模具知識(shí)之解決試模問題的修模方法VIP

1、模具知識(shí)之解決試模問題的修模方法試模中常見問題1:主澆道粘模解決問題的方法與順序：1拋光主澆道f2噴嘴與模具中心重合73降低模具溫度4縮短注射時(shí)間75增加冷卻時(shí)間-6檢查噴嘴加熱圈”7拋光模具表面-8檢查材料是否污染。試模中常見問題2:塑件脫模困難解決問題的方法與順序：1降低注射壓力”2縮短注射時(shí)間73增加冷卻時(shí)間74降低模具溫度”5拋光模具表面f6增大脫模斜度77減小鑲塊處間隙試模中常見問題3:尺寸穩(wěn)定性差解決問題的方法與順序：1改變料筒溫度f(wàn)2增加注射時(shí)間73增大注射壓力”4改變螺桿背壓75升高模具溫度-6降低模具溫度-7調(diào)節(jié)供料量-8減小回料比例試模中常見問題4:表面波紋解決問題的方法與

2、順序：1調(diào)節(jié)供料量-2升高模具溫度-3增加注射時(shí)間-4增大注射壓力-5提高物料溫度76增大注射速度77增加澆道與澆口的尺寸試模中常見問題5:塑件翹曲和變形解決問題的方法與順序：1降低模具f2降低物料溫度73增加冷卻時(shí)間74降低注射速度f(wàn)5降低注射壓力f6增加螺桿背壓77縮短注射時(shí)間試模中常見問題6:塑件脫皮分層解決問題的方法與順序：1檢查塑料種類和級(jí)別-2檢查材料是否污染-3升高模具溫度-4物料干燥處理f5提高物料溫度f(wàn)6降低注射速度f(wàn)7縮短澆口長(zhǎng)度78減小注射壓力”9改變澆口位置-10采用大孔噴嘴試模中常見問題7:銀絲斑紋澆道粘模解決問題的方法與順序：1降低物料溫度72物料干燥處理f3增大注

3、射壓力f4增大澆口尺寸“5檢查塑料的種類和級(jí)別f6檢查塑料是否污染試模中常見問題8:表面光澤差解決問題的方法與順序：1物料干燥處理f2檢查材料是否污染73提高物料溫度74增大注射壓力”5升高模具溫度-6拋光模具表面-7增大澆道與澆口的尺寸試模中常見問題9：凹痕解決問題的方法與順序：1調(diào)節(jié)供料量-2增大注射壓力-3增加注射時(shí)間-4降低物料速度-5降低模具溫度76增加排氣孔77增大澆道與澆口尺寸f8縮短澆道長(zhǎng)度“9改變澆口位置“10降低注射壓力”11增大螺桿背壓試模中常見問題10：氣泡解決問題的方法與順序：1物料干燥處理“2降低物料溫度f(wàn)3增大注射壓力”4增加注射時(shí)間75升高模具溫度f(wàn)6降低注射速

4、度f(wàn)7增大螺桿背壓試模中常見問題11：氣泡解決問題的方法與順序：1物料干燥處理“2降低物料溫度f(wàn)3增大注射壓力”4增加注射時(shí)間75升高模具溫度f(wàn)6降低注射速度f(wàn)7增大螺桿背壓試模中常見問題12:塑料充填不足解決問題的方法與順序：1調(diào)節(jié)供料量-2增大注射壓力-3增加冷卻時(shí)間-4升高模具溫度-5增加注射速度76增加排氣孔77增大澆道與澆口尺寸78增加冷卻時(shí)間79縮短澆道長(zhǎng)度“10增加注射時(shí)間-11檢查噴嘴是否堵塞試模中常見問題13:塑件溢邊解決問題的方法與順序：1降低注射壓力”2增大鎖模力f3降低注射速度f(wàn)4降低物料溫度f(wàn)5降低模具溫度-6重新校正分型面-7降低螺桿背壓-8檢查塑件投影面積-9檢查

5、模板平直度f(wàn)10檢查模具分型面是否鎖緊試模中常見問題14:熔接痕解決問題的方法與順序：1升高模具溫度-2提高物料溫度-3增加注射速度-4增大注射壓力-5增加排氣孔76增大澆道與澆口尺寸f7減少脫模劑用量f8減少澆口個(gè)數(shù)試模中常見問題15:塑件強(qiáng)度下降解決問題的方法與順序：1物料干燥處理“2降低物料溫度73檢查材料是否污染74升高模具溫度“5降低螺桿轉(zhuǎn)速f6降低螺桿背壓77增加排氣孔f8改變澆口位置f9降低注射速度試模中常見問題16:裂紋解決問題的方法與順序：1升高模具溫度72縮短冷卻時(shí)間73提高物料溫度f(wàn)4增加注射時(shí)間75增大注射壓力-6降低螺桿背壓77嵌件預(yù)熱78縮短注射時(shí)間試模中常見問題1

6、7：黑點(diǎn)及條紋解決問題的方法與順序：1降低物料溫度-2噴嘴重新對(duì)正-3降低螺桿轉(zhuǎn)速-4降低螺桿背壓-5采用大孔噴嘴f6增加排氣孔77增大澆道與澆口尺寸8降低注射壓力”9改變澆口位置1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流動(dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿2、尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定3、氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑

7、料收縮大時(shí)5、飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線7、塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象8、脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。9、云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動(dòng)時(shí)剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降10、澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻

8、不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)11、透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻12、銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋13、翹曲，變形：由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象14、裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻

9、不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊病(如變形)等原因，使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象15、黑點(diǎn)、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象16、色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻，如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)這些都是注塑模比較常見的試模問題試模常見問題與解決方法收縮痕一、注塑件缺陷的特征：通

10、常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .熔融溫度不是太高就是太低(2) .模腔內(nèi)塑料不足。(3) .冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。(4) .流道不合理、澆口截面過小。(5) .模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。(6) .產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理(加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不一).(7) .冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。三、補(bǔ)救方法：(1) .調(diào)整射料缸溫度。(2) .調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3) .增加注塑量。(4) .保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。(5) .檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。

11、(6) .降低模具表面溫度。(7) .矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。(8) .根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。(9) .在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。(10) .設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。包封一、注塑件缺陷的特征：可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中，這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .模具未充分填充。(2) .止流閥的不正常運(yùn)行。(3) .塑料未徹底干燥。(4) .預(yù)塑或注射速度過快。(5) .某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。三、補(bǔ)救方法：(1) .增加射料量。(2) .增加注塑

12、壓力。(3) .增加螺桿向前時(shí)間加45%速度)(4) .降低熔融溫度。(5) .降低或增加注塑速度。(例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增(6) .檢查止逆閥是否裂開或無(wú)法運(yùn)作。(7) .應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。(8) .適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低一、注塑件缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。(2) .射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。(3) .注塑機(jī)容量太小。(4) .注塑壓力不穩(wěn)定。(5) .螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。(6) .運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。(

13、7) .注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。(8) .使用了不適合模具的塑料品種。(9) .考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。三、補(bǔ)救方法：(1) .檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。(2) .檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。(3) .檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。(4) .檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。(5) .檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。(6) .檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。(7) .檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。(8) .保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

14、(9) .檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。(10) .使用背壓。(11) .檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低(2560C)。(12) .選擇適合模具的塑料品種(主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度慮)。(13) .重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。制品表面有波紋或銀絲一、可能出現(xiàn)問題的原因：1)塑料含有水分和揮發(fā)物；2)料溫太高或太低；3)注射壓力太??；4)流道和澆口的尺寸太大；5)嵌件未預(yù)熱回溫度太低；6)制品內(nèi)應(yīng)力太大。澆口被粘著一、注塑件缺陷的特征：注口被注口套牽住。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .注口套與射嘴沒有對(duì)準(zhǔn)。(2) .注口套內(nèi)塑料過份填塞。(3) .射嘴溫度太低。(4) .塑料在注口內(nèi)未完全凝固，

15、尤其是直徑較大的注口。(5) .注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似“冬菇”的流道。(6) .流道不夠拔出斜度。三、補(bǔ)救方法：(1) .重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。(2) .降低注塑壓力。(3) .減少螺桿向前時(shí)間。(4) .增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。(5) .增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套(6) .矯正注口套與射嘴的配合面。(7) .適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。塑件翹曲變形一、注塑件缺陷的特征：注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。(2) .模具填充速度慢。

16、(3) .模腔內(nèi)塑料不足。(4) .塑料溫度太低或不一致。(5) .注塑件在頂出時(shí)太熱。(6) .冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。(7) .注塑件結(jié)構(gòu)不合理(如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn))。三、補(bǔ)救方法：(1) .降低注塑壓力。(2) .減少螺桿向前時(shí)間。(3) .增加周期時(shí)間(尤其是冷卻時(shí)間)。從模具內(nèi)(尤其是較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中(38度C)使注塑件慢慢冷卻。(4) .增加注塑速度。(5) .增加塑料溫度。(6) .用冷卻設(shè)備。(7) .適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定模的模溫一致。(8) .根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。塑件充填不滿一、注塑件缺

17、陷的特征；注塑過程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。二、可能出現(xiàn)問題的原因：(1) .注塑速度不足。(2) .塑料短缺。(3) .螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。(4) .運(yùn)行時(shí)間變化。(5) .射料缸溫度太低。(6) .注塑壓力不足。(7) .射嘴部分被封。(8) .射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。(9) .注塑時(shí)間太短。(10) .塑料貼在料斗喉壁上。(11) .注塑機(jī)容量太小(即注射重量或塑化能力)。(12) .模溫太低。(13) .沒有清理干凈模具的防銹油。(14) .止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。三、補(bǔ)救方法：(1) .增加注塑速度。(2) .檢查料斗內(nèi)的塑料量。(3

18、) .檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。(4) .檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。(5) .檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。(6) .增加熔膠溫度。.增加背壓。(8) .增加注塑速度。(9) .檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10) .檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_(11) .增加螺桿向前時(shí)間。(12) .增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。(13) .用較大的注塑機(jī)。(14) .適當(dāng)升高模溫。(15) .清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。(16) .檢查或更換止退環(huán)。溢料可能出現(xiàn)問題的原因：1)料桶，噴嘴及模具溫度太高；2)注射壓力太大，鎖模力太?。?)模具密合不嚴(yán)，有雜物或模

19、板已變形；4)型腔排氣不良；5)塑料的流動(dòng)性太好；熔接痕可能出現(xiàn)問題的原因：1）料溫太低，塑料的流動(dòng)性差；2）注射壓力太小；3）注射速度太慢；4）模溫太低；5）型腔排氣不良；6）塑料受到污染。側(cè)壁凹痕“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，