化反應溫度，而不必開電爐來維

8、 持反應。對老廠采用雙甲新工藝，高壓機沒有 5MP這一段，而只有7.8MPa 12.5MPa 和300MP等壓力段，則分別可以在7.8MPaffi 12.5MPaE力下進行甲醇化，然后升壓 至15MP或 30MP進行甲烷化和氨合成。這種流程的節(jié)能效果也很顯著。泝I10.8 1.2MPa |1I1I1I1丨造氣T中低變一T脫硫一T脫碳一T精脫硫一nIIIIIIIIII|5MPa（8MPa）|II II II 15.0MPa |I II氨合成卜-T甲烷化卜-T二級甲醇化卜一級甲醇化卜1II|II11 30MPa IT-氨水甲醇甲醇圖三 節(jié)能雙甲工藝流程三 雙甲新工藝的控制指標1. 原料氣中的二氧化

9、碳含量原料氣精脫硫后，即進入甲醇化系統(tǒng)。原料氣中 CO要保證小于或等于0.2%< CO過高，甲醇化過程中，生成水多，消耗氨多，增加副產(chǎn)醇的成本。某廠原料氣 中CO達0.81%粗甲醇中水含量達20%以上。實際生產(chǎn)中還發(fā)現(xiàn)CO2勺轉化率比 CO氐得多，原料氣中CO過高會使醇后氣中CO高，進入甲烷化后，消耗氫更多， 因為一個CO分子，生成CHS耗2個氫，生成H2OS耗2個氫。2.原料氣中的一氧化碳含量和醇氨比原料氣中一氧化碳由醇氨比決定。醇氨比大，原料氣 CO要求含量高，反之， 則可低些。醇氨比依市場情況而定，當市場對醇需求量大，應適當提高醇氨比，然后在 一定的流程和系統(tǒng)配置下，醇氨比的提高受

10、一定的限制。如表一， 泭不同醇氨比的氣體成份要求表 （表一）1 1 1 1 1 1 11醇氨比丨半水煤氣丨變換氣中丨進甲醇化丨進碳化丨噸氨脫CO2 |1 (n:n)1I (N2%)1II (CO%)I (CO%)III (CO2%)| (N )|1| 1:151rI 21.60I 1.32III 1.83II 0.14 I11224.90|I 1:9I 20.65I 2.02I 2.81I 0.17 I1264.47|I 1:6I 19.98I 2.82I 3.96I 0.20 I1320.45| 1:4I 18.23I 3.92I 5.53I 0.24 I1388.69|I 1:31I 17

11、.851 1I 4.90I 0.93iiI 0.28 I11462.59|1從表中看出，副產(chǎn)甲醇越多，要求半水煤氣中 N2%g少，即在造氣工段加氮空氣減少；進碳化之前CO百分比越少。即對碳銨流程，還需采用其他方法脫除 CO2變換氣中COT分比越高，變換負荷減輕，加入蒸汽量減少，節(jié)約蒸汽越多。在甲 醇市場需求較大、價格較高情況下，多產(chǎn)甲醇是有利的，但必須加大造氣能力、 脫碳能力。最大醇氨比超過1:3，此時甲醇化必須采用雙級反應，第一級以產(chǎn)醇為 主，第二級以凈化為主。半水煤氣中 N2含量降到17.85%以下，就要適當增加造氣 能力，碳銨流程還要增加脫碳裝置，以維持氨平衡。生產(chǎn)實踐證明醇氨比控制1:

12、9左右，控制難度不大，不必增加其它各工段能力， 變換氣中CC百分比不太低，消耗蒸汽不多，因而從經(jīng)濟上是比較合理的。3. 醇后氣一氧化碳和二氧化碳雙甲工藝中，醇后氣尚有少量 C和CO2在甲烷化中，這些CO CO和氫反應 生成甲烷，送入氨合成系統(tǒng)，用放空的方法，使甲烷保持進出平衡，不致積累。 因為醇后氣中CO2勺含量基本上穩(wěn)定，相對C或化波動較大,所以只討論CO勺含量 和氫消耗、放空量的關系。見表二泭敐憙醇后氣成份和氣體消耗的關系（表二）櫬II醇后氣丨烷后氣丨噸氨放空丨噸氨生成甲烷丨噸氨新鮮丨 新鮮氣增加量II IIII1I (CO%) I (CH4%)| (NM3) I 耗氫(NM3) I 氣耗

