十堰東風汽車廠生產實習報告

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上十堰東風汽車廠生產實習報告學 院: 機械學院專 業(yè):工業(yè)工程班 級: 1601學 號: 姓名:李凱2019年7 月8 日目錄一 東風汽車有限公司簡介東風汽車公司始建于1969年，是中國汽車行業(yè)三大集團之一。進入新世紀，東風公司秉承“關懷每一個人，關愛每一部車”的企業(yè)經營理念，按照“開放合作，自主發(fā)展，做強做大，優(yōu)先做強”的新世紀發(fā)展戰(zhàn)略和目標，經過多輪業(yè)務重組后，公司治理更加科學、高效，主業(yè)更加突出、清晰，管理水平顯著提高，經營質量顯著改善，企業(yè)效益顯著提升，競爭實力顯著增強。 從2001年至2006年，東風公司的銷售量由26.5萬輛增加到93.2萬輛，增長了3.5倍

2、;銷售收入由458億元增加到1416億元，增長了3.1倍;截至2006年底，東風公司總資產達到1899億元人民幣，凈資產達到884億元人民幣，員工總數為11.4萬人;2007年，東風公司位居中國企業(yè)500強第21位，中國制造業(yè)500強第4位。 東風公司發(fā)展經歷了艱苦創(chuàng)業(yè)、快速成長、改革調整和開放發(fā)展四個階段，主要基地分布在十堰、襄樊、武漢、廣州等地，主營業(yè)務涵蓋全系列商用車、乘用車、零部件和汽車裝備。東風公司的行政中心設在九省通衢的武漢。 2004年，東風公司將旗下的東風汽車有限公司、神龍汽車有限公司、東風本田汽車有限公司、東風電動車輛股份有限公司、東風越野車有限公司等主要業(yè)務進行整合，成立了

3、東風汽車集團股份有限公司，并于2005年12月在香港聯(lián)交所成功上市。 從建廠開始，東風公司就矢志不渝地堅持自主創(chuàng)新，東風公司的發(fā)展史就是一部技術創(chuàng)新史。經過多年建設，東風構建了強大的自主開發(fā)體系，在商用車領域，具備了從整車匹配、車身開發(fā)、發(fā)動機開發(fā)到部分關鍵零部件總成的開發(fā)能力，綜合實力位居國內領先水平。在乘用車領域，東風形成了國產化開發(fā)、適應性開發(fā)，部分關鍵零部件總成開發(fā)的能力，并逐步掌握了在平臺基礎上開發(fā)整車技術。近年來，向市場相繼推出東風天龍、東風大力神等系列商用車新品，東風猛士等系列軍車新品，東風MPV、東風景逸、東風SUV等系列自主品牌乘用車新品，東風雪鐵龍、東風標致、東風本田、東風

4、悅達起亞等系列合資品牌乘用車新品。 東風公司以“把東風打造成為國內最強、國際一流的汽車制造商;創(chuàng)造同業(yè)中國際居前、中國領先的盈利率;實現可持續(xù)成長，為股東、員工和社會長期創(chuàng)造價值”為事業(yè)夢想，以“建設永續(xù)發(fā)展的百年東風，面向世界的國際化東風，在開放中自主發(fā)展的東風”為愿景，致力于把一個自主開放、可持續(xù)發(fā)展、具有國際競爭力的東風公司推向世界。二 曲軸工藝講座東風商用車有限公司發(fā)動機廠技術科2.1曲軸的功用1曲軸承受連桿傳來的力，并由此造成繞其本身軸線的力矩扭矩，然后通過飛輪驅動汽車傳動系，同時還驅動配氣機構和其他輔助裝置。2 曲軸是發(fā)動機上的一個重要的機件，其材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵制成的，

5、有兩個重要部位：主軸頸，連桿頸。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。在工作中受到周期性不斷變化的燃氣沖擊力、往復運動質量的慣性力、旋轉質量的離心慣性力等復雜的交變載荷，產生扭轉、橫向與縱向振動，承受拉、壓、彎和磨損.曲軸的常見損傷形式有：軸頸磨損、彎扭變形和裂紋等。所以對曲軸的要求是：有足夠的強度、剛度、韌性和耐磨性且潤滑良好。3.曲軸一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。一個主軸頸、一個連桿軸頸和一個曲柄組成了一個曲拐，曲軸的曲拐數目等于數(直列式發(fā)動機)；V型發(fā)動機(V型發(fā)動機就是將所有汽缸分成兩組，把相鄰汽缸

