課程設(shè)計(jì)說明書doc改1doc改1

1、 汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)說明書課題： 連桿加工工藝規(guī)程 及小頭孔珩磨工序夾具設(shè)計(jì) 姓 名： 潘 麗 瓊 學(xué) 號(hào)： 2009030643129 專 業(yè)： 車輛工程（設(shè)計(jì)與制造）班 級(jí)： 本 汽 設(shè) 091 指導(dǎo)教師： 譚 滔 蔣 文 明 二 一一 年 十二 月汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)任務(wù)書系部： 機(jī)電工程系 課程代碼： 0340132_ 班級(jí)： 本汽設(shè)091 一、設(shè)計(jì)題目：連桿加工工藝規(guī)程及小頭孔珩磨工序夾具設(shè)計(jì)二、主要內(nèi)容：1毛坯選擇；2連桿加工工藝路線制定；3小頭孔珩磨工序工序具體內(nèi)容確定；4小頭孔珩磨工序夾具設(shè)計(jì)5.確定生產(chǎn)類型（產(chǎn)量可自己確定或直接設(shè)定生產(chǎn)類型）三、具體要求及應(yīng)提交的材料1

2、填寫工藝過程卡時(shí)，除小頭孔珩磨工序，其它工序機(jī)床確定名稱，夾具確定類型，刀具與量具也確定名稱；2工藝路線制定因是同一個(gè)零件，必須獨(dú)立完成；3同組夾具結(jié)構(gòu)必須有差異；4必須按時(shí)完成、設(shè)計(jì)說明書按規(guī)定格式書寫； 5完成應(yīng)提交的材料：設(shè)計(jì)說明書一份、夾具裝配總圖一張、連桿體零件圖一張、工藝過程卡片及小頭孔珩磨工序工序卡片各一份；6不校核設(shè)計(jì)能力，若要校核自己確定年產(chǎn)量（中批或大批生產(chǎn)或大量生產(chǎn)）。四、主要技術(shù)路線提示1確定生產(chǎn)類型(設(shè)定為中批或大批量生產(chǎn))，對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，畫零件圖；2確定毛坯種類及制造方法；3擬訂零件機(jī)械加工工藝過程，選擇各工序的加工設(shè)備和工藝裝備(刀具、夾具、量具、輔具)，確

3、定小頭孔珩磨工序及相關(guān)加工余量和工序尺寸，計(jì)算小頭孔珩磨工序的切削用量和工時(shí)定額；4夾具設(shè)計(jì)必須滿足dT/3。五、進(jìn)度安排（設(shè)計(jì)共兩周10天）1準(zhǔn)備一天（課程設(shè)計(jì)工藝講解、畫圖工具準(zhǔn)備、借閱相關(guān)工具書和資料等）；2畫零件圖一天；3制定工藝路線兩天；4確定小頭孔珩磨工序工序具體內(nèi)容一天；5夾具設(shè)計(jì)及完成總裝圖三天；6完成設(shè)計(jì)說明書及答辯兩天。六、推薦參考資料(不少于3篇)1王凡 主編實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)機(jī)械工業(yè)出版社 2008.5 ；2肖繼德、陳寧平主編 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)（第二版） 機(jī)械工業(yè)出版社 2000.53孫麗媛 機(jī)械制造工藝及專用夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo) 冶金工業(yè)出版社 2002；4曾東建汽車制造工

4、藝學(xué) 機(jī)械工業(yè)出版社 2006.1；5. 崇凱主編 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南 化學(xué)工業(yè)出版社 2007.2。指導(dǎo)教師： 譚滔、蔣文明 簽名日期： 年 月 日教研室主任： 系主任： 審核日期： 年 月 日目 錄序言一、課程設(shè)計(jì)目的二、生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件分析 三、毛坯制造形式 四、連桿的技術(shù)要求 五、連桿的機(jī)械加工工藝過程六、切削用量的選擇原則七、確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差八、工時(shí)定額的計(jì)算 九、汽車連桿小頭孔珩磨專用夾具計(jì) 課程設(shè)計(jì)總結(jié) 參考文獻(xiàn) 序言汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是我們學(xué)習(xí)完大學(xué)階段的汽車類基礎(chǔ)和技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課程之后的一個(gè)綜合的課程設(shè)計(jì)，它是將設(shè)計(jì)和制造知識(shí)有機(jī)的結(jié)