13、(NM3)丨凈伯標 丨朋加% I1 1111111 11 11 11 11 11 11II 2969.05 I 110.18 I 3.85I 0.591 I 1.65 I 193.44 I 35.040.475I 1.55I 177.61 I27.71I 2946.29I 87.42I 3.050.357I 1.45I 162.20 I20.75I 2923.10I 64.23I 2.20.239I 1.35I 149.59 I13.75I 2901.88I 43.01I 1.50.120I 1.24I 137.39 I6.83I 2880.21I 21.34I 0.70.000I 1.11I

14、 116.39 I0.00I 2858.87I 0I0I注：醇后氣中CH4含量為1.099%洣從表中可以看出，醇后氣中CC越高，即凈化度越低，甲烷化耗氫越多，氨合成放空量越多，噸氨新鮮氣消耗越多，以醇后氣中CO0（銅洗流程）為比較基準， 醇后氣COfe0增加至0.21%和0.591%，噸氨新鮮氣消耗由2858.87NM3增加至 2880.21NM和2969.05NM3分別多耗原料氣21.34NM3 110.18NM3因此，醇后氣 中CO應越低越好。但CO越低，又引起兩個問題，第一個問題是 CO越低，要求cot甲醇化中轉 化率越高。如果要求醇后氣CO達到0.10.2%,而醇氨比要求1:25,則要

15、求CO 轉化率達到96.798.5%，如此高的轉化率，用一般的方法（如中壓聯(lián)醇或低壓甲 醇法）是難以達到的。我們采用了雙級雙壓法，即第一級以產(chǎn)醇為主，在低壓下進 行，第二級以凈化為主，在中壓下進行。第二個問題是 CO越低，由于缺少反應熱 量，甲烷化反應難以自熱平衡。4. 原料氣中總硫和氨含量 硫對甲醇化和甲烷化觸媒都有永久性毒害，資料介紹，銅基催化劑硫含量達 2%!卩失活，因此要求原料氣中總硫控制在 0.1PPM以下。氨對甲醇化催化劑也和硫一樣，有毒害作用，對碳銨流程，原料氣中含氨較多，則要求安排脫氨裝置，使原料氣中氨降到 0.1PPM以下。5. 甲烷化熱平衡問題CO的甲烷化反應，是放熱反應，

16、在絕熱情況下，每反應0.1%C0溫度上升約7C, 如果入反應器CO高,反應溫升很高，調(diào)節(jié)不當，可能燒壞催化劑。如前所述，co% 過高，噸氨新鮮氣消耗增加，所以 COCO一般不能超過0.7%。然而COCO過低 放熱太少，除去了熱損失之后，溫升很少，甚至不能維持反應溫度。雙甲工藝的 原則是在維持雙甲系統(tǒng)熱平衡前提下，盡量降低醇后氣中CO CO2勺百分比含量，以保持反應正常進行。這里有兩種方法：第一，利用甲醇反應熱。例如：C創(chuàng)0.25%, CO為0.05%時，用醇后氣（約150C）予熱進甲烷化的氣體，就可經(jīng)保證甲烷化反應 溫度，使反應正常進行。第二，借助氨合成的熱量。予熱進甲烷化的氣體至反應 溫度，