6、以一定夾角布置一起，使兩組汽缸形成有一個夾角的平面，從側面看汽缸呈V字形的發(fā)動機)曲軸的曲拐數等于氣缸數的一半。 下圖為4H曲軸圖片2.2曲軸的材料1.對曲軸材料的要求：優(yōu)良的綜合機械性能，有高的強度和韌性高的抗疲勞能力，防止疲勞斷裂，提高壽命良好的耐磨性2.曲軸毛坯的種類對整體曲軸來說，球墨鑄鐵、調質鋼、非調質鋼。 汽油機曲軸，由于功率較小，曲軸毛坯一般采用球墨鑄鐵鑄造而成，常用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、 QT900-6、 等溫淬火球鐵等。 柴油機曲軸毛坯一般采用調質鋼或非調質鋼，調質鋼常用材料有：45、40Cr或42CrMo；非調質鋼常用材料有48MnV 、C

7、38N2、38MnS6。2.3曲軸的工藝設計原則工藝設計思路： 基準先行 注意基準轉換 曲軸屬細長桿件零件，在加工中應盡量減少加工變形 在曲軸產品要求中，主要有三個方向的基準：徑向基準、軸向基準、角向基準 工藝水平的選擇： 工藝水平是指完成零件制造所采用的工藝方法、設備、工藝裝備以及生產組織形式的總稱；工藝水平恰當可獲最佳的技術經濟效果。 確定工藝水平應遵循以下原則： 與生產綱領相適應的原則 最佳經濟效果原則 積極采用與生產綱領相適應的新工藝、新技術2.4定位基準的選擇基準：是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面；基準根據功用不同可分為設計基準和工藝基準兩大類。 設計基

8、準：是指設計圖樣上采用的基準。 工藝基準：是在機械加工工藝過程中用來確定本工序的加工表面加工后尺寸、形狀、位置的基準；工藝基準按不同的用途可分為工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。 定位誤差：基準不重合誤差、基準位移誤差。精基準的選擇 曲軸與一般的軸類零件相同，最重要的精基準是中心孔。曲軸軸向的精基準一般選取止推面，曲軸角向定位一般選取平衡塊的定位平臺或法蘭上的定位孔，4H曲軸采用法蘭端面定位銷孔作為角向基準來磨削主軸頸和連桿頸。粗基準的選擇曲軸的毛坯一般呈彎曲狀態(tài)，為了保證兩端中心孔都能鉆在兩端面的幾何中心上，粗基準選擇靠近兩端的軸頸;軸向定位基準一般選擇中間主軸頸兩邊的曲柄。因為中間主

9、軸頸兩邊的曲柄處于曲軸的中間部位，用作粗基準可以減小其它曲柄的位置誤差。2.5軸頸粗加工工藝總結 傳統(tǒng)曲軸軸頸的粗加工早期大都采用多刀車削工藝，如我廠早期 EQ6100、EQD6102曲軸軸頸加工所采用的S1-206以及連桿頸加工所采用的 S1-217、MX-4等都采用多刀車削。 由于多刀車削加工工藝存在以下缺點，目前已逐步被后來開發(fā)出的 CNC車削、CNC外銑和CNC內銑所淘汰了。 多刀車削工藝缺點如下： 1.由于曲軸毛坯的加工余量比較大，在車削曲柄端面時是一種斷續(xù)切削， 高速切削時沖擊力特別大，且曲軸的剛性差，易引起振動； 2.曲軸車削時，常采用大寬度的成型車刀多刀切入的方法，這種方法解決

10、了生產率低的問題，但在切削時使工件承受很大的切削力，容易產生變形而影響加工精度； 3.在車削6缸機曲軸時，常采用中間傳動的方式，使得工件裝卸不方便，加工各檔軸頸刀架及刀具位置需要分別調整，因此更換品種時，重新調整工作量大。隨著曲軸粗加工工藝發(fā)展，多刀車削工藝越來越滿足不了目前的軸頸粗加工質量要求和品種切換的需要，目前曲軸軸頸粗加工工藝已逐漸由數控車和內銑或外銑代替了以前的多車車削工藝；2.6曲軸的銑削為克服傳統(tǒng)車削的缺點而開發(fā)出曲軸的銑削設備，分為外銑和內銑。主要特點：1.設備剛性好，能很好地適應斷續(xù)切削，生產效率高2.切削速度較低(通常不大于160mmin)，不易對刀，工序循環(huán)時間較長，不能

11、加工軸向沉割槽，加工后軸頸表面有明顯棱邊。3.產生的鐵屑較細小，斷屑效果好4.刀具費用較高，需要配套設備，投資大5.有一定的柔性，可加工多品種曲軸，刀具調整較方便、迅速2.7油孔加工工藝總結： 油孔加工最早采用搖臂鉆加工，內壁質量較差，刀具壽命較低，設備柔性太差，無法滿足大批量加工需求，后逐漸被組合機代替，雖說可以滿足大批量生產需求，但是刀具壽命也相對較低，設備柔性較差，隨著發(fā)動機排放要求的提高，對油孔內壁粗糙度要求越來越高，目前已逐漸被槍鉆和MQL技術麻花鉆代替。 槍鉆機床是一種深孔加工機床，在機床結構上與傳統(tǒng)的鉆鏜類組合機床有很大的區(qū)別，具有自己的特點：如刀具切削時獨特的受力形式，排屑方法