5、合，并融合現(xiàn)階段汽車制造業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)情況和較先進(jìn)成熟的制造技術(shù)的應(yīng)用，而進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，通過本課程的訓(xùn)練，將有助于我們對(duì)所學(xué)知識(shí)的理解，并為后續(xù)的課程學(xué)習(xí)以及今后的工作打下一定的基礎(chǔ)。對(duì)于本人來說，希望能通過本次課程設(shè)計(jì)的學(xué)習(xí)，學(xué)會(huì)將所學(xué)理論知識(shí)和工藝課程實(shí)習(xí)所得的實(shí)踐知識(shí)結(jié)合起來，并應(yīng)用于解決實(shí)際問題之中，從而鍛煉自己分析問題和解決問題的能力；同時(shí)，又希望能超越目前工廠的實(shí)際生產(chǎn)工藝，而將有利于加工質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率提高的新技術(shù)和新工藝應(yīng)用到機(jī)器零件的制造中，為改善我國(guó)的汽車制造業(yè)相對(duì)落后的局面探索可能的途徑。但由于所學(xué)知識(shí)和實(shí)踐的時(shí)間以及深度有限，本設(shè)計(jì)中會(huì)有許多不足，希望各位

6、老師能給予指正。一、課程設(shè)計(jì)目的汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是車輛工程專業(yè)學(xué)生學(xué)完汽車制造工藝學(xué)后，進(jìn)行的一個(gè)重要的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。通過設(shè)計(jì)培養(yǎng)學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)的能力，為以后的畢業(yè)設(shè)計(jì)進(jìn)行一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。通過本課程設(shè)計(jì)使學(xué)生在下述各方面得到訓(xùn)練：1. 運(yùn)用汽車制造工藝學(xué)課程中的基本理論解決零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定、機(jī)床、工具、量具的選擇等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。2. 通過設(shè)計(jì)，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計(jì)出高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理、能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。3. 學(xué)會(huì)使用手冊(cè)及圖表資料。培養(yǎng)查閱各種資料的能力，同時(shí)掌握與本設(shè)計(jì)有關(guān)的各種資料。二、生產(chǎn)綱領(lǐng)

7、及零件說明1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。發(fā)動(dòng)機(jī)連桿零件的年產(chǎn)量為30000件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機(jī)械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn)，確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。大批量生產(chǎn)的工藝特征：（1）零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機(jī)器造型，模鍛或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。（2）機(jī)床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用專用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床，按流水線和自動(dòng)排列設(shè)備。（3）工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)

8、合刀具，專用量具或自動(dòng)檢驗(yàn)裝置，靠調(diào)整法達(dá)到精度要求。（4）對(duì)工人的技術(shù)要求：對(duì)調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對(duì)操作工的技術(shù)水平要求較低。（5）工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡。（6）成本：較低。（7）生產(chǎn)率：高。（8）工人勞動(dòng)條件：較好。2.零件分析（1）零件的功用分析連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一，其功用是連接活塞和曲軸，把活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，并將活塞承受的力傳給曲軸。連桿主要承受活塞銷傳來的氣體作用力和活塞組往復(fù)運(yùn)動(dòng)的慣性力。由于連桿變速擺動(dòng)而產(chǎn)生的慣性力矩，還使連桿承受一定得彎矩。這些力和力矩的大小和方向都是周期性變化的，因此連桿受到的是壓縮、拉

