焊接鳥巢鋼構(gòu)施組

1、第九節(jié) 焊接9.1焊接難點(diǎn)本工程鋼結(jié)構(gòu)總量約6.7萬噸，節(jié)點(diǎn)構(gòu)造相當(dāng)復(fù)雜。在短時(shí)間內(nèi)完成鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)、材料定貨、制作加工、現(xiàn)場組裝、安裝電焊難度很大。焊接焊接包括兩部分：現(xiàn)場組裝焊接（地面和高空）、現(xiàn)場安裝焊接，大部分都是高空散裝的施工方法。板厚40、60、80mm不等，厚板焊接難度大。屋蓋主桁架和次桁架均采用斜交斜放，易出現(xiàn)累計(jì)偏差，給焊接帶來很多難度。由于鋼結(jié)構(gòu)較重；為便于運(yùn)輸、安裝、和焊接工藝特殊要求，造成構(gòu)件分段，接頭多，焊接量大。板厚Z向要求：4080mm厚板都有Z向要求。為防止焊接Z向?qū)訝钏毫岩扇∠鄳?yīng)措施來保證焊接質(zhì)量。9.2焊工培訓(xùn)培訓(xùn)內(nèi)容板厚t=40mm，Q345B、C、D

2、埋弧焊、電渣焊全焊透焊縫平、立、橫焊。板厚t=40mm，Q345 B、C、D埋弧平焊，熔嘴電渣立焊。培訓(xùn)時(shí)間根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)制作廠家，已有焊工技術(shù)情況而具體安排，（為保證工程質(zhì)量減少中間層次的矛盾，制作廠在現(xiàn)場組裝焊接，部分焊工直接參與現(xiàn)場安裝焊接工作）。9.3焊接工藝評定凡符合以下情況之一者，應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作及安裝施工之前進(jìn)行焊接工藝評定：國內(nèi)首次用于鋼結(jié)構(gòu)工程的鋼材（包括鋼材牌號與標(biāo)準(zhǔn)相符但微合金化元素的類別不同和供貨狀態(tài)不同，或國外鋼號國內(nèi)生產(chǎn)）；國內(nèi)首次應(yīng)用與鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料；設(shè)計(jì)規(guī)定的鋼材類別、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及施工單位所采用的焊接工藝參數(shù)、預(yù)

3、熱后熱措施等各種參數(shù)的組合條件為施工企業(yè)首次采用。焊接工藝評定根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)節(jié)點(diǎn)形式、鋼材類型、規(guī)格、采用的焊接方法、焊接位置等，指定焊接工藝評定方案，擬訂相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)書，按規(guī)定實(shí)施焊接試件、切取試樣并由具有國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)證資質(zhì)的檢測單位進(jìn)行檢測試驗(yàn)。焊接工藝評定的施焊參數(shù)，包括熱輸入、預(yù)熱、后熱制度等應(yīng)根據(jù)被焊材料的焊接性制訂。焊接工藝評定所用設(shè)備、儀表的性能應(yīng)與實(shí)際工程施工焊接相一致并處于正常工作狀態(tài)。焊接工藝評定所用的鋼材、焊接材料必須與實(shí)際工程所用材料一致并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求，具有生產(chǎn)廠出具的質(zhì)量證明文件。焊接工藝評定試件應(yīng)由技能熟練的焊接人員施焊。焊接工藝所用的焊接

4、方法、鋼材類別、試件接頭形式、施焊位置分類代號應(yīng)符合下列圖表的規(guī)定。附表6-38 焊接方法分類類別號焊接方法代號1手工電弧焊SMAW21半自動實(shí)芯焊絲氣體保護(hù)GMAW22半自動藥芯焊絲氣體保護(hù)FCAWG31單絲自動埋弧焊SAW41熔嘴電渣焊ESWMN附表6-39 用鋼分類類別號鋼材強(qiáng)度級別Q235Q345注：國內(nèi)新材料和國外鋼材按化學(xué)成分、力學(xué)性能和焊接性能歸入相應(yīng)級別附圖6-73 板材對接接頭焊接位置示意 附圖6-74 板材角接接頭焊接位置示意(a)平焊位置F；（b）橫焊位置H；（c）立焊位置V；焊接工藝評定試驗(yàn)完成后，應(yīng)由評定單位根據(jù)檢測結(jié)果提出焊接工藝評定報(bào)告，連同焊接工藝評定指導(dǎo)書、評

5、定記錄、評定試樣檢驗(yàn)結(jié)果一起報(bào)工程質(zhì)量監(jiān)督部門和有關(guān)單位審查備案。不同焊接方法的評定結(jié)果不得相互代替。不同鋼材的焊接工藝評定應(yīng)符合下列規(guī)定：不同類別鋼材的焊接工藝的評定結(jié)果不得互相代替；、類同類別鋼材中當(dāng)強(qiáng)度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時(shí)，高級別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果可代替低級別鋼材；不同類別的鋼材組合焊接時(shí)應(yīng)重新評定，不得用單類鋼材的評定結(jié)果代替。接頭形式變化時(shí)應(yīng)重新評定，但十字接頭評定結(jié)果可代替T形接頭評定結(jié)果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結(jié)果可代替角焊縫評定結(jié)果。焊條手工電弧焊時(shí)，下列條件之一發(fā)生變化，應(yīng)重新進(jìn)行工藝評定：焊條熔敷金屬抗拉強(qiáng)度級別變化；9.3.11.