12、，對機床和切削液的特殊要求等等。槍鉆機床用來加工深孔加工深度一般可以做到槍鉆直徑的100倍，采取措施以后可以達到直徑的200倍以上。另外槍鉆加工可以達到的精度很高，視不同的被加工材料和選用不同的切削用量可以一次加工出精度很高的孔，孔徑精度可以達到IT7以上，粗糙度可以達到Ra63 RaO4，直線度最高可以達到011000。由于槍鉆的這些特點，因此現代槍鉆機床不但用來加工深孔，也經常用來加工有精度要求的精密淺孔，一次加工出精度很高的淺孔，取代傳統(tǒng)的鉆擴鉸加工工藝，經?？梢越鉀Q鉆擴鉸工藝不能解決的難題。三 進廠安全教育6月24日上午，發(fā)動機廠組織我們到報告廳開展了有關入廠安全教育的講座。在這個講座

13、中，進行了實習生活的指導以及講解了實習學生入廠行為規(guī)范，只有以規(guī)矩規(guī)范自己的行為，才能把安全做好.實習學生入廠行為規(guī)范的內容包括以下幾條: 1) 必須整隊進出廠，按廠內標示行走，要有組織紀律性，不能單獨行動; 2) 不帶食物進廠，不隨意亂扔喝剩的空瓶、紙屑和廢物，不隨地吐痰; 3) 不準在廠房周圍、馬路兩側、車間門口處、綠化草坪坐歇; 4) 廠區(qū)內不準打撲克，不準吸煙; 5) 生產現場嚴禁使用照相機、攝像機及可拍照的手機; 6) 在生產現場不要隨意靠近機床，特別是旋轉設備;不要停留在吊車臂下，不要在生產現場扎堆圍觀，時刻注意安全; 7) 在實習過程中，不要亂動按鈕、工件、檢測儀器等，并且不準將

14、作業(yè)指導書從套中取出取走。 四 輕型發(fā)動機（輕發(fā)2）東風輕型發(fā)動機有限公司由東風汽車股份有限公司和東風汽車有限公司共同出資組建，于2008年11月3日正式掛牌成立。公司一期工程占地面積2.7萬平方米，年生產能力10萬輛，二期將擴展到年產15萬輛的生產能力，產值將達到25-30億元公司集發(fā)動機產品開發(fā)、零部件采購、生產制造、銷售及服務全價值鏈，主要生產ZD30系列發(fā)動機3升輕型柴油發(fā)動機和東風自主品牌2.03.0升輕型發(fā)動機，排放標準達到歐、歐標準，主要給輕卡、SUV及輕型客車提供動力總成。裝備上，公司擁有先進技術的缸體、缸蓋、曲軸三條機加生產線和一條裝配試驗生產線。關鍵工序引進德國、瑞典、意大

15、利、日本等國際頂級供應商的設備，采用了當今國際上最先進的制造和檢測工藝，在發(fā)動機裝配線上采用了先進的制造信息管理系統(tǒng)，可實現多品種混流生產。為發(fā)動機提供質量保證。作為東風股份動力總成業(yè)務的新興力量，東風輕型發(fā)動機有限公司成立伊始，就肩負著培育中高端小型東風"自主心"的使命。ZD30高端小型柴油機在東風股份內逐步實現八大配裝后，將會大大提升LCV(輕型商用車)整車核心競爭力。"為支撐東風股份"N315計劃"，東風輕發(fā)結合自身實際制訂了"擎引未來310中期事業(yè)計劃":即到2014年，東風輕發(fā)要實現生產3大系列發(fā)動機，產銷規(guī)模達到

16、10萬臺;銷售額實現30億元，營業(yè)利潤率10%以上;東風股份LCV市場占有率30%，匹配10種以上車型;QCD水平達到日產全球動力工廠平均水平。按照這個計劃，2010年，東風輕發(fā)在扎實做好ZD30主導產品，全力實現東風股份八大產品配裝的同時，努力打破產品單一的局面，向"適應性產品開發(fā)"要增量，積極開發(fā)自主品牌D28發(fā)動機，適應中低端用戶需求，有效扭轉了生產經營被動局面，客戶也由當初只有鄭州日產一家增加至鄭州日產、常州東風兩家，實現年產銷量3000余臺?，F在，搭載D28發(fā)動機的東風皮卡P62已經上市銷售。隨著市場營銷部、呼叫中心組的建立，東風輕發(fā)的營銷、服務體系也逐步完善，發(fā)