17、則醇后氣中C3 CO2可以降到0.1%。此時將甲烷化和氨合成在等壓下進行。 這兩種方法我們在設計中都已采用。四和深度低變甲烷化的比較 合成氨原料氣的凈化精制方法中，有一種比銅洗先進，使用也有很長歷史的 深度低變甲烷化法。其主要特點是要求低變氣中 C為0.3%,進甲烷化C和CO2 為0.7%。按此指標大多數(shù)流程和操作存在一些問題。變換氣中CO筆到0.3%，按變換反應平衡理論，要求大量的過量蒸汽進入變換 爐，!汽氣比很大。如果以天然氣、油為原料的轉化法制取原料氣，或以煤為原 料的德士古水煤漿加壓氣化法制取水煤氣，由這些方法制取的原料氣含有大量的 飽和蒸汽，其中的CO經(jīng)中變直接串低變，即可降到0.3

18、%以下。如圖四是魯南第二 化肥廠德士古水煤漿加壓氣化制取的煤氣凈化精制方法，方法雖然簡單，但德士 古法基建投資很大，國內(nèi)許多化肥廠還沒有采用。泝 II 3.9MPa | I I I III德士古造氣中變低變INH脫硫|11 汽 / 氣 1.4/1111111 IIII 30MPa iI II III氨合成卜甲烷化卜-NH脫碳| 干法脫硫一|1|1 t 1|1氮氣圖四 德士古加壓氣化、深度低變甲烷化流程如果以煤為原料，采用空氣蒸汽間歇法制半水煤氣，因進入變換系統(tǒng)的 半水煤氣水蒸汽含量很少，要將半水煤氣中的 C（降至0.3%以下。為了使反應有利 于平衡變換，必須反應到一定程度后，將生成的二氧化碳脫

19、除，就要求兩次變換， 兩次脫碳，反覆升溫、降溫。如圖五為魯南第一化肥廠的中低變一甲烷化流程方 框圖。泭2.1MPaIIII半水煤氣攱攳一脫 硫一-> 升溫中 變降溫IIII|O水冷I II I II II 降溫低變卜 升溫精脫硫卜-一次脫碳1IIIII IIo水冷IIIIIIT二次脫碳 升溫T甲烷化> 氨合成圖五 兩次脫碳深度低變一一甲烷化流程由圖看出流程太復雜，設備臺數(shù)很多，且反應熱利用率太低（兩次變換之后, 都要用水降溫）。為了簡化流程，山東某小氮肥廠采用了中、中耐硫低變甲 烷化流程。如圖六。沂IIIII低變爐II中變爐1II1一II 一段IoII1一iII半水煤氣L一1IT

20、一熱交J二熱交1飽和熱水塔一一o-O-I1i11o 水冷1I1一I1I中變爐II1I1I二段II脫碳系統(tǒng)I1 111I1一i1I1IIoI活性炭III1I1IJ三熱交J甲烷化熱交T甲烷化氣t1Ii1i1甲烷化卜氧化鋅Y圖六 中變、耐硫深度低變甲烷化流程0.81.2MPa半水煤氣經(jīng)過飽和熱水塔，第一熱交，被中變二段來的熱氣加熱, 進入第二熱交，被中變一段來的熱氣繼續(xù)加熱，進入中變一段反應，一段反應熱 氣經(jīng)第二熱交冷卻進入中變二段反應，反應熱氣經(jīng)第三熱交和第一熱氣進入熱水 塔降溫，水冷、脫碳、二次脫硫、精脫硫，進入甲烷化熱交，被甲烷化熱交加熱， 再進入第三熱交，被中變一段氣加熱至 250280E，

21、進入甲烷化爐反應，反應后 甲烷化熱氣經(jīng)甲烷化熱交冷卻，再水冷、分離、加壓送至氨合成系統(tǒng)。此法中變后不經(jīng)脫碳就進入低變，流程并不復雜，但采用該法物耗（原料氣 和蒸汽耗）很高。表二是不經(jīng)脫碳即深度低變甲烷化的物料平衡表，表三是 中低變雙甲工藝物料平衡表，利用這兩個表來分析說明消耗高的具體情況。1.雙甲工藝噸氨耗精煉氣比深度低變甲烷化耗精煉氣少,前者2901.91N'后苕為3000.29N，祐去98.38N即敘屮丄芫噸滾少粧犧煉氣93.38/2901.91=3.2%。憙櫬泚表二深度低變甲烷化物料表（噸氨）I 0.98| 0.57|1001組11分I| H2I| N2 |ICOI| CO2I|