6、2由低氫型焊條改為非低氫型焊條；焊條直徑增大1mm以上。熔化極氣體保護(hù)焊時(shí)，下列條件之一發(fā)生變化，應(yīng)重新進(jìn)行工藝評定：實(shí)芯焊絲與藥芯焊絲的相互變換；藥芯焊絲氣體保護(hù)與自保護(hù)的變換；單一保護(hù)氣體類別的變化；混合保護(hù)氣體的混合種類和比例變化；保護(hù)氣體流量增加25%以上或減小10%以上的變化；焊炬手動與機(jī)械行走的變換；按焊絲直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%、7%和10%。埋弧焊時(shí)，下列條件之一發(fā)生變化，應(yīng)重新進(jìn)行工藝評定：焊絲鋼號變化；焊劑型號變化；多絲焊與單絲焊的變化；添加與不添加冷絲的變化；電流種類與極性的變化；按焊絲直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別

7、超過評定合格值的10%、7%和15%。電渣焊時(shí)，下列條件之一發(fā)生變化，應(yīng)重新進(jìn)行工藝評定：板極與絲極的變換，有、無熔嘴的變化；熔嘴截面積變化大于30%，熔嘴牌號的變換，焊絲直徑的變化，焊劑型號的變換；單側(cè)坡口與雙側(cè)坡口焊接的變化焊接電流種類與極性的變換；焊接電源伏安特性為恒壓或恒流的變換；焊接電流變化超過20%或送絲速度變化超過40，垂直進(jìn)行速度超過 20%。焊接電壓值變化超過10%偏離垂直位置超過10°；成形水冷滑塊與擋板的變化；焊劑裝入量變化超過30%； 9.4現(xiàn)場安裝焊接工藝一般規(guī)定9被焊母材，尚應(yīng)符合下列要求：1) 清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污；2) 焊接坡口邊緣上鋼

8、材的夾層缺陷根據(jù)情況進(jìn)行處理。3) 鋼材內(nèi)部的夾層缺陷，根據(jù)情況進(jìn)行處理。4) 夾層缺陷是裂紋時(shí)根據(jù)長度深度可進(jìn)行修補(bǔ)。焊接材料應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應(yīng)儲存在干燥、通風(fēng)良好地方，由專人保管；2) 焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘干；3) 低氫型焊條烘干的溫度應(yīng)為350380，保溫時(shí)間應(yīng)為1.52h，烘干后應(yīng)緩冷放置于110120的保溫箱中存放、待用；使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時(shí)間超過4h應(yīng)重新烘干；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次；受潮的焊條不應(yīng)使用；4) 實(shí)芯焊絲及熔嘴導(dǎo)管應(yīng)無油污、銹蝕，鍍銅層應(yīng)完好無

9、損；5) 焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應(yīng)符合使用要求；二氧化碳?xì)怏w保護(hù)電弧焊所用的二氧化碳?xì)馄勘仨氀b有預(yù)熱干燥器；6) 焊接不同類別的鋼材時(shí)，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。焊縫坡口表面及組裝質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1) 焊縫坡口可用火焰切割或機(jī)械方法加工。缺棱為一致3mm時(shí)，修磨平整。當(dāng)采用機(jī)械方法加工坡口時(shí)，加工表面不應(yīng)有臺階；2) 施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的的組裝和表面清洗的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊；3) 搭接接頭及T型角接接頭組裝間隙應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定超過規(guī)定要求進(jìn)行處理；4) 嚴(yán)禁在接頭間隙中添塞焊條頭、鐵塊等雜務(wù)。焊接工藝文件應(yīng)符合下列要求：1)

10、施工前應(yīng)由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定；2) 焊接工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容：焊接方法或焊接方法的組合；母材的牌號、厚度及其它相關(guān)尺寸；焊接材料型號、規(guī)格；焊接接頭形式、坡口形狀幾何尺寸允許偏差；夾具、定位焊、襯墊的要求；焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；預(yù)熱溫度及層間溫度范圍；后熱、焊后消除應(yīng)力處理工藝；檢驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)；其它必要的規(guī)定。焊接工作環(huán)境應(yīng)符合以下要求：1) 焊接作業(yè)區(qū) 風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過8m/s、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)

11、棚或采取其它防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置；2) 焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%；3) 當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施；4) 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0時(shí)，并由焊接技術(shù)責(zé)任人員指定出作業(yè)方案經(jīng)認(rèn)可后方可實(shí)施；5) 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出上述規(guī)定但必須焊接時(shí)應(yīng)對焊接作業(yè)區(qū)設(shè)置防護(hù)棚并制訂出具體方案，報(bào)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方可實(shí)施。引弧板、引出板、墊板應(yīng)符合下列要求：1) 不應(yīng)在焊接以外的母材上打火、引??；2) T型接頭、十字型接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同；3)

12、 手工電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于25mm。其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應(yīng)不小于6mm；4) 焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板；定位焊必須由持相應(yīng)合格證的焊工施焊，所用焊接材料應(yīng)于正式施焊相當(dāng)。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊的預(yù)熱溫度。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)必須清除后重焊。多層焊的施焊應(yīng)符合下列要求：1) 厚板多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊縫質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可施焊。在連續(xù)焊接過程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符