17、展步伐逐步加快。2010年秋季，配裝東風輕發(fā)高端小型柴油機形象代表ZD30的東風凱普特，首次參加中國第三屆國際卡車節(jié)油大賽就捧回了唯一的節(jié)油發(fā)動機獎大獎。五 普林齒輪（橋類齒輪機械加工）六 再造車間（再造1）再制造就是讓舊的機器設備重新煥發(fā)生命活力的過程。它以舊的機器為毛坯，專門的工藝和技術，在原有制造的基礎上進行一次新的制造，而且重新制造出來的產品無論是性能還是質量都不亞于原先的新品再制造過程產品的再制造過程一般包括七個步驟，即產品清洗、目標對象拆卸、清洗、檢測、再制造零部件分類、再制造技術選擇、再制造、檢驗等。1.產品清洗產品清洗是再制造工程的重要一步。清洗的清潔度對于產品性能的檢測，再制

18、造目標對象的準確確定等非常重要。其目的是清除產品外部塵土、油污、泥沙等臟物。外部清洗一般采用110MPa壓力的冷水進行沖洗。對于密度較大的厚層污物，可以加入適量的化學清洗劑，并提高噴射壓力和溫度。常用的清洗設備包括：單槍射流清洗機、多噴嘴射流清洗機等。2.目標對象拆卸通過分析產品零部件之間的約束關系，確定目標對象的拆卸路徑，完成目標對象拆卸。3.目標對象清洗目標對象的清洗就是根據目標對象的材質、精密程度、污染物性質不同，以及零件清潔度的要求，選擇適宜的設備、工具、工藝和清洗介質，對目標對象進行清洗。目標對象清洗有助于發(fā)現目標對象的問題和缺陷，在零件再制造過程中具有重要的意義。4.目標對象檢測目

19、標對象檢測不僅影響再制造的質量，也影響再制造的成本。零件從機器上拆下后，需要通過檢測確定技術狀態(tài)。常用的檢測內容和方法有：（1）零件幾何形狀精度。檢測項目有：圓度、圓柱度、平面度、直線度、線輪廓度和面輪廓度等。檢測一般采用通用量具，如游標量具、螺旋測微量具、量規(guī)、千分表、百分表。（2）零件表面位置精度。檢測項目有：同軸度、對稱度、位置度、平行度、垂直度、斜度以及跳動等，檢測一般采用心軸、量規(guī)和百分表等通用量具相互配合進行測量。（3）零件表面質量。檢測項目有：疲勞剝落、腐蝕麻點、裂紋與刮痕等，裂紋可采用滲透探傷、磁粉探傷、渦流探傷以及超聲波探傷等。（4）零件內部缺陷。內部缺陷包括裂紋、氣孔、疏松

20、、夾雜等。主要用射線及超聲波探傷檢查，對于近表面的缺陷，也可用磁粉探傷和渦流探傷等。（5）零件機械物理性能。零件的硬度可用電磁感應、超聲和剩磁等方法進行無損檢測；硬化層深度、磁導率等可用電磁感應法進行無損檢驗；表面應力狀態(tài)可采用X射線、光彈、磁性和超聲波等方法測量。（6）零件重量與平衡。有些零件如活塞、活塞連桿組的重量差需要檢測。有些高速零件，如曲軸飛輪組、汽車傳動軸等需要進行動平衡檢查。高速零件不平衡將引起振動，并對其他零部件形成附加動載荷，加速零件磨損或其他損傷。動平衡需要在專門的動平衡機上進行。5.再制造零部件分類再制造零部件應根據其幾何形狀、損壞性質和工藝特性的共同性分類。零件分類的目

21、的主要有：用以制定典型工藝過程和成組工藝過程。確定通用的再制造設備，以再制造成組的類似零件。合理組織工作地點。對相同的和類似的零件進行再制造時，消除定額指標的差異。使得統(tǒng)計、計劃生產及其他作業(yè)實現機械化。建立合理的車間內和車間之間的運輸圖。對再制造企業(yè)的零件再制造工段和車間選擇最佳的生產結構。綜上所述，再制造零件的分類為再制造企業(yè)采用大批量或批量方法實現再制造提供了條件。6.再制造技術選擇根據再制造企業(yè)的技術水平、目標對象的損壞情況以及各種再制造技術的技術、經濟和環(huán)境特性選擇適宜的再制造技術。7.再制造根據所選的再制造技術，進行目標對象的再制造。8.檢驗對再制造后的目標零件進行檢驗，看是否達到

22、技術要求。其具體內容和方法同目標對象檢測七 發(fā)動機部件（輪殼2）八 三環(huán)汽車（汽車整車裝配和檢測）汽車產品（包括整車及總成等）的裝配是汽車產品制造過程中最重要工藝環(huán)節(jié)之一。是把經檢驗合格的數以百計、或數以千計的各種零部件按著一定的技術要求組裝成整車及發(fā)動機、變速器等總成的工藝過程。根據汽車產品生產綱領、產品結構特點、質量要求等不同，所采用的裝配組織形式也不同。自由流水裝配裝配對象由一個裝配工（車）位到另一個裝配工（車）位沒有嚴格的時間限制，即沒有生產節(jié)拍的限制，裝配對象的移動大多為人工推動，也可為機動的。這種生產方式多用于多品種小批量或重量較輕、結構比較簡單的大批量汽車產品的裝配中。九 鋼板彈