9、伸、和彎曲等交變載荷。如果連桿在交變載荷作用下發(fā)生斷裂，則將發(fā)生惡性破壞事故，甚至使整臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)報(bào)廢；如果連桿剛度不足，也會(huì)對(duì)曲軸連桿機(jī)構(gòu)的工作產(chǎn)生不良后果。例如，連桿大頭變形使連桿螺栓承受附加力矩，大頭孔失圓使軸瓦因油膜破壞而燒損；連桿桿身彎曲，造成活塞與氣缸、軸瓦與曲軸銷的偏磨、活塞組與氣缸間的漏氣和竄油等問題。因此，要求連桿在質(zhì)量盡可能小的條件下有足夠的剛度和強(qiáng)度。（2）零件的工藝分析連桿主要有連桿小頭兩端面、連桿大頭兩端面，連桿小頭孔及連桿大頭孔的表面加工，它們之間有一定的位置要求。如下所述： 連桿大、小頭兩端面的加工表面連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，因此兩端面的表

10、面粗糙度有較高的要求，表面粗糙度Ra不大于0.8m；而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求，其表面粗糙度Ra不大于6.3m。 連桿大、小頭孔的加工表面連桿大頭孔內(nèi)表面與曲軸連桿軸頸外表面間有配合，所以孔內(nèi)表面需要較高精度，這樣在兩零件做相對(duì)的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)的摩擦力?。欢B桿小頭孔內(nèi)表面與活塞銷孔外表面沒有配合要求，小頭孔內(nèi)表面的精度沒有大頭孔高。在加工兩孔時(shí)，也要保證其圓柱度，垂直方向中心線的平行度，以保證連桿能正常工作。三連桿的材料和毛坯連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強(qiáng)度。因此，連桿材料一般采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近年來

11、也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應(yīng)用，使粉末冶金件的密度和強(qiáng)度大為提高。因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個(gè)很有發(fā)展前途的制造方法。連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對(duì)材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機(jī)械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連

12、桿大頭孔鍛成橢圓形。相對(duì)于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動(dòng)力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時(shí)少、模具少等優(yōu)點(diǎn)，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式?？傊?，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。由于45鋼加工容易，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性，該鋼具有最佳的綜合力學(xué)性能，所以毛坯的材料選擇45鋼。 圖連桿的鍛件毛坯圖 圖連桿的鍛件毛坯圖 四、連桿的主要技術(shù)要求連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術(shù)要求如下：、大、小頭孔的

13、尺寸精度、形狀精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級(jí)為IT8，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于1.2m；，小頭孔公差等級(jí)為IT8，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于1.2m。、大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會(huì)使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時(shí)使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對(duì)不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.04 mm；在垂直與連桿軸心線

14、方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.06 mm。、 大、小頭孔中心距大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：170±0.05 mm。、連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對(duì)它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級(jí)應(yīng)不低于IT9（大頭孔兩端面對(duì)大頭孔的軸心線的垂直度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.08 mm）。、大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT9，表面粗糙度Ra不大于0

15、.8m, 小頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT9，表面粗糙度Ra不大于6.3m。這是因?yàn)檫B桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。、螺栓孔的技術(shù)要求在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動(dòng)載荷的作用。這一動(dòng)載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個(gè)螺栓及螺母上。因此除了對(duì)螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對(duì)于安裝這兩個(gè)動(dòng)力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按IT7級(jí)公差等級(jí)和表面粗糙度Ra應(yīng)不大于6.3m加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對(duì)稱度

16、公差為0.25 mm。、有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求在連桿受動(dòng)載荷時(shí)，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對(duì)錯(cuò)位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對(duì)于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為0.025 mm。五、連桿的機(jī)械加工工藝過程、工藝路線的制定考慮零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，一套合理的工序路線方案是非常重要的。一套合理的加工工序路線方案不但可以提高生產(chǎn)效率，而且可以使生產(chǎn)成本降低?？紤]種種的因素，我組制定了三種不同的加工工序路線方案，三種方案如下：（

17、）工序路線方案一工序05 粗、精銑連桿大小頭端面工序10 鉆、擴(kuò)小頭孔工序15 半精鏜小頭孔工序20 銑定位凸臺(tái)工序25 切下連桿蓋工序30 锪連桿蓋螺栓頭貼合面工序35 精銑接合面工序40 磨接合面工序45 鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔工序50 锪連桿體螺栓頭貼合面工序55 鉆臺(tái)階梯油孔工序60 去毛刺、清洗工序65 裝配連桿蓋和連桿體，打字頭工序70 磨連桿大頭兩個(gè)端面工序75 半精鏜大頭孔工序80 拆開和裝配連桿蓋工序85 精鏜大小孔工序90 精鏜小頭孔工序95 小頭孔壓入襯套工序100 精鏜小頭孔襯套工序105 拆開連桿蓋工序110 銑鎖口槽工序115 清銑、去毛刺工序120 裝配工序125 稱重

