調(diào)速杠桿135調(diào)速器

1、北 華 航 天 工 業(yè) 學 院機械制造工藝及機床夾具設(shè)計課程設(shè)計報告報告題目： 調(diào)速杠桿（135調(diào)速器） 作者所在系部： 機械工程系 作者所在專業(yè)： 機械設(shè)計與制造 作者所在班級： 作 者 姓 名 ： 指導(dǎo)教師姓名： 完 成 時 間 ： 摘 要在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時

2、間和工作地服務(wù)時間。 關(guān)鍵詞 工序，工藝，工步，加工余量，定位方案，夾緊力目錄一、 課程設(shè)計任務(wù)書3二、 零件的分析4（一）、零件的作用4（二）、零件的工藝分析4（三）、 工藝規(guī)程設(shè)計41、確定毛皮的制造形式42、基面選擇43、確定工藝路線4（四）、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定5（五）、確定切削用量和基本工時5工序1：銑孔mm、mm、mm的下端面。5工序3：工序3：鉆孔使尺寸達到mm、mm×2、mm，同時倒角，mm孔的倒角為1.5×45°,其余為0.5×45°。7工序4：鏜mm的內(nèi)孔，使尺寸達到mm8工序5：銑寬20mm、深9mm的槽

3、9工序6：銑小臺面11課程設(shè)計任務(wù)書設(shè)計題目設(shè)計“調(diào)速杠桿”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置（生產(chǎn)綱領(lǐng)：4000件）完成時間2010-12-29指導(dǎo)教師付宏鴿職稱講師學生姓名武文龍班 級08111總體設(shè)計要求和技術(shù)要點1. 對給定零件進行工藝過程設(shè)計，并編制相應(yīng)的機械加工工藝過程卡片技術(shù)要點：分析零件、選擇定位基準、制訂加工順序、劃分加工階段、計算工序尺寸、制訂切削參數(shù)、制訂工時定額等，并對制訂的方案進行技術(shù)經(jīng)濟分析，提供分析報告。2. 夾具的設(shè)計技術(shù)要點：熟悉工序技術(shù)要求，熟悉并準備所有設(shè)計資料；制訂合理的定位方案，并設(shè)計定位元件結(jié)構(gòu)；制訂合理的夾緊方案，并設(shè)計夾緊結(jié)構(gòu)；制訂導(dǎo)向、對刀方案，

4、并選擇導(dǎo)向、對刀元件；制訂分度方案，并設(shè)計分度機構(gòu)；制訂夾具整體布局方案，設(shè)計夾具體；標注合理的技術(shù)要求，并分析精度是否滿足要求；對夾具進行技術(shù)經(jīng)濟分析。工作內(nèi)容及時間進度安排第一周：熟悉零件，繪制毛坯圖并制訂機械加工工藝過程卡片；第二周：設(shè)計并繪制夾具裝配圖及零件圖；第三周：書寫課程設(shè)計說明書，準備答辯。答辯時間：12.30日下午3：0012.31上午8：0018：00課程設(shè)計成果1. 產(chǎn)品零件圖 1張2. 產(chǎn)品毛坯圖 1張3. 機械加工工藝過程卡片 1份4. 夾具設(shè)計裝配圖 1份5. 夾具設(shè)計零件圖 1-2張6. 課程設(shè)計說明書 1份一、 零件的分析（一） 零件的作用零件給定的是調(diào)速杠桿，

5、屬于杠桿類的零件，是機床傳動上的一個零件，該零件的作用是（二） 零件的工藝分析調(diào)速杠桿共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下：1、 以mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個mm的孔及其倒角，兩個mm平行于mm的孔及其倒角，mm平行于mm的孔及其倒角。其中主要加工表面為mm的孔。2、 以工件的上下表面為中心的加工表面這一組加工表面包括：一個mm的孔。由以上的分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工一組表面，然后借助于卡具加工另一表面，并保證他的精度。二、 工藝規(guī)程設(shè)計（一）、確定毛皮的制造形式零件材料為30鋼，尺寸較小，形狀簡單，表面精度要求不高，結(jié)合生產(chǎn)要求，故選用

6、模鍛成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。（二）、基面的選則（1）、粗基準的選擇。對于一般的對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝卡對肩臺進行加緊，利用一組V型塊支承的外輪廓主要定位，以消除x、y方向的移動、轉(zhuǎn)動共四個自由度，再用一面定位，限制z方向移動及轉(zhuǎn)動，達到完全定位，就可以加工的孔了。（2）、精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用的孔作為精基準。（三）、確定工藝路線1、工藝路線方案一：工序1：鉆孔使尺寸達到mm、mm×2、mm，同時倒角，mm 、mm孔的倒角為1.5