13、合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅帷⒈卮胧?，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度；2) 坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時(shí)宜使用不大于4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過6mm。焊接預(yù)熱及后熱除電渣焊、氣電立焊外，、類鋼材匹配相應(yīng)強(qiáng)度級別的低氫型焊接材料并采用中等熱輸入進(jìn)行焊接時(shí)，板厚與最低預(yù)熱溫度要求宜符合下表的規(guī)定。附表6-40 常用結(jié)構(gòu)鋼材最低預(yù)熱溫度要求鋼材牌號接頭最后部件的板厚t（mm）T<2525t4040<t6060<t80t>80Q2356080100Q295、Q3456080100140注：本表使用條

14、件1.接頭形式為坡口對接，根部焊道，一般拘束度；2.熱輸入約為1525KJ/cm；3.采用低氫型焊條，熔敷金屬擴(kuò)散氫含量（甘油法） E4315、4316不大于8ml/100g； E5015、E5016、E5515、E5516不大于6ml/100g； E6015、E6016、不大于4ml/100g4.一般拘束度，指一般角焊縫和坡口焊縫的接頭未施加限制收縮變形的剛性固定，也未處于結(jié)構(gòu)最終封閉安裝或局部返修焊接條件下而具有一定自由度；5.環(huán)境溫度為常溫；6.焊接接頭板厚不同時(shí)，應(yīng)按板厚確定預(yù)熱溫度；焊接接頭材質(zhì)不同時(shí)，按高強(qiáng)度、高碳當(dāng)量的鋼材確定預(yù)熱溫度。實(shí)際工程結(jié)構(gòu)施焊時(shí)的預(yù)熱溫度，尚應(yīng)滿足下列規(guī)

15、定：根據(jù)焊接接頭的坡口形式和實(shí)際尺寸、板厚及構(gòu)件拘束條件確定預(yù)熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時(shí)，應(yīng)相應(yīng)提高預(yù)熱溫度；根據(jù)熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量確定預(yù)熱溫度；根據(jù)焊接時(shí)熱輸入的大小確定預(yù)熱溫度；根據(jù)接頭熱傳導(dǎo)條件選擇預(yù)熱溫度；根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預(yù)熱溫度。操作地點(diǎn)環(huán)境溫度低于常溫時(shí)（高于0），應(yīng)提高預(yù)熱溫度1525。預(yù)熱方法及層間溫度控制應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 焊前預(yù)熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等，并采用專業(yè)的測溫儀器測量；2) 預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)各為焊件施焊初厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；當(dāng)要求進(jìn)行焊后消氫處理時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 消氫處理的加熱溫

16、度應(yīng)為200250，保溫時(shí)間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時(shí)間不得小于1h確定。達(dá)到保溫時(shí)間后緩冷至常溫；2) 消氫處理的加熱和測溫方法按2條的規(guī)定執(zhí)行。 T型接頭、十字接頭、角接接頭焊接時(shí)，防止板材層狀撕裂的工藝措施采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接。 采用低強(qiáng)度焊條在坡口內(nèi)母材板面上先堆焊塑性過度層。類及類以上鋼材箱形柱角接接頭當(dāng)板厚大于、等于80mm時(shí)，板邊火焰切割面宜用機(jī)械方法去除淬硬層（見圖特厚板角接接頭防止層狀撕裂的工藝措施示意）。 采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護(hù)電弧焊施焊。 提高預(yù)熱溫度施焊?？刂坪附幼冃蔚墓に嚧胧┮税聪铝幸蟛捎煤侠淼暮附禹樞?/p>

17、控制變形：1) 對于對接接頭、T型接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接；2) 對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序；3) 對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時(shí)運(yùn)用；4) 宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。在節(jié)點(diǎn)形式、焊縫布置、焊接順序確定條件下，宜采用熔化極氣體保護(hù)電弧焊或藥芯焊絲自保護(hù)電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小熱輸入。宜采用反變形法控制角變形。對一般構(gòu)件可用定位焊固定同時(shí)限制變形；對大型、厚板構(gòu)件宜用

18、剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的剛性。對于大型結(jié)構(gòu)宜采用分步組裝焊接、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。焊后消除應(yīng)力處理設(shè)計(jì)文件對焊后消除應(yīng)力有要求時(shí)，根據(jù)構(gòu)件尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應(yīng)力，僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸時(shí)可采用震動法消除應(yīng)力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應(yīng)力。焊后熱處理應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后處理方法（GB/T6040）的規(guī)定。當(dāng)采用電加熱器對焊接構(gòu)件進(jìn)行局部消除應(yīng)力熱處理時(shí)，尚應(yīng)符合下列要求：1) 使用配有溫度自動控制儀的加熱設(shè)備，其加熱、測溫、控溫性能應(yīng)符合使用要求；2) 構(gòu)件焊縫每側(cè)面加熱板（帶）的寬度至少為鋼板厚度的3

19、倍，且應(yīng)不小于200mm；3) 加熱板（帶）以外構(gòu)件兩側(cè)尚宜用保溫材料適當(dāng)覆蓋。用錘擊法消除中間焊層應(yīng)力時(shí)，應(yīng)使用圓頭手錘或小型震動工具進(jìn)行，不應(yīng)對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進(jìn)行錘擊。用震動法消除應(yīng)力時(shí)，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)震動時(shí)效工藝參數(shù)選擇及技術(shù)要求（JB5926）的規(guī)定。焊縫缺陷返修面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時(shí)進(jìn)行焊補(bǔ)；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未添滿等缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)。經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)進(jìn)行返修，返修應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 返修前應(yīng)由施工企業(yè)編寫返修方案；2) 應(yīng)根據(jù)無損檢測確定的缺