23、簧（鋼板機械加工）鋼板彈簧是汽車懸架中應用最廣泛的一種彈性元件，它是由若干片等寬但不等長（厚度可以相等，也可以不相等）的合金彈簧片組合而成的一根近似等強度的彈性梁。鋼板彈簧分為兩種形式：(1)多片簧：由多片長度不等，寬度一樣的鋼片所迭加起來。多片鋼板彈簧的各片鋼板迭加成倒三角形狀，最上端的鋼板最長，最下端的鋼板最短，鋼板的片數與支承客車的重量相關，鋼板越多越厚越短，彈簧剛性就越大。但是，當鋼板彈簧使用時間長了以后，各片之間就會互相滑動摩擦產生噪聲。鋼板間的相對摩擦還會引起彈簧變形，造成行駛不平順。(2)少片簧：由兩端薄中間厚、等寬等長的鋼片所迭加起來。少片鋼板彈簧的鋼板截面變化大，從中間到兩端

24、的截面是逐漸不同，因此軋制工藝比較復雜，價格也比多片簧貴。少片簧與多片簧比較起來，在相同剛度（即相同承載能力）的情況下，少片簧比多片簧輕約50%左右，降低了油耗，增加了行駛平順性。而且少片簧單片之間為點接觸，減少了相對摩擦及振動，增加了乘坐舒適性。當鋼板彈簧安裝在汽車懸架中，所承受的垂直載荷為正向時，各彈簧片都受力變形，有向上拱彎的趨勢。這時，車橋和車架便相互靠近。當車橋與車架互相遠離時，鋼板彈簧所受的正向垂直載荷和變形便逐漸減小，有時甚至會反向。主片卷耳受力嚴重，是薄弱處，為改善主片卷耳的受力情況，常將第二片末端也彎成卷耳，包在主片卷耳的外面，稱為包耳。為了使得在彈性變形時各片有相對滑動的可

25、能，在主片卷耳與第二片包耳之間留有較大的空隙。有些懸架中的鋼板彈簧兩端不做成卷耳，而采用其他的支撐連接方式，如橡膠支撐墊。十 變速箱廠（變速箱1）變速箱主要指的是汽車的，它分為手動、自動兩種，主要由和組成，通過不同的齒輪組合產生變速變矩；而AT是由、液壓變距系統(tǒng)和液壓操縱系統(tǒng)。通過液力傳遞和齒輪組合的方式來達到變速變矩。功能主要是：（1）改變傳動比，擴大驅動輪轉矩和轉速的變化范圍，以適應經常變化的行駛條件，同時使發(fā)動機在有利功率較高而油耗較低)的工況下工作；（2）在發(fā)動機旋轉方向不變情況下，使汽車能倒退行駛；（3）利用空擋，中斷動力傳遞，以發(fā)動機能夠起動、變速，并便于變速器換檔或進行動力輸出。

26、（4）變速器是由變速傳動機構和操縱機構組成，需要時，還可以加裝動力輸出器。在分類上有兩種方式：按傳動比變化方式和按操縱方式的不同來分。變速箱箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證變速箱部件與發(fā)動機正確安裝。因此汽車變速箱箱體零件的加工質量，不但直接影響汽車變速箱的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車變速箱主要是實現汽車的變速，改變汽車的運動速度。汽車變速箱箱體零件的頂面用以安裝變速箱蓋，前后端面支承孔 、 用以安裝傳動軸，實現其變速功能。零件的工藝分析由汽車變速箱箱體零件圖可知。汽車變速箱箱體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有五個平面

27、需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F分析如下：（1）、以頂面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工； 的螺孔加工； 的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為 ，8個螺孔均有位置度要求為 ，2個工藝孔也有位置度要求為 。（2）承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個 、2個 和1個 的孔；尺寸為 的與 、 的4個孔軸線相垂直的前后端面；前后端面上的3個 、16個 的螺孔，以及4個 、2個 的孔；還有另外兩個在同一中心線上與兩端面相垂直的 的倒車齒輪軸孔及其內端面和兩個 的螺

28、孔。其中前后端面有表面粗糙度要求為 ，3個 、16個 的螺孔，4個 、2個 的孔均有位置度要求為 ，兩倒車齒輪軸孔內端面有尺寸要求為 及表面粗糙度要求為 。（3）、以兩側窗口面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：尺寸為 和 的兩側窗口面；與兩側窗口面相垂直的12個 的螺孔；與兩側面成 角的尺寸為 的錐管螺紋孔（加油孔）。其中兩側窗口面有表面粗糙度要求為 ，12個螺孔均有位置度要求為 。1.2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。十一 機加-車間（大馬力機加一）