22、 CH4I| ArI1合計1 T丨變|1I%I| 52.00I| 16.84|I0.3I| 30.34I| 0.23I| 0.38I 100i丨換卜1I1KI-1-I-Ii1氣|i1 INI| 2278.64I| 739.42 |I13.17I| 1332.12I| 10.11I| 16.85II 43901 ri原|1I%I| 74.36I| 24.13|I0.55I| 0.2I| 0.33I| 0.43I 100ii料卜iI1KI-1-I-Iii氣|N| 2278.64| 739.42 |13.17| 6.13| 10.11| 16.8513064.32 ii i iLiiiIiI 甲 |

23、 %| 73.81| 24.64|I1烷11111111丨氣丨N3000.291 1| 2214.61| 739.42 |I1 1 1-|-| 29.41| 16.85|1 1 1 11憙拝拲表二中低變1 1雙甲工藝物料表1 1（噸氨）1 111丨組分合計丨| H2I| N2II| COI| CO2I| CH4I| ArI1T1丨半水丨100IIL%I| 40.02III| 21.06II| 30.24Ir| 7.92I| 0.591II| 0.16IIL1I煤氣丨3517.851INII| 1407.82I| 741.00III| 1063.79I| 278.78I1I| 20.88II|

24、5.505I1I1I變丨100II換L%I| 53.12HII| 16.48H1| 1.841| 28I| 0.461HI| 0.12II氣1NI 2388.74I 741.00 I 82.94I 1259.64I 20.88I 5.5054496.471II1IIIIII1r1IrIIIII1I原1%I 73.55I 22.95 I2.57I 0.16I 0.59I 0.17100 |I料卜1r1h-11-1-1I氣1NI 2317.43I 723.18 I81.03I 51.68I 18.64I 5.5053150.941II1IIIIII1r1IrIIIII1I甲醇丨%I 74.08I

25、24.76 I0.20I 0.10I 0.66I 0.19100IILI1IIIIIIL1IIIIIII1I化氣丨NI 2162.78I 722.82 I5.84I 29.19I 19.27I 5.5062919.431II1IIIIII1r1IrIIIII1I甲烷丨%I 73.83I 25.01 II -I 0.97I 0.19100 |I I 化氣 I N | 2133.59| 722.82 |-|-| 28.03| 5.505|2889.94 Ii拝2.雙甲工藝利用原料氣中的一氧化碳和二氧化碳副產(chǎn)10%P醇（醇氨比1:10）,即噸氨副產(chǎn)醇100公斤，深度低變甲烷沒有副產(chǎn)品。3. 深度低變

26、一一甲烷化工藝要求變換氣中一氧化碳小于或等于0.3%，如果中變氣不經(jīng)脫碳，即進入深度低變，查變換反應平衡數(shù)據(jù)，只有汽/氣R=0.6，溫度t=180 C下，出口氣中一氧化碳才小于或等于 0.3%。按此計算，噸氨需入爐蒸汽 1632.10 公斤。如采用中低變一一雙甲新工藝，低變出口氣中一氧化碳為1.84%,溫度210C（考慮平衡溫距20E ）汽/氣R=0.35,則噸氨需要入爐蒸汽989.29公斤。如果兩者都設有飽和熱水塔回收蒸汽，回收效率一樣，則雙甲工藝比深度低變甲烷化變換時噸氨少耗蒸汽1632.10-989.29=642.81公斤。綜上所述，中低變一一雙甲工藝和深度低變一一甲烷化比較，雙甲工藝適