20、陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí)，碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材；3) 清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，并應(yīng)休整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；4) 焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)添滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長度應(yīng)不小于100mm；當(dāng)焊縫長度超過500mm時(shí)應(yīng)采用分段退焊法；5) 返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊；6) 焊接修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比

21、相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并應(yīng)根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)的實(shí)際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進(jìn)行焊后消氫處理；7) 焊縫正、反面各作為一個(gè)部位，同一部位返修不宜超過兩次；8) 對兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行；9) 返修焊接應(yīng)填報(bào)返修施工記錄及返修前后的無損檢測報(bào)告，作為工程驗(yàn)收及存檔資料。碳弧氣刨應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 碳弧氣刨工必須經(jīng)過培訓(xùn)合格后方可上崗操作；2) 如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣510mm處重新氣刨，所刨深度應(yīng)比夾碳處深23mm；發(fā)生粘渣時(shí)可用砂輪打磨。9.4.7 CO2氣體保護(hù)焊操作要點(diǎn)作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應(yīng)保持干

22、燥不沾有油、銹其它污物。2) 當(dāng)焊接因風(fēng)速過大而影響焊接質(zhì)量時(shí)，應(yīng)采取擋風(fēng)裝置，對焊接現(xiàn)場進(jìn)行有效防護(hù)后方可開始焊接。3) 施焊前打開氣瓶高壓閥將預(yù)熱器打開，預(yù)熱1015分鐘，預(yù)熱后打開低壓閥，調(diào)到所需氣體流量后焊接。4) 焊絲直徑不大于1.2mm時(shí)，CO2氣體流量為615L/min為宜。當(dāng)選用大電流焊接時(shí)、焊速提高、室外焊及仰焊時(shí)，應(yīng)采用較大氣體流量。5) 為保證焊接過程的穩(wěn)定性，細(xì)絲導(dǎo)電嘴孔徑一般不大于焊絲直徑的0.10.25mm，粗絲焊導(dǎo)電嘴孔徑一般應(yīng)不大于焊絲直徑的0.20.4mm。送絲軟管內(nèi)的彎曲半徑不得小于150mm。6) 焊絲伸出長度以10倍焊絲直徑為宜。7) 焊前應(yīng)對焊絲仔細(xì)清

23、理，去除鐵銹和油污等雜質(zhì)。8) 施焊前，焊工應(yīng)符合焊接件接頭的質(zhì)量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。操作要點(diǎn)1) 焊絲直徑的選擇根據(jù)板厚的不同選擇不同的直徑，為減少雜含量，盡量選擇直徑較大的焊絲，見表“焊絲直徑選擇”附表6-41 焊絲直徑選擇母材厚度44焊絲直徑51.21.02.52) 焊接電流和電弧電壓的選擇，見表“常用焊接電流和電弧電壓的范圍”附表6-42 常用焊接電流和電弧電壓的范圍焊絲直徑（mm）短路過度細(xì)顆粒過渡電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）0.50.60.81.01.21.62.02.53.0306030705010070

24、1209015014020016181719182118221923202416040020050020060030070050080025382640274028423244注：最佳電弧電壓有時(shí)只有12V之差，要仔細(xì)調(diào)整。3) 典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)，見表“不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)”附表6-43 不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)焊絲直徑0.81.21.6焊接電流A100110120135140180電弧電壓V1819204) 細(xì)顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍，見表“不同直徑焊絲顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍”附表6-44 不同直徑焊絲顆粒過渡的電流下限值及電弧

25、電壓范圍焊絲直徑1.21.62.03.04.0焊接電流A300400500650750電弧電壓V34455) 1.6焊絲CO2半自動焊常用工藝參數(shù)，見表“1.2焊絲CO2焊全熔透對焊接接頭焊件的焊接工藝參數(shù)”6) 半自動焊時(shí)，焊速不超過0.5m/min。7) 二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊必須采用直流反接。8) 重要焊逢要加引弧板，熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和熄弧焊逢長度應(yīng)大于或等于25mm。引弧和熄弧板長度應(yīng)大于或等于60mm。引弧和熄弧板應(yīng)采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。9) 打底焊層高度不超過4mm，填充焊時(shí)焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.52mm；

26、蓋面焊時(shí)焊接熔池邊緣應(yīng)超過坡口棱邊0.51.5mm，防止咬邊。10) 不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。11) 對于非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行涂層處理后，方可進(jìn)行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經(jīng)質(zhì)量部門檢驗(yàn)合格后才能施焊。附表6-45 1.2焊絲CO2焊全熔透對焊接接頭焊件的焊接工藝參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭形式裝配間隙（mm）層次焊接參數(shù)備注焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/min）焊絲外伸長（mm）氣體流量（1/min）251.62480380.32025500392522.502.0444244030320.270.35203021.7322.560065041

27、430.410d但不大于4020雙面面層堆焊，材質(zhì)16Mn40以上22.510層以上44050030320.270.35203021.7U型坡口22.510層以上44050030320.270.35203021.7熔嘴電渣焊操作要點(diǎn)作業(yè)條件1) 熔嘴電渣焊不允許露天作業(yè)。當(dāng)氣溫低于0，相對濕度大于或等于90，網(wǎng)路電壓嚴(yán)重波動時(shí)不得施焊；2) 焊接區(qū)應(yīng)保持干燥、不得有油、銹和其它污物；3) 熔嘴電渣焊劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和烘焙溫度進(jìn)行烘焙，不得含灰塵、鐵屑和其他雜物。烘干溫度一般為2502小時(shí)；4) 熔嘴孔內(nèi)受潮，生銹或沾有污物時(shí)不得使用；5) 熔嘴不應(yīng)有明顯銹蝕和彎曲，用前2