18、、去重工序130 最終檢驗(yàn)（）工序路線方案二工序05 粗、精、拉大小端面工序10 鉆、擴(kuò)小頭孔工序15 粗、半精鏜小頭孔工序20 銑凸臺(tái)（精銑）工序25 粗鏜大頭孔工序30 銑下連桿蓋工序35 精銑接合面工序40 磨接合面工序45 鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔工序50 粗鏜、精鏜螺栓孔工序55 锪連桿體螺栓頭貼合面工序60 車連桿大頭側(cè)面、打字工序65 鉆連桿的階梯油孔工序70 去毛刺、清銑工序75 磨大小孔端面工序80 精鏜大小頭孔工序85 去毛刺、清理工序90 最終檢查（）工序路線方案三工序05 粗磨連桿大、小頭兩個(gè)端面工序10 精磨連桿大、小頭兩個(gè)端面工序15 鉆連桿大、小頭孔工序20 擴(kuò)連桿大、小

19、頭孔工序25 銑連桿大頭側(cè)面（定位凸臺(tái)）工序30 精銑連桿體螺栓孔面工序35 鉆連桿大頭側(cè)面的定位孔（螺栓孔）工序40 擴(kuò)連桿大頭的螺栓孔工序45 粗鏜、精鏜螺栓孔工序50 銑下連桿蓋工序55 精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面工序60 半精鏜連桿大、小頭孔工序65 車大頭兩端面倒角工序70 精鏜連桿大、小頭孔工序75 銑連桿體、連桿蓋上的鎖口槽工序80 鉆連桿體大、小頭的油孔工序85 編號(hào)桿身及在連桿蓋上打字工序90 去毛刺、清洗工序95 最終檢查、工藝方案的比較與分析上述三種加工工序路線方案的特點(diǎn)在于：方案一和方案二是先銑下連桿蓋，銑磨連桿蓋與連桿體的接合面，然后再鉆、擴(kuò)、鉸螺栓孔；而方案三

20、則與此相反，先是鉆、擴(kuò)、粗鏜、精鏜螺栓孔，然后再銑下連桿蓋，再精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面?？紤]方案三先鉆孔后銑下連桿蓋能保證連桿體與連桿蓋螺栓孔的中心線位于同一直線上，雖然也有不足之處，但經(jīng)過我組組員的討論，最終確定最后的加工工序路線方案為方案三如下：工序05 粗磨連桿大、小頭兩個(gè)端面工序10 精磨連桿大、小頭兩個(gè)端面工序15 鉆連桿大、小頭孔工序20 擴(kuò)連桿大、小頭孔工序25 銑連桿大頭側(cè)面（定位凸臺(tái)）工序30 精銑連桿體螺栓孔面工序35 鉆連桿大頭側(cè)面的定位孔（螺栓孔）工序40 擴(kuò)連桿大頭的螺栓孔工序45 粗鏜、精鏜螺栓孔工序50 銑下連桿蓋工序55 精銑、精磨連桿體和連桿蓋的接合面

21、工序60 半精鏜連桿大、小頭孔工序65 車大頭兩端面倒角工序70 精鏜連桿大、小頭孔工序75 銑連桿體、連桿蓋上的鎖口槽工序80 鉆連桿體大、小頭的油孔工序85 編號(hào)桿身及在連桿蓋上打字工序90 去毛刺、清洗工序95 最終檢查六、切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。1. 粗加工時(shí)切削用量的選擇原則粗加工時(shí)加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡可能保證較高的單位時(shí)間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計(jì)算：Zw V.f.a