29、機械加工車間的組成一般是根據車間的生產類型和產品的工藝特點等因素來確定的，車間類型不同，其車間的組成也有所不同?；窘M成為生產部門和輔助部門兩大部分。1生產部門生產部門是指完成產品零件制造的工藝過程的部門，它由各個機械加工工段、機械加工設備等構成，是車間的主要部分，有的車間還包括部件裝配工段。2輔助部門輔助部門指車間中那些不直接從事產品零件制造而只為生產服務的部門和工作地，一般由工具部門、維修部門、倉庫部門、油料切削液配置部門、車間管理部門等其它部門組成。(1)工具部門包括工具分發(fā)室、夾具室和磨料室、檢定站、工夾具修理站和磨刀部。(2)維修部門其組成包括中間修理服務和個別類型的修理工作用的修理

30、站。(3)倉庫部門包括保證生產正常進行所必須的各種倉庫，倉庫的大小取決與生產類型。(4)油料切削液配置部門其任務是配置和供應車間各類機床所需的油料和切削(磨削)液。(5)車間管理部門如車間辦公室、車間技術室、資料室等。車間生產類型不同，車間輔助部門的設置也不相同。對于大批大量生產的車間，為了規(guī)范化管理，要求輔助工作細化，輔助部門齊于單件小批量生產和小型車間。十二 東風佳華（軸瓦2）軸瓦是滑動軸承和軸頸接觸的部分，形狀為瓦狀的半圓柱面，非常光滑，一般用青銅、減摩合金等耐磨材料制成，在特殊情況下，可以用木材、工程塑料或橡膠制成。軸瓦有整體式和剖分式兩種，整體式軸瓦通常稱為。整體式軸瓦有無油溝和有油

31、溝兩種。軸瓦與軸頸采用間隙配合，一般不隨軸旋轉。厚壁軸瓦可以鑄造，為改善摩擦性能，可在軸瓦內表面澆注一層軸承合金（稱為軸承襯）。為使軸承合金和軸瓦貼附得好，常在軸瓦內表面上制出各種形式的榫頭、凹溝或螺紋。薄壁軸瓦可以用雙金屬板連續(xù)軋制等工藝大量生產。粉末冶金是將粉末狀的鐵或銅等基本材料與石墨混合，再壓制燒結成形。其孔隙可貯存潤滑油，稱。軸瓦材料通常較軟，內圓柱面不宜用磨削法加工，可以采用鏜削、金剛鏜削、刮削或研磨法加工。研磨時不應采用與軸徑配研的方法，而應使用特制的、尺寸與軸瓦孔尺寸一樣的研棒。刮削多用于部分瓦軸承，用寬刃刮刀機刮。手工刮削時，刮痕應淺。內表面形狀復雜的軸瓦，應根據具體形狀采用

32、特殊的鏜削方法軸瓦的材料的特點是：摩擦系數小、有足夠的疲勞強度、良好的跑合性和良好的耐腐蝕性。常用的軸瓦材料有軸承合金（巴氏合金）、銅合金、粉末冶金以及灰鑄鐵和耐磨鑄鐵等。無潤滑軸承軸瓦材料主要有聚合物、碳石墨和特種陶瓷三大類。聚合物聚合物又稱有機高分子材料、工程塑料。聚合物具有質輕、絕緣、減摩、耐磨、自潤滑、耐腐蝕、成型工藝簡單、生產效率高等特點。和金屬材料比較，它們的摩擦學性能對環(huán)境溫度和濕度敏感、與粘彈性有關的特性顯著，因而軸瓦與軸頸的間隙較大。又因其機械強度低、彈性模量小，對潤滑油的吸附性差，而限制了軸瓦的工作轉速和壓力值。碳-石墨碳-石墨材料的軸瓦可在苛刻環(huán)境中使用。其中石墨含量愈多

33、，材料愈軟，摩擦系數愈小。碳石墨一般導電性好、耐熱、耐磨、有自潤滑性、高溫穩(wěn)定性好，耐化學腐蝕能力強，熱導率比聚合物高，線脹系數小。在大氣和室溫條件下與鍍鉻表面的摩擦因數和磨損率都很低。其滋潤性和減磨性取決于吸附的水蒸氣量，但在濕度很低時會喪失潤滑性。涂覆耐磨涂層能提高碳石墨的耐磨性。碳-石墨還可以作水潤滑的軸瓦材料。陶瓷陶瓷是以無機非金屬天然礦物或人造化合物為原料，經粉碎、成形和高溫燒結而成的，由無數無機非金屬小晶體和玻璃相組成的非金屬材料。陶瓷的性能在很大程度上決定于它們的顯微結構，包括晶粒尺寸和分布，玻璃相的成分和含量，雜質的性質、含量和分布。而顯微結構又由原料、組成和制造工藝所決定。陶