28、501小時(shí)烘干，在80左右存放和待用；6) 焊絲的盤繞應(yīng)整齊緊密，沒有硬碎彎、銹蝕和油污。焊絲盤上的焊絲量最少不得少于焊一條焊縫所需焊絲量；7) 所有焊機(jī)的給部位均應(yīng)處于正常工作狀態(tài)；8) 焊機(jī)的電流表、電壓表和調(diào)節(jié)旋鈕刻度指數(shù)的指示正確性和偏差數(shù)要清楚明確；9) 保證電源的供應(yīng)和穩(wěn)定性，避免焊接中途斷電和網(wǎng)壓波動過大；10) 施焊前，焊工應(yīng)復(fù)檢焊接件的接頭質(zhì)量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況操作要點(diǎn)1) 施焊前，檢查組裝間隙的尺寸，裝配縫隙應(yīng)保持在1mm以下，當(dāng)縫隙大于1mm時(shí)，應(yīng)采取措施進(jìn)行修整和補(bǔ)救；2) 檢查焊接部位的清理情況，焊接斷面及其附近的油污、鐵銹和氧化物等污物必須清除

29、干凈；3) 焊道兩端應(yīng)按工藝要求設(shè)置引弧板和熄弧板；4) 安裝管狀熔嘴并調(diào)整對中，熔嘴下端距引弧板底面距離一般為1525mm；5) 焊接電流的選擇可按下述經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行計(jì)算： I = K·F 式中： I 平均焊接電流， A： F 管狀熔嘴截面積，： K 比例系數(shù)，一般取57。6) 在保證焊透的情況下，電壓盡可能低一些。施焊電壓一般可在3555v之間選?。?) 引弧時(shí)，電壓應(yīng)比正常焊接過程中的電壓高38v，渣池形成后恢復(fù)正常焊接電壓；8) 焊接速度可在1.53m/h，的范圍內(nèi)選??；9) 常用的送絲速度范圍為200300 m/h，造渣過程中選取200 m/h為宜；10) 渣池深度通常為35

30、55mm；11) 焊接啟動時(shí)，漫漫投入少量焊劑，一般為3550g，焊接過程中應(yīng)逐漸少量添加焊劑；12) 焊接過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查熔嘴是否在焊道的中心位置上，嚴(yán)禁熔嘴和焊絲過偏；13) 焊接電壓隨焊接過程而變化，焊接過程中隨時(shí)注意調(diào)整電壓；14) 焊接過程中注意隨時(shí)檢查焊件的熾熱狀態(tài)，一般約在800（櫻紅色）以上時(shí)熔和良好。當(dāng)不足800時(shí)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)，適當(dāng)增加焊池內(nèi)總熱量；15) 當(dāng)焊件厚度低于16mm時(shí)，應(yīng)在焊件外部安裝銅散熱板或循環(huán)熱水散熱器；16) 焊縫收尾時(shí)應(yīng)適當(dāng)減少焊接電壓，并斷續(xù)送進(jìn)焊絲，將焊縫引到熄弧板上收尾；17) 熔嘴電焊渣不作焊前預(yù)熱和焊后熱處理，只是引弧前對引弧器

31、加熱100左右；18) 在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形?？刂拼胧嚎刂坪附幼冃危刹扇》醋冃未胧?。在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行；如因故中斷，再焊時(shí)應(yīng)對已焊逢局部做預(yù)熱處理。采取多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。19) 因焊接而變形的構(gòu)件，可用機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進(jìn)行矯正。埋弧自動焊操作要點(diǎn)作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應(yīng)保持干燥，不得有油、銹和其它污物；2) 用于埋弧焊的焊劑應(yīng)按照工藝確定的型號和牌號相匹配。焊劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和烘焙溫度進(jìn)行烘焙，不得含灰塵、鐵屑和其它雜物；3)

32、焊前對焊絲仔細(xì)清理，去除鐵銹和油污等雜質(zhì)；4) 施焊前，焊工應(yīng)復(fù)核焊接件的接頭質(zhì)量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。操作要點(diǎn)1) 埋弧自動焊工藝參數(shù)選擇焊接電流的選擇：埋弧焊熔池深度決定于焊接電流。有近似的經(jīng)驗(yàn)公式可供估算：h=kI式中：h熔深，mm；I焊接電流，A；k系數(shù)，決定于電流種類、極性和焊絲直徑等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。焊絲直徑：可根據(jù)焊接電流選擇合適的焊絲直徑，見表“不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍”附表6-46 不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍焊絲直徑（mm）23456電流密度（A/mm2）63-

33、12550-8540-6335-5028-42焊接電流（A）200-400350-600500-800700-1000820-1200電弧電壓：電弧電壓要與焊接電流相匹配，可參考表“電弧電壓與焊接電流相匹配”附表6-47 電弧電壓與焊接電流相匹配焊接電流（A）600-700700-850850-10001000-1200電弧電壓（V）36-3838-4040-4242-44注：焊絲直徑5mm，交流2) 埋弧自動焊工藝參數(shù)示例不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)，見表“不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)”附表6-48 不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)焊件厚度（mm）裝配間隙（mm）焊接電流