22、p.1000式中：Zw 單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）； V切削速度（m/s）；f 進(jìn)給量（mm/r）； ap切削深度（mm）。提高切削速度、增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個(gè)因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個(gè)盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量度f，最后確定一個(gè)合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會(huì)下降，但要比V對(duì)t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。

23、此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對(duì)提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。（1）切削深度的選擇：粗加工時(shí)切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時(shí)，才考慮分幾次走刀。（2）進(jìn)給量的選擇：粗加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的因素主要是切削力。因此，進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度來確定。選擇進(jìn)給量時(shí)應(yīng)考慮到機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長(zhǎng)度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度好的情況下

24、，可選用大一些的進(jìn)給量；在剛性和強(qiáng)度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進(jìn)給量。（3）切削速度的選擇：粗加工時(shí)，切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制。切削深度、進(jìn)給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時(shí)必須考慮到機(jī)床的許用功率。如超過了機(jī)床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。2.精加工時(shí)切削用量的選擇原則精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此選擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)效率。（1）切削深度的選擇：精加工時(shí)的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時(shí)，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。（2

25、）進(jìn)給量的選擇：精加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。（3）切削速度的選擇：切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制而不能提高時(shí)，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。由此可見，精加工時(shí)選用較小的吃刀深度ap和進(jìn)給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。七、確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差1確定加工余量 （根據(jù)

26、切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表1大頭端面加工的工序余量（mm）工藝名稱單面余量經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT933.833.8(0+0.074)0.8粗磨0.4IT1034.234.2(0+0.120)1.4則連桿兩端面總的加工余量為：A總=(A粗磨A精磨)2=(0.20.4）2=1.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=(33.8+1.2)=35mm表2小頭端面加工的工序余量（mm）工藝名稱單面余量經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.2IT933.833.8(0+0.074)0.8粗磨0.4IT1034.234.2(0+0.120)1.4則連桿兩端面總的加工余量為：A總=(A粗

27、磨A精磨)2=(0.20.4）2=1.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=(33.8+1.2)=35mm2.確定工序尺寸及其公差（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表3大頭孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級(jí)工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT85858H8(0+0.046)1.2半精鏜0.3IT957.957.9 H9(0+0.074)3.2擴(kuò)1.6IT1157.657.6 H11(0+0.190)12.5則連桿大頭孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1.6=2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=58-2=56mm（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表小頭孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級(jí)工序

28、尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT8 3232 H8(0+0.039)1.2半精鏜0.3IT931.931.9H9(0+0.062)3.2擴(kuò) 1.5IT1031.631.6H10(0+0.100)12.5鉆30.1IT1130.130.1H11(0+0.160)12.5則連桿大頭孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1.5+30.1=32mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=0mm（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表螺栓孔工序尺寸及其公差工序名稱直徑余量公差等級(jí)工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精鏜0.1IT7 1212 H7(0+0.018)1.6粗鏜0.3IT911.911.9H9(0+0.027)3.2擴(kuò)

29、 1IT1111.611.6H11(0+0.110)12.5鉆10.6IT1110.610.6H11(0+0.110)12.5則連桿螺栓孔總的加工余量為：A總=0.10.3+1+10.6=12mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=0mm（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表連桿蓋接合面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級(jí)工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.1IT7 7575(0+0.030)0.4精銑0.7IT875.275.2(0+0.046)0.63粗銑 1IT1176.676.6(0+0.190)2.5銑開378.6則連桿蓋接合面總的加工余量為：A總=0.10.7+1+3=6.6mm連桿鍛造出來的毛

30、坯尺寸為H=75+6.6=81.6mm（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表連桿螺栓座面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級(jí)工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精銑0.1IT7 5050(0+0.035)0.4則連桿蓋接合面總的加工余量為：A總=0.12=0.2mm連桿鍛造出來的毛坯尺寸為H=50+0.2=50.2mm（根據(jù)切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)）表連桿大頭側(cè)面工序尺寸及其公差工序名稱單面余量公差等級(jí)工序尺寸尺寸公差表面粗糙度 精銑0.7IT89292(0+0.054)0.63粗銑 1.3IT1293.493.4(0+0.035)2.5則連桿大頭側(cè)面總的加工余量為：A總=(1.30.7)2=4mm連桿鍛造出來