27、應能力更強，使用范圍更廣泛，噸氨耗精煉氣少 3.2%，變換蒸汽少耗64.97%,且還 能副產(chǎn)甲醇10%五和銅洗工藝的比較雙甲新工藝和銅洗法比較，有四個明顯優(yōu)點，節(jié)能、節(jié)物、運行穩(wěn)定、凈化 環(huán)境。1. 節(jié)約蒸汽1.1采用雙甲新工藝，變換氣中CO提高，變換需要補充蒸汽減少。如醇：氨=1:3時，變換氣中C為4.9%,而一般工藝，變換氣中 C為2.42.5%，則變換過程中，噸氨補加蒸汽最少可減少 300Kg/tNH3。1.2 雙甲新工藝廢除銅洗，節(jié)約銅液再生供熱 （ 蒸汽） ，生產(chǎn)實際數(shù)據(jù)約 300Kg/tNH3。2. 節(jié)約原料氣2.1 銅洗流程，銅液在每次循環(huán)時銅洗成份都在變化，都要調(diào)節(jié)，波動較大，

28、精 制氣體微量經(jīng)常超標，銅洗氣帶液、冒液。在小氮肥廠中因此影響總產(chǎn)量2%，折成含氫74%M料氣約62NM3/tNH3廢除了銅洗，此項即為節(jié)約量。2.2銅洗流程中，銅液中吸收了 CO并溶解了 H2等有效氣體，再生時，成為再生氣。再生氣因為回收不完全，損失25NM3/tNH3廢除銅洗，此項即為節(jié)約量。2.3銅洗流程中，要不斷補充液氨，除了回收為氨水外，生產(chǎn)一噸氨約有81OKg氨消耗，折成原料氣為 29NM3/tNH3。2.4雙甲工藝中，醇后氣中尚有 C3 CO20.3%這些CC和CO生成甲烷，需要消耗 氫氣；生成的甲烷在氨合成中要增加放空量，兩者多耗含氫74%原料氣66.75NM3/tNH3。以上

29、四項的代數(shù)和為49.25NM3即雙甲工藝節(jié)約原料氣（折氫為74%）49.25NM3/tNH3。3. 節(jié)約電耗3.1 廢除銅洗，節(jié)約銅泵耗電 20KWh/tNH3；3.2 廢棄銅洗，節(jié)約氨冷銅液冷凍電耗 10.97KWh/tNH3；3.3 廢棄銅洗，節(jié)約銅洗再生氣回收壓縮機電耗 17.3KWh/tNH3；3.4雙甲工藝中的甲醇化采用雙級雙壓法，其中第一級壓力為5.07.0MPa,使壓縮機最后兩級氣量減少，估算節(jié)電 60.98KWh/tNH3。以上共計節(jié)電 109.25KWh/tNH3。4. 節(jié)約銅、醋酸、液氨。噸氨節(jié)電解銅 0.1819公斤，節(jié)冰醋酸 0.2423公斤，減 少自用氨 8.2 公斤

30、。5. 銅洗的微量一般都在20PPM以上，且經(jīng)常帶液噴液，生產(chǎn)運行不穩(wěn)定。雙甲工 藝很穩(wěn)定，微量510PPM6. 銅洗過程中，跑、冒的銅液污染大氣、河水及生產(chǎn)現(xiàn)場，雙甲工藝沒有液體、 氣體的滲漏，環(huán)境良好。敐憙銅洗流程一雙甲工藝噸氨運行費用比較 （ 表四）拝泤I項 目丨單位丨銅洗流程消耗減丨單價丨 金額IIII 雙甲工藝耗 丨（元）| （元/tNH3） I1T1電解銅IIKg I0.1819III 24 I14.36561冰醋酸IKg I0.2423I 6.5 I1.57501液氨IKg I8.2000I 0.95I7.76001小計IIIKg II8.6242IIII13.7000I1I高壓機耗電IIKWh I60.98III 0.23II14.030I銅泵、銅液冷冰耗電IKWh I30.90I 0.23I7.107再生氣回收耗電IKWh I17.30I 0.23I3.980小計IIIKWh II109.18I 0.23IIIII25.117II1I變換氣耗蒸汽IIKg I300I 0.5 I15.00銅液再生耗蒸汽IKg I300I 0.5 I15.00小計I1 1Kg I