7、5;45°,其余為0.5×45°工序2：車mm的內(nèi)孔，使尺寸達到mm工序3：銑孔mm、mm、mm的下端面工序4：銑孔mm、mm、mm的上端面工序5：銑寬20mm、深9mm的槽工序6：銑小臺面工序7：檢查2、工藝路線方案二：工序1：銑孔mm、mm、mm的下端面工序2：銑孔mm、mm、mm的上端面工序3：鉆孔使尺寸達到mm、mm×2、mm，同時倒角，mm 、mm孔的倒角為1.5×45°,其余為0.5×45°工序4：車mm的內(nèi)孔，使尺寸達到mm工序5：銑寬20mm、深9mm的槽工序6：銑小臺面工序7：檢查3、工藝路線的比

8、較與分析第二條工藝路線不同于第一條是將車孔“銑孔mm、mm、mm的下端面；銑孔mm、mm、mm的上端面”兩條工序提到最前面，其它的依次后推。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動提高生產(chǎn)效率，而且對于零件的尺寸精度和位置精度都有很大程度的幫助。以mm的外圓輪廓為精基準，先銑上端面。再鉆孔，從而保證了mm孔中心線的尺寸與上端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線而先加工孔， 再加工上下表面，使毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是否重合這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第二個方案比較合理想。所以我決定以第二個方案進行生產(chǎn)。工

9、序1：銑孔mm、mm、mm的下端面工序2：銑孔mm、mm、mm的上端面工序3：鉆孔使尺寸達到mm、mm×2、mm，同時倒角，mm 、mm孔的倒角為1.5×45°,其余為0.5×45°工序4：車mm的內(nèi)孔，使尺寸達到mm工序5：銑寬20mm、深9mm的槽工序6：銑小臺面工序7：檢查（四）、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定調(diào)速杠桿的材料為30鋼，毛坯的重量為0.25kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。根據(jù)原始資料機加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如：1.mm的端面考慮2mm，粗加工1.9mm到金屬

10、模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm。同理上下表面的加工余量都是2mm。2. 孔mm、mm的斷面考慮2mm，表面粗糙度要求為12.5，只用一次粗車就可滿足要求。3.鉆mm時，考慮到孔內(nèi)表面粗糙度要求為3.2，可用一次粗加工和一次鉸孔獲得。適用的鉆頭鉆孔，并用鉸刀修正。4.鏜mm的孔時，內(nèi)表面要求為2.5，故直接采用半精鏜獲得。5.鉆mm、mm孔時，內(nèi)表面粗糙度要求為6.3，因此只用一次鉆孔加工就可滿足。分別使用與的鉆頭鉆孔。（五）、確定切削用量和基本工時工序1：銑孔mm、mm、mm的下端面。1、工件材料：30鋼，熔模鑄造加工要求：粗銑孔mm、mm、mm的上下端面，使粗糙度達到12.

11、5。機床：XA5032刀具：YT15硬質(zhì)合金片粗齒圓柱形銑刀(1)根據(jù)表3.1，銑削深度mm時，端銑刀直徑為80mm，為60mm。但由于機床刀具選擇有限制，故mm，mm，由于采用的是硬質(zhì)合金端銑刀故z=5。.(2)銑刀幾何形狀：由于Mpa，故選擇，。2、計量切削用量（1）決定銑削深度由于加工余量不大，故可以一次走到切完。則=h=2mm（2）決定每齒進給量 采用對稱銑刀可以提高進給量。根據(jù)表3.5，當使用YT15，銑床功率為7.5kW時，=0.090.18mm/z采用對稱端銑，故取=0.1mm/z（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具使用壽命 根據(jù)表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.2mm，由于銑刀直

12、徑mm，故刀具使用壽命T=180min（表3.8）（4）決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)表3.27中的公式計算，也可直接由表中查出。根據(jù)表3.15，當mm，z=5，mm，mm/z時，=181m/min，r/min，mm/min。各系修正系數(shù)： 故=m/min=183.896m/minn=r/min=584.2r/min=mm/min=233.68mm/min根據(jù)XA5032型立銑床說明書（表3.30）選擇r/min，mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為m/min=188.4m/minmm/z=0.08mm/z（5）校驗機床功率 根據(jù)表3.23，當Mpa，mm， mm，mm，z=