31、的毛坯尺寸為H=92+4=96mm八工時(shí)定額的計(jì)算1.粗磨小頭孔端面（端面外圓磨床MQ1650A）根據(jù)實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 52 mm 切削速度v = 0.33m/s 切削深度frs = 0.4mm 進(jìn)給量fr = 0.0138 mm/雙行程縱向進(jìn)給量fa=0.6mm 工作臺(tái)速度選擇=19m/min基本時(shí)間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×49×1.2×0.1×0.95)/（1000×19×0.0138×1×0.6）=0.14min (=

32、0.1 k=0.95 Z=1 b=1.2mm)2. 粗磨大頭孔端面（端面外圓磨床MQ1650A）根據(jù)實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 98 mm 切削速度v = 0.33m/s 切削深度frs = 0.4mm 進(jìn)給量fr = 0.0147 mm/雙行程縱向進(jìn)給量fa=0.6mm 工作臺(tái)速度選擇=21m/min基本時(shí)間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×96×1.2×0.1×0.95)/（1000×21×0.0147×1×0.6）=0.23min (=0

33、.1 k=0.95 Z=1 b=1.2mm)3. 精磨小頭孔端面（端面外圓磨床CQM-21B）根據(jù)實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 52 mm 切削速度v = 0.4m/s 切削深度frs = 0.2mm 進(jìn)給量fr = 0.0058 mm/雙行程縱向進(jìn)給量fa=25mm 工作臺(tái)速度選擇=25m/min基本時(shí)間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×49×41.6×0.1×0.8)/（1000×25×0.0058×1×25）=0.18min (=0.1 k

34、=0.8 Z=1 b=41.6mm)4. 精磨大頭孔端面（端面外圓磨床CQM-21B）根據(jù)實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 98 mm 切削速度v = 0.42m/s 切削深度frs = 0.2mm 進(jìn)給量fr = 0.0037 mm/雙行程縱向進(jìn)給量fa=40mm 工作臺(tái)速度選擇=30m/min基本時(shí)間tj= (2×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(2×2×96×80×0.1×0.8)/（1000×30×0.0037×1）=0.55min (=0.1 k=0.95 Z=1 b=1

35、.2mm)5. 鉆小頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表4-45取數(shù)據(jù)直徑D=30.1mm 切削速度V=0.37m/s切削深度ap=30.1mm 進(jìn)給量f=0.7mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n=1000×60v/D=1000×60×0.37/×30.1=243r/min按機(jī)床選取n=300r/min則實(shí)際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.47m/s鉆孔工時(shí)為：L=33.8mm L1=D/2tankr+2=11(kr=59°) L2=35mm基本時(shí)間t j=L總/fn=(33.8+11+3)/(300×0.7)=

36、0.22min6. 擴(kuò)大頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表3-31取數(shù)據(jù)擴(kuò)刀直徑D = 57.6mm 切削速度V = 0.23 m/s切削深度ap = 1.5 mm 進(jìn)給量 f = 0.8 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D= 76r/min按機(jī)床選取n = 200 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.41 m/s 擴(kuò)削工時(shí)為：L=33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.4mm(kr=60°) L2=3mm 基本時(shí)間tj= L總/（fn）×2=(33.8+2.4+3)/(0.8&

37、#215;200)=0.24 min7. 擴(kuò)小頭孔（選用立式鉆床Z5040）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表3-31取數(shù)據(jù)擴(kuò)刀直徑D = 31.6mm 切削速度V = 0.35 m/s切削深度ap = 1.5 mm 進(jìn)給量 f = 0.9 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D= 211 r/min按機(jī)床選取n = 250 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.41 m/s 擴(kuò)削工時(shí)為：L=33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.4mm(kr=59°) L2=3mm 基本時(shí)間tj= L總/（fn）×2=(33.8

38、+2.4+3)/(0.9×250)=0.17 min8. 粗銑大頭孔側(cè)面(選用立式升降臺(tái)銑床X5012) 根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 20mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 4mm 銑刀齒數(shù)Z = 5切削深度ap =3mm af = 0.08mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 334r/min按機(jī)床選取n=510r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.53m/s銑削工時(shí)為：L = 51.8mm L1 = +2 = 10mm L2=3mm基本時(shí)間tj= L總/nZaf=（51.8+10+3）/(5