34、（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/h）交流直流反接10-122-3750-80034-3632-343214-163-4775-82534-3632-343018-204-5800-85036-4034-362522-244-5850-90038-4236-382326-285-6900-95038-4236-382030-326-7950-100040-4438-4016注：焊劑431，焊徑直徑5mm。厚板深坡口焊接工藝參數(shù)，見表“厚壁多層埋弧焊工藝參數(shù)”附表6-49 厚壁多層埋弧焊工藝參數(shù)接頭形式焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/min）交流直流4600710036

35、3834360.40.55700800384236400.450.55對接接頭埋弧自動焊宜按表“對接接頭埋弧焊自動焊參數(shù)”選定焊接參數(shù)。附表6-50 對接接頭埋弧焊自動焊參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭形式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/min）2445正反正反700720700750800900363834380.330.30.27284正反82030320.273046正反正反7508008008508008509003638360.300.253) 厚度12mm以下板材，可不開坡口，采用雙面焊，正面焊電流稍大，熔深達(dá)65%70%，反面達(dá)40%55%。厚度大于

36、12mm-20的板材，單面焊后，背面清根，再進(jìn)行焊接。厚度較大板，開坡口焊，一般采用手工打底焊。4) 多層焊時(shí)，一般每層焊高為45mm，多道焊時(shí)，焊絲離坡口面3mm-4mm處焊。5) 填充層總厚度低于母材表面12mm,稍凹，不得熔化坡口邊。6) 蓋面層使焊縫對坡口焊寬每邊3±1mm，調(diào)整焊速，使余高為03mm。7) 焊道兩端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊縫長度應(yīng)大于或等于80mm。引弧和熄弧板長度應(yīng)大于或等于150mm。引弧和熄弧板應(yīng)采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。8) 埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)（寬度：深度）應(yīng)大于1。9) 施焊前，焊工應(yīng)復(fù)核焊接件的接頭質(zhì)

37、量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。10) 不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。11) 定位焊采用的焊材型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。定位焊焊腳尺寸不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于6mm。長焊縫焊接時(shí)，定位焊縫長度不宜小于50mm，焊縫間距500600mm，并應(yīng)填滿弧坑。定位焊的位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)。如遇有焊縫交叉時(shí)，定位焊縫應(yīng)離交叉處50mm以上。定位焊縫的余高不應(yīng)過高，定位焊縫的兩端應(yīng)與母材平緩過度，以防止正式焊接時(shí)產(chǎn)生未焊透等缺陷。如定位焊縫開裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊之后，如出現(xiàn)接口不平齊，應(yīng)進(jìn)行校正，然后才能正式

38、焊接。定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。焊前必須清除焊接區(qū)的有害物。12) 對于非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行涂層處理后，方可進(jìn)行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經(jīng)質(zhì)量部門檢驗(yàn)合格后才能施焊。13) 在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形?？刂坪附幼冃?，可采取反變形措施。在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行；如因故中斷，再焊時(shí)應(yīng)對已焊的焊縫局部做預(yù)熱處理。采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。14) 因焊接而變形的構(gòu)件，可用機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進(jìn)行矯正。手工電弧焊操作要點(diǎn)作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應(yīng)保持干

39、燥、不得油污-銹和其它污物。2) 焊條在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和烘焙溫度進(jìn)行烘焙。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊時(shí)間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）。不符上述要求時(shí)，應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。3) 施焊前，焊工應(yīng)符合焊接件的接頭質(zhì)量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差見下表附表6-51 焊接連接組裝允許偏差值項(xiàng) 目允許偏差（mm）連 接 示 意 圖對接間隙a±1.0邊緣高差（mm）4t88t2020t40t401.02.0t/10

40、但不大于3.0t/10但不大于4.0坡口坡口角度鈍邊±5°±1.0搭接長度L間隙a±5.01.0頂接間隙a1.0操作要點(diǎn)1) 焊接參數(shù)的選擇焊條直徑的選擇焊條直徑主要根據(jù)焊接厚度選擇，見表“焊條直徑的選擇”。多焊層的第一層以及非水平位置焊接時(shí)，焊條直徑應(yīng)選小一點(diǎn)。附表6-52 焊條直徑的選擇焊件厚度（mm）2234661212焊條直徑（mm）1.623.23.244546焊接電流的選擇 主要根據(jù)焊條直徑選擇電流。方法有二：查表法：見表“焊接電流選擇”附表6-53 焊接電流選擇焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.05.8焊接電流（A）2540

41、40605080100130160210200270260300注：立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10%左右。有近似的經(jīng)驗(yàn)公式可供估算法：I=（3055）d式中：d焊條直徑，mm；I焊接電流，A ；焊角焊縫時(shí)，電流要稍大些。打底焊時(shí)，特別是焊接單面焊雙面成性焊道時(shí)，使用的焊接電流要?。惶畛浜笗r(shí)，常用較大的焊接電流；蓋面焊時(shí)，為防止咬邊和獲得較美觀的焊縫，使用的電流稍小些。堿性焊條選用的焊接電流比酸性焊條小10%左右。不銹鋼焊條比碳鋼焊條選用的電流小20%左右。焊接電流初步選定后，要通過試焊調(diào)整。電弧電壓主要取決于弧長。電弧長，則電壓高；反之，則低。在焊接過程中，一般希望弧長始終保持一致，并且盡量使