13、5，mm/min,近似為kW根據(jù)XA5032型立銑說明書（表3.30），機床主軸允許的功率為kW=5.63kW故，因此所選的切削用量可以采用，即mm，mm/min，r/min，m/min，mm/z。（6）計算基本工時式中，。l=106.5。根據(jù)表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超切量mm，則=141.5mm，故=12.425min工序3：工序3：鉆孔使尺寸達到mm、mm×2、mm，同時倒角，mm孔的倒角為1.5×45°,其余為0.5×45°。選用機床：轉(zhuǎn)塔車床C365L。鉆孔mmf=0.27mm/r （見切削手冊表2.7） v=15m/min

14、（見切削手冊表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）（r/min）按機床選取r/min（按工藝手冊表4.2-2）所以實際切削速度（m/min）切削工時s用鉸刀修正，保證內(nèi)表面粗糙度。鉸刀：CB1139-84，d=12mm，L=152mm，l=74mm。手動修正，是內(nèi)表面粗糙度達到3.2。鉆孔mm×2f=0.2mm/r （見切削手冊表2.7） v=16m/min （見切削手冊表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）（r/min）按機床選取r/min（按工藝手冊表4.2-2）所以實際切削速度（m/min）切削工時s鉆孔mmf=0.16mm/r （見切削手冊表2.7） v=18m/mi

15、n （見切削手冊表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）（r/min）按機床選取r/min（按工藝手冊表4.2-2）所以實際切削速度（m/min）切削工時s工序4：鏜mm的內(nèi)孔，使尺寸達到mm刀具：YT5硬質(zhì)合金銑刀，主偏角、直徑為10mm機床：C620-1立式銑床（1）切削深度=0.25mm（2）確定進給量根據(jù)切削手冊表1.5，當粗鏜鋼料、鏜刀直徑為10mm、mm，鏜刀伸出長度為50mm時f=0.08mm/r按C620-1機床的進給量（表4.2-9），選擇f=0.08mm/r（3）確定切削速度v按表1.27的計算公式確定式中，m=0.2，T=60min，09，則m/min=18m/minr

16、/min=458r/min按C620-1機床上的轉(zhuǎn)速，選擇n=460r/min（4）切削時間選鏜刀的主偏角為，則，n=7.68r/s，i=1。工序5：銑寬20mm、深9mm的槽刀具：高速鋼立銑刀機床：X62型臥式銑床（1）確定切削用量所選刀具為高速鋼立銑刀。銑刀直徑d=20mm，齒數(shù)z=6。根據(jù)切削用量簡明手冊第三部分表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼材料的在小于500MPa范圍內(nèi)，故選前角，后角（周齒），（端齒）。已知銑削寬度mm，銑削深度mm。機床選用X62型臥式銑床。（2）確定每齒進給量根據(jù)表3.3，X62臥式銑床的功率為7.5kW（表4.2-38），工藝系統(tǒng)剛性為下等，粗齒銑刀加工

17、鋼料，查的每齒進給量f=0.10.15mm/z。現(xiàn)取f=0.12mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表3.7切削手冊，用高速鋼立銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5；銑刀直徑d=20mm，耐用度T=60min。（4）確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量，根據(jù)表3.27切削手冊中公式計算：式中=21.5，=0.45，T=60min，mm，mm/z，mm，z=6，d=20mm，。m/minr/min根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表4.2-39），選擇n=150r/min實際切削速度工作臺每分鐘進給量根據(jù)X62型銑床工作臺進給量表（4.2-40），選擇則實際的每齒進給量為（5）校

18、驗機床功率根據(jù)表3.28切削手冊的計算公式，銑削時功率（單位kW）為N式中，z=6，d=20mm，n=150r/min，k=0.63NkWX62銑床主動點擊的功率為7.5kW，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為，n=150r/min，（6）基本時間根據(jù)表6.2-7，立銑刀銑槽的基本時間為式中，d=20mm，i=9。工序6：銑小臺面機床：XA5032刀具：YT15硬質(zhì)合金片粗齒圓柱形銑刀(1)根據(jù)表3.1，銑削深度mm時，端銑刀直徑為80mm，為60mm。但由于機床刀具選擇有限制，故mm，mm，由于采用的是硬質(zhì)合金端銑刀故z=5。.(2)銑刀幾何形狀：由于Mpa，故選擇，。2、計量切削用量（1）決定銑削深度由于加工余量不大，故可以一次走到切完。則=h=2mm（2）決定每齒進給量 采用對稱銑刀可以提高進給量。根據(jù)表3.5，當使用YT15，銑床功率為7.5kW時，=0.090.18mm/z采用對稱端銑，故取=0.1mm/z（3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具使用壽命 根據(jù)表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.2mm，由于銑刀直徑mm，故刀具使用壽命T=180min（表3.8）（4）決定切削速度和每分鐘進