39、10×0.08×5)=0.63min9. 精銑螺栓孔座面(選用立式升降臺(tái)銑床X5012)根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)表8-18 8-99 8-97選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D =40mm 切削速度V = 0.4m/s切削寬度ae =5mm 銑刀齒數(shù)Z = 4切削深度ap =3mm af = 0.14mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 60×1000v/D = 190r/min按機(jī)床選取n=355r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.74m/s銑削工時(shí)為：L = 17mm L1 = +2 = 15.2mm L2=3mm基本時(shí)間tj= 4L總/nZ

40、af=4（17+15.2+3）/(355×0.14×4)=0.70min10. 鉆螺栓孔（立式鉆床Z5025）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)取數(shù)據(jù)直徑D=12mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=3 進(jìn)給量f=0.3mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n=1000×60v/D=525r/min按機(jī)床選取n=1500r/min則實(shí)際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.94m/s鉆孔工時(shí)為：L=56.8mm L1=D/2tankr+2=5.6(kr=59°) L2=3mm基本時(shí)間t j=2L總/fn=2(56.8+5.6+3)/(1500×0.3)=0

41、.29min11. 擴(kuò)螺栓孔（立式鉆床Z5025）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-69 8-13取數(shù)據(jù)直徑D=12mm 切削速度V=0.15m/s切削深度ap=3 進(jìn)給量f=0.36mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n=1000×60v/D=238r/min按機(jī)床選取n=1500r/min則實(shí)際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.94m/s鉆孔工時(shí)為：L=56.8mm L1=D/2tankr+2=2.2(kr=59°) L2=3mm基本時(shí)間t j=2L總/fn=2(56.8+2.2+3)/(1500×0.36)=0.22min12. 粗鏜螺栓孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)

42、實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 12 mm 切削速度V = 0.3 m/s進(jìn)給量f = 0.5mm/r 切削深度ap = 3 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=477r/min 按機(jī)床選取n = 800 r/min切削速度V =Dn/（1000×60）=0.5m/s鏜削工時(shí)為：L = 56.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj= L總/fn = 2(56.8+2.5+3)/(0.50×800) = 0.31 min13. 精鏜螺栓孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87

43、選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 12 mm 切削速度V = 0.5 m/s進(jìn)給量f = 0.3mm/r 切削深度ap = 2 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=795r/min 按機(jī)床選取n = 1000 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.62m/s鏜削工時(shí)為：L = 56.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj=2 L總/fn =2 (56.8+2.1+3)/(0.3×1000) = 0.41 min14. 銑開連桿體和蓋(選用立式升降臺(tái)銑床X5012)根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)表4-31

44、選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 16mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 3mm 銑刀齒數(shù)Z = 5切削深度ap = 3mm af = 0.06mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 417min按機(jī)床選取n=575min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.48m/s銑削工時(shí)為：L = 35mm L1 = +2 = 8.2mm L2 = 3mm基本時(shí)間tj= L總/nZaf=（35+8.2+3）/（575×0.06×5）=0.26min15. 粗銑連桿蓋接合面(選用立式升降臺(tái)銑床X5012)根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)表4-31

45、選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 40mm 切削速度V = 0.35m/s切削寬度ae = 5mm 銑刀齒數(shù)Z = 6切削深度ap = 1mm af = 0.14mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 167r/min按機(jī)床選取n=510r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.06m/s銑削工時(shí)為：L = 35mm L1 = +2 = 15.2mm L2=3mm基本時(shí)間tj= 4 L總/nZaf=4（35+15.2+3）/(575×0.14×6)=0.48min16. 精銑連桿蓋接合面(選用立式升降臺(tái)銑床X5012) 根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速