42、用短弧焊接。所謂短弧是指弧長為焊條直徑的0.51.0倍。焊接工藝參數(shù)的選擇，應(yīng)在保證焊接質(zhì)量的條件下，采用大直徑焊條和大電流焊接，以提高勞動生產(chǎn)率。性能要求高的焊縫與接頭，每層焊縫厚度不宜大于4mm。坡口底層焊道宜采用不大于3.2mm的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，以防產(chǎn)生裂紋。焊縫在焊接接頭每邊的覆蓋寬度不小于24mm，2）施焊前，焊工應(yīng)符合焊接件的接頭質(zhì)量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。3）焊接時(shí)不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。4）重要焊縫要加引弧板，熄弧板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和熄弧焊縫長度應(yīng)大于或等于5mm。引

43、弧和熄弧板長度應(yīng)大于或等于60mm。引弧和熄弧板應(yīng)采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。5）焊接區(qū)應(yīng)保持干燥、不得有油、銹和其它污物。6）焊條在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和烘焙溫度進(jìn)行烘焙。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊時(shí)間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）。不符上述要求時(shí)，應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。7）不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。8）定位焊采用的焊材型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。定位焊焊腳尺寸不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度到的2/3，且不應(yīng)大于6mm。長焊縫焊接時(shí)，定位焊縫長度不宜小于50mm，焊縫間距500600m

44、m，并應(yīng)添滿弧坑。定位焊的位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)。如有焊縫交叉時(shí)，定位焊縫應(yīng)離交叉處50mm以上。定位焊縫的余高不應(yīng)過高，定位焊縫的兩端應(yīng)與母材平緩過渡，以防止正式焊接時(shí)產(chǎn)生未焊透等缺陷。如定位焊縫開裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊之后，如出現(xiàn)接口不平齊，應(yīng)進(jìn)行矯正，然后才能正式焊接。定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。焊前必須清除焊接區(qū)的有害物。9）對于密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)涂層處理后，方可進(jìn)行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經(jīng)質(zhì)量部門檢驗(yàn)合格后才能施焊。10）在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形?？刂坪附幼冃危刹扇》?/p>

45、變形措施。在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行；如因故中斷，再焊時(shí)應(yīng)對已焊的焊縫局部做熱處理。采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后在繼續(xù)施焊。11）因焊接而變形的構(gòu)件，可因機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進(jìn)行矯正。箱型截面構(gòu)件桁架拼裝焊接工藝由于本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜、焊接量大，焊接是鋼結(jié)構(gòu)施工中的關(guān)鍵工序，為了更好地控制焊接變形和減小應(yīng)力，達(dá)到確保焊接質(zhì)量，保證安裝精度的目的，全部對接焊縫進(jìn)行超聲波探傷。連接點(diǎn)處理方案見“第六節(jié)鋼結(jié)構(gòu)安裝”相關(guān)工藝。焊接順序：嚴(yán)格控制焊接順序是保證整個(gè)構(gòu)件焊接后尺寸精度的關(guān)鍵。1）鋼桁架平拼時(shí)的施焊順序，如下圖所示：順序：將小拼單元放置在拼裝平臺

46、上定位校正節(jié)點(diǎn)處臨時(shí)螺栓連接調(diào)整、校正緊固臨時(shí)螺栓焊接附圖6-75 桁架平拼施焊順序2）鋼桁架立拼時(shí)的施焊順序：先焊上弦桿，后焊下弦桿，最后焊連接接口處腹桿。順序：將平拼后的單元放置在立拼靠放支架上調(diào)整校正節(jié)點(diǎn)處臨時(shí)螺栓連接調(diào)整、校正緊固臨時(shí)螺栓焊接。構(gòu)件對接焊接工藝構(gòu)件對接安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復(fù)驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護(hù)、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量檢驗(yàn)等工序嚴(yán)格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。組對：組對前采用銼刀和砂布將坡口內(nèi)壁10-15mm仔細(xì)砂磨去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊10-15mm范圍內(nèi)也必須仔細(xì)驅(qū)除銹蝕與污物；組對時(shí)，不得在接近坡口處管壁上引弧

47、點(diǎn)焊夾具或硬性敲打。注：（必須從組裝質(zhì)量始按I級標(biāo)準(zhǔn)控制）校正復(fù)檢、預(yù)留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運(yùn)輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場組對時(shí)將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應(yīng)經(jīng)專用器具對同心度、坡口、間隙等認(rèn)真核對，確認(rèn)無誤差后采用千斤頂之類起重機(jī)具布置在接頭左右不小于1.5m米距離處,預(yù)先將構(gòu)件頂升到構(gòu)件上部間隙大于下部間隙1.5-2 mm。注：（正在焊接的接頭禁止荷載）焊接定位焊接定位對于管口的焊接質(zhì)量具有十分重要的影響。構(gòu)件焊接、組裝方式中采用了連接板預(yù)連接方法。定位焊采用小直徑焊條。焊條需烘烤不少于30分鐘，烘烤溫度不低于250。C。定位焊采用與正式焊接相同的工藝，要