34、瓷的共同特性是硬度和抗壓強度高、耐高溫、耐磨、抗氧化、耐腐蝕性好、質脆、不耐沖擊和無延展性。陶瓷是一種較新的無潤滑軸承的軸瓦材料，特別是SiC和Si3N4，它們的強度、耐熱性和耐蝕性都很好，摩擦學性能也很好。十三 數控工藝講座數控技術也叫計算機數控技術(CNC，Compute Numerical Control)，目前它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微

35、觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執(zhí)行元件帶動設備運行。 按驅動裝置的特點分類: (1) 開環(huán)控制數控機床 這類控制的數控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅動部件通常為反應式步進電動機或混合式伺服步進電動機。數控系統(tǒng)每發(fā)出一個進給指令，經驅動電路功率放大后，驅動步進電機旋轉一個角度，再經過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉，通過絲杠螺母機構轉換為移動部件的直線位移。移動部件的移動速度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數所決定的。此類數控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數控機床。 開環(huán)控制系統(tǒng)的數控機床結構簡單，成本較低。但是，系統(tǒng)對移動部件的實際

36、位移量不進行監(jiān)測，也不能進行誤差校正。因此，步進電動機的失步、步距角誤差、齒輪與絲杠等傳動誤差都將影響被加工零件的精度。開環(huán)控制系統(tǒng)僅適用于加工精度要求不很高的中小型數控機床，特別是簡易經濟型數控機床。 (2) 閉環(huán)控制數控機床 閉環(huán)控制數控機床是在機床移動部件上直接安裝直線位移檢測裝置，直接對工作臺的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現移動部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關，因此其控制精度高。圖1-3所示的為閉環(huán)控

37、制數控機床的系統(tǒng)框圖。圖中A為速度傳感器、C為直線位移傳感器。當位移指令值發(fā)送到位置比較電路時，若工作臺沒有移動，則沒有反饋量，指令值使得伺服電動機轉動，通過A將速度反饋信號送到速度控制電路，通過C將工作臺實際位移量反饋回去，在位置比較電路中與位移指令值相比較，用比較后得到的差值進行位置控制，直至差值為零時為止。這類控制的數控機床，因把機床工作臺納入了控制環(huán)節(jié)，故稱為閉環(huán)控制數控機床。 閉環(huán)控制數控機床的定位精度高，但調試和維修都較困難，系統(tǒng)復雜，成本高。 (3) 半閉環(huán)控制數控機床 半閉環(huán)控制數控機床是在伺服電動機的軸或數控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置(如光電編碼器等)，通過檢測絲

38、杠的轉角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數控裝置中去，并對誤差進行修正。通過測速元件A和光電編碼盤B可間接檢測出伺服電動機的轉速，從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現控制。由于工作臺沒有包括在控制回路中，因而稱為半閉環(huán)控制數控機床。半閉環(huán)控制數控系統(tǒng)的調試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設計成一體，這樣，使結構更加緊湊。 (4) 混合控制數控機床 將以上三類數控機床的特點結合起來，就形成了混合控制數控機床?；旌峡刂茢悼貦C床特別適用于大型或重型數控機床，因為大型或重型數控機床需要較高的進給速度與相當高的精度，其傳動鏈慣量與力

39、矩大，如果只采用全閉環(huán)控制，機床傳動鏈和工作臺全部置于控制閉環(huán)中，閉環(huán)調試比較復雜。混合控制系統(tǒng)又分為兩種形式: A(開環(huán)補償型。它的基本控制選用步進電動機的開環(huán)伺服機構，另外附加一個校正電路。用裝在工作臺的直線位移測量元件的反饋信號校正機械系統(tǒng)的誤差。 B(半閉環(huán)補償型。它是用半閉環(huán)控制方式取得高精度控制，再用裝在工作臺上的直線位移測量元件實現全閉環(huán)修正，以獲得高速度與高精度的統(tǒng)一。其中A是速度測量元件(如測速發(fā)電機)，B是角度測量元件，C是直線位移測量元件。 十四 機加四車間（大馬力缸蓋）缸蓋安裝在缸體的上面，從上部密封氣缸并構成燃燒室。它經常與高溫高壓燃氣相接觸，因此承受很大的熱負荷和機