46、查手冊(cè)表4-31選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 40mm 切削速度V = 0.5m/s切削寬度ae = 3mm 銑刀齒數(shù)Z = 6切削深度ap =0.7mm af = 0.12mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 238r/min按機(jī)床選取n=510r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.06m/s銑削工時(shí)為：L = 35mm L1 = +2 = 12.5mm L2=3mm基本時(shí)間tj= 4 L總/nZaf=4（35+12.5+3）/(575×0.12×6)=0.52min17. 精磨結(jié)合面 （端面外圓磨床CQM-21B） 根據(jù)實(shí)用機(jī)械

47、制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表8-25砂輪直徑D = 40 mm 切削速度v = 0.42m/s 切削深度frs = 0.1mm 進(jìn)給量fr = 0.0032 mm/雙行程縱向進(jìn)給量fa=25mm 工作臺(tái)速度選擇=36m/min基本時(shí)間tj= (4×2LbZbk)/(1000vfafrZ)=(4×2×35×62.5×0.1×0.8)/（1000×36×0.0032×1）=0.48min (=0.1 k=0.8 Z=1)18. 半精鏜大頭孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 57

48、.9 mm 切削速度V = 0.30 m/s進(jìn)給量f = 1.2mm/r 切削深度ap = 1.5 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=99r/min 按機(jī)床選取n = 250 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.75m/s鏜削工時(shí)為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj= L總/fn = (33.8+2.5+3)/(1.2×250) = 0.13min19. 半精鏜小頭孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 31.9 mm 切削速度V

49、 = 0.30 m/s進(jìn)給量f = 0.6mm/r 切削深度ap = 1.5 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=179r/min 按機(jī)床選取n = 200 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.33m/s鏜削工時(shí)為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.5mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj= L總/fn = (33.8+2.5+3)/(0.60×200) = 0.32 min20. 精鏜大頭孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 57.9 mm 切削速度V = 0.3 m/

50、s進(jìn)給量f = 0.8mm/r 切削深度ap = 0.6 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=52r/min 按機(jī)床選取n = 250 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.75m/s鏜削工時(shí)為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tan15°+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj= L總/fn = (33.8+2.1+3)/(0.80×250) = 0.19 min21. 精鏜小頭孔（選用臥式鏜床T68）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)表8-87選取數(shù)據(jù)鏜刀直徑D = 32 mm 切削速度V = 0.16 m/s進(jìn)給量f

51、= 0.6mm/r 切削深度ap = 0.6 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D=95r/min 按機(jī)床選取n = 160 r/min切削速度v=Dn/（1000×60）=0.26m/s鏜削工時(shí)為：L = 33.8 mm L1 =（D-d）/2tankr+2=2.1mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj= L總/fn = (33.8+2.1+3)/(0.60×160) = 0.40 min22. 銑軸瓦鎖口槽 (選用立式升降臺(tái)銑床X5012)根據(jù)機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 8mm 切削速度V = 0.5m/s切削寬度ae =3mm 銑刀齒

52、數(shù)Z = 5切削深度ap =3mm af = 0.02mm/z 則主軸轉(zhuǎn)速n = 60×1000v/D = 1193r/min按機(jī)床選取n=1580r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.66m/s銑削工時(shí)為：L = 8mm L1 = +2 = 5.8mm L2=3mm基本時(shí)間tj= 2L總/nZaf=2（8+5.8+3）/(1580×0.02×5)=0.21min23.鉆大頭孔油孔 （立式鉆床Z5025）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)取數(shù)據(jù)直徑D=5mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=1.5 進(jìn)給量f=0.1mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n=1000×60v/D=1260r/min按機(jī)床選取n=1500r/min則實(shí)際切削速度V=Dn/（1000×60）=0.39m/s鉆孔工時(shí)為：L=10mm L1=D/2tankr+2=3.5(kr=59°) L2=3mm基本時(shí)間t j=L總/fn=(10+3.5+3)/(1500×0.1)=0.11min24. 鉆小頭孔油孔 （立式鉆床Z5025）根據(jù)實(shí)用金屬切削手冊(cè)取數(shù)據(jù)直徑D=8mm 切削速度V=0.33m/s切削深度ap=1.5 進(jìn)給量f=0.1mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n=1000×60v/D=787r/min按