48、求如下：L50mm，焊肉h4mm，單面焊雙面成形，內(nèi)壁不得凹陷。前防護(hù)：桁架上下弦桿件接頭處焊前必須做好防風(fēng)雨措施，供焊接的作業(yè)平臺應(yīng)能滿足如下要求：平臺面距管底部高度約為650mm；密鋪木質(zhì)腳手板，左右前后幅寬大于0.900米；架設(shè)穩(wěn)定，上弦平臺還應(yīng)不影響兩接頭的同時(shí)操作。焊前清理：正式焊接前，將定位焊處渣皮飛濺、霧狀附著物仔細(xì)除去，定位焊起點(diǎn)與收弧處必須用角向磨光機(jī)修磨成緩坡狀，且確認(rèn)無未熔合、收縮孔等缺陷存在。檢查完畢，采用氧炔焰割炬除去連接板。連接板的切除應(yīng)留下不少于5mm的余量，除去一切妨礙焊接的器材。焊接：上弦桿對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時(shí)施焊方式，操作者分別采取共同先在外

49、側(cè)起焊，后在內(nèi)側(cè)施焊的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序?qū)嵤?。?gòu)件對接焊按下述工藝實(shí)施根部焊接：根部施焊應(yīng)自下部起始處超越中心線10mm起弧，與定位焊接頭處應(yīng)前行10mm收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行10mm引弧，在頂部中心處熄弧時(shí)應(yīng)超越中心線至少15mm并填慢弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成較大緩坡狀并確認(rèn)無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧.仰焊接頭處應(yīng)用力上頂,完全擊穿；上部接頭處應(yīng)不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時(shí)稍用力下壓,并連弧超越中心線至少一個(gè)熔池長度(10-15mm)方允許熄弧;次層焊接:焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔

50、細(xì)檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機(jī)時(shí)，應(yīng)注意不得傷及坡口邊沿。此層的焊接在仰焊部分時(shí)采用小直徑焊條，仰爬坡時(shí)電流稍調(diào)小，立焊部位時(shí)選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時(shí)電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時(shí)，注意均勻流出1.5-2mm的深度，且不得傷及坡邊。面層的焊接：桿面層焊接，直接關(guān)系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時(shí)，應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊溶合時(shí)間稍長，接頭使換條魚重新燃弧動作要快捷。焊后清理與檢查：上、下弦桿焊后應(yīng)認(rèn)真出去飛濺與焊渣，

51、并認(rèn)真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進(jìn)行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未溶合、裂紋等缺陷存在。經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的接頭應(yīng)鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調(diào)整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。接頭焊接完畢后，應(yīng)待冷卻至常溫后進(jìn)行Ut檢驗(yàn)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后的接頭質(zhì)量必須符合JB1152-82-級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。9.5焊接質(zhì)量檢查9.5.1一般規(guī)定9.5.1.1質(zhì)量檢查人員應(yīng)按施工圖紙和技術(shù)文件要求，對焊接質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督和檢查。9.5.1.2質(zhì)量檢查人員的主要職責(zé)應(yīng)為：1) 對所有鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)以及外觀進(jìn)行檢查，均應(yīng)符合圖紙和相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)的要求；2)

52、監(jiān)督檢查焊工合格證及認(rèn)可施焊范圍；3) 監(jiān)督檢查焊工是否嚴(yán)格按焊接工藝技術(shù)文件要求及操作規(guī)程施焊；4) 對焊接質(zhì)量按照設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件及本規(guī)程要求進(jìn)行驗(yàn)收檢驗(yàn)。9.5.1.3檢查前應(yīng)根據(jù)施工圖及說明文件規(guī)定的焊縫質(zhì)量等級要求編制檢查方案，由技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并報(bào)監(jiān)理工程師備案。檢查方案應(yīng)包括檢查批的劃分、抽樣檢查的抽樣方法、檢查項(xiàng)目、檢查方法、檢查時(shí)機(jī)及相應(yīng)的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。9.5.1.4抽樣檢查時(shí)，應(yīng)符合下列要求：1) 焊縫處數(shù)的計(jì)數(shù)方法：工廠制作焊縫長度小于等于1000mm時(shí)，每條焊縫為1處；長度大于1000mm時(shí)，將其劃分為每300mm為1處；現(xiàn)場安裝焊縫每條焊縫為1處；2) 可按下列方法

53、確定檢查批：按焊接部位或接頭形式分別組成批；工廠制作焊縫可以同一工區(qū)（車間）按一定的焊縫數(shù)量組成批；現(xiàn)場安裝焊縫可以區(qū)段組成批；3) 批的大小宜為300600處；4) 抽樣檢查除設(shè)計(jì)指定焊縫外，應(yīng)采用隨機(jī)取樣方式取樣。9.5.1.5抽樣檢查的焊縫如不合格率小于2%時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格；不合格率大于5%時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格；不合格率為2%5%時(shí)，應(yīng)加倍抽檢，且必須在原不合格部位兩側(cè)的焊縫延長線各增加一處，如在所有抽檢焊縫中，不合格率不大于3%時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格，大于3%時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為不合格。當(dāng)批量驗(yàn)收不合格時(shí)，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。當(dāng)檢查出一處裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)加倍檢查，如在加倍抽檢焊縫中，未檢查出其它裂紋缺陷時(shí)，該批驗(yàn)收應(yīng)定為合格，當(dāng)檢查出多處裂紋缺陷或加倍抽查又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。9.5.1.6所有查出的不合格焊接部位應(yīng)按有關(guān)規(guī)定予以補(bǔ)修至檢查合格。9.5.2外觀檢查9.5.2.1所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，