40、械負荷。水冷發(fā)動機的氣缸蓋內部制有冷卻水套，缸蓋下端面的冷卻水孔與缸體的冷卻水孔相通。利用循環(huán)水來冷卻燃燒室等高溫部分。 缸蓋上還裝有進、排氣門座，氣門導管孔，用于安裝進、排氣門，還有進氣通道和排氣通道等。汽油機的氣缸蓋上加工有安裝火花塞的孔，而柴油機的氣缸蓋上加工有安裝噴油器的孔。頂置凸輪軸式發(fā)動機的氣缸蓋上還加工有凸輪軸軸承孔，用以安裝凸輪軸。氣缸蓋一般采用灰鑄鐵或合金鑄鐵鑄成，鋁合金的導熱性好，有利于提高壓縮比。氣缸蓋是燃燒室的組成部分，燃燒室的形狀對發(fā)動機的工作影響很大，由于汽油機和柴油機的燃燒方式不同，其氣缸蓋上組成燃燒室的部分差別較大。汽油機的燃燒室主要在氣缸蓋上，而柴油機的燃燒室

41、主要在活塞頂部的凹坑。加工工藝發(fā)動機缸蓋是發(fā)動機中最關鍵零件之一，其精度要求高，加工工藝復雜，加工的質量直接影響發(fā)動機的整體性能和質量，因此，發(fā)動機缸蓋的加工特別重要，其關鍵部位氣門座圈和導管孔的加工更是重中之重。發(fā)動機的進、排氣門座圈是控制燃氣吸入與廢氣排出的重要工作部件，其在工作過程中將在高溫下經受氣流的沖蝕和氣門的沖擊磨擦，工作條件十分惡劣：正常工作時，氣門座圈長期處于（600800）的高溫下，高溫氣體腐蝕和零件變形等因素都會造成氣門導管和座圈錐面破損加劇，致使氣門密封不嚴，大量能量隨著高溫氣體的排出而白白浪費，從而大大降低發(fā)動機的功率。因此，氣門座圈和導管孔應具有良好的高溫耐磨性、耐蝕

42、性、傳熱性和高溫強度、抗高溫蠕變性能以及與氣缸蓋匹配的熱膨脹系數。同時，發(fā)動機工作時若氣門中心與氣門座圈中心偏離過大，在發(fā)動機功率下降、油耗上升的同時，還將加快氣門和導管孔的磨損。因此，氣門座圈和導管孔的加工精度特別是氣門座圈工作錐面對導管孔的跳動規(guī)定了嚴格的公差限制。發(fā)動機缸蓋氣門座圈和導管孔的加工精度一般要求為：汽油發(fā)動機的同軸度允差要求為（0.0150.025）mm；而柴油機則僅為（0.010.015）mm，錐面跳動為（0.030.05）mm，孔精度等級要求一般為H7 級。十五 機加四車間（4H缸體）EQ4H發(fā)動機是由生產的EQH145-30、EQH160-30、EQH180-30、EQ

43、H200-30的總稱。這4款發(fā)動機，均為四沖程、水冷、直列四缸、增壓中冷、電控共軌，額定功率分別為107/2400、118/2400、132/2400、147/2400kW/r/min，排放達國3，適用于7-14噸卡車，6-8米豪華客車和8-12米普通客車。在環(huán)保越來越受到人們重視的今天，發(fā)動機如何滿足人們的需求? EQ4H發(fā)動機憑借其先進的技術，完全滿足客戶和社會對發(fā)動機環(huán)保的需要。在排放上，EQ4H發(fā)動機主要采用了機內燃燒控制技術，無需后處理；采用BOSCH高壓共軌系統(tǒng)；采用廢氣放氣閥增壓器；可選進氣預熱等技術，從而使其穩(wěn)定地達到國3排放標準。在噪聲控制上，采用了電控預噴射、齒輪室后置、主

44、要零部件模態(tài)分析優(yōu)化設計、扭振減振器、可選缸體加強板等技術，使其噪聲控制良好，優(yōu)于同類產品。2011年2月份，東風商用車發(fā)動機廠4H發(fā)動機切換到新建的4H裝配線進行獨立生產。這標志著4H裝配線已完全具備年產三萬臺的批量生產能力，將進一步帶動dCi11發(fā)動機產量的提升。4H裝配線于2010年10月份開始設備安裝，12月份進行調試和人員培訓，2011年1月份開始小批量生產。新建成的4H裝配線達到國內領先水平。據介紹，4H裝配線采用了先進的信息化技術，生產線上所有檢測數據，包括生產情況、質量情況和設備狀況等，都會自動傳輸到終端服務器，便于管理者隨時掌握生產線狀況。同時，又能把相關數據儲存到光盤上，便于維修人員查閱。生產線采取內外裝一體化設計，避免內外裝分開設計所造成的在制品多、環(huán)節(jié)松散等不利現象，有利于降低庫存和提高生產效率。在物流方面，4H裝配線引進RGV無線取電自動往復輸送小車、AGV自動輸送小車等，使線邊整潔、物流順暢。據悉，4H發(fā)動機裝配質量穩(wěn)定，試驗一次合格率達到96%。在保證生產的同時，生產線還將進一步完善，目標是建成無塵車間，并引進“Stopline”（停線）管理，形成快速反應機制。十六 三環(huán)車身（