陶瓷缺陷分析

1、陶瓷缺陷分析色臟色臟制品表面呈現(xiàn)不應(yīng)有的染色現(xiàn)象。產(chǎn)生原因，(1)裝燒或搬運(yùn)制品時(shí)疊放歪斜互相靠在一起，因顏料未干造成花面粘著的痕跡。(2)操作人員手上粘有顏料(3)彩烤時(shí)有碎屑或雜質(zhì)落在畫面上解決辦法：(1)貼印花面和繪畫的制品在裝燒或搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)細(xì)致小心，疊放要正穩(wěn)。(2)操作人員工作時(shí)手上要保持干凈，勿粘顏料。(3)防止彩烤碎屑、雜質(zhì)落在畫面上。陶瓷缺陷分析畫面彩色不正畫面彩色不正(1)畫面缺陷面面殘缺和色澤不正的現(xiàn)象(2)彩色不正同一花紋色彩濃淡不勻或由于欠火而產(chǎn)生不光亮的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：I釉下裝飾(1)分水時(shí)，水色、濃淡、厚薄不統(tǒng)一。(2)施釉時(shí)，釉層厚薄不一或畫面不干凈(3)花紙上的

2、料沒有全部貼坯上，或使用了不符合要求的花紙，以及紙上料色有濃淡不勻的現(xiàn)象。(4)燒成溫度低或燒成氣氛不當(dāng)，使釉面沒有充分?；?，花紋色彩不易進(jìn)出(5)燒成時(shí)由于吸煙或者是欠釉影響產(chǎn)品的呈色效果2釉上裝飾(1)花紙質(zhì)量不好或存放時(shí)間過長而變質(zhì) (2)操作技術(shù)不熟練，貼花時(shí)未貼妥，而鼓有空氣，隨著彩烤時(shí)溫度上升，氣泡脹破，導(dǎo)致爆花，或花紙正反面貼錯(cuò)，會(huì)造成嚴(yán)重爆花(3)貼薄膜花紙時(shí)，所用酒精配制不當(dāng)(4)彩烤時(shí)，從色料中或花紙中所產(chǎn)生的氣體會(huì)對(duì)其它產(chǎn)品上的色料發(fā)生反應(yīng)，從而出現(xiàn)呈色不良(5)所使用的燃料其含硫量過高，使氣氛中的二氧化硫與釉料或色料中氧化鈣及其它化合物生成硫酸鹽，從而使彩色失去光澤。(

3、6)裝烤方式或裝載量不當(dāng)。(7)彩烤溫度過高或過低，使彩色不正。解決辦法：1。釉下裝飾(1)熟悉釉下貼花的操作技術(shù)，以及手工工藝，掌握釉 下花面的色彩濃淡要求，調(diào)好料漿水份(2)保管好花紙，防止受潮或過干，產(chǎn)生貼花的問題。(3)掌握釉下貼花產(chǎn)品的施釉厚度，防止過厚或過薄。(4)制定合理的燒成制度，防止吸煙和燒成氣氛不良的現(xiàn)象。2釉上裝飾(1)妥善保管好花紙，勿使其受潮變質(zhì)，注意先進(jìn)廠的先用，保管時(shí)間不超過兩年，若時(shí)間過久將會(huì)自然老化變質(zhì)。(2)根據(jù)不同季節(jié)，氣候和薄膜厚薄，配制適宜的酒精溶液(3)操作要細(xì)心熟練，一次不宜貼粘過多的產(chǎn)品，貼一批及時(shí)將氣泡、皺紋用純酒精刮干，然后再繼續(xù)進(jìn)行彩貼。(

4、4)根據(jù)花紙型號(hào)，所貼彩件品種，選擇適當(dāng)?shù)目瘴?，適合的彩烤溫度，并注意通風(fēng)。 (5)不使用含硫量過高的燃料。陶瓷坯體開裂成因及克服方法從材料的力學(xué)性質(zhì)可知，只有當(dāng)外力大于材料原子間的結(jié)合力時(shí)，材料才能斷裂。不同的材料，因組成不同，晶體結(jié)構(gòu)不同，以及鍵合方式不同，其原子間的結(jié)合力也就不同。關(guān)于材料的微觀機(jī)理的研究，已發(fā)展出一門新的學(xué)科斷裂力學(xué)。本書僅簡要介紹陶瓷生產(chǎn)過程中，造成超過原子間結(jié)合力的因素。格里菲思(Griffith)認(rèn)為：“實(shí)際材料中總是存在許多細(xì)小的裂紋或缺陷，在外力作用下，這些裂紋和缺陷附近易產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，當(dāng)應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí)，裂紋就開始擴(kuò)展而導(dǎo)致斷裂”。形成這些裂紋或缺陷的

5、原因主要是晶體微觀結(jié)構(gòu)中存在裂隙或坯體在干燥中由于熱應(yīng)力而形成裂紋及坯體成形、干燥運(yùn)輸過程中因操作不慎而造成的機(jī)械損傷?？傊鸭y缺陷的成因很多，根據(jù)開裂的特征，分別介紹如下。一、坯裂特征是裂紋向內(nèi)縱深發(fā)展；裂透、坯釉同時(shí)開裂；或坯裂釉不裂，裂口面粗糙，不鋒利。造成坯裂的因素有：1、制品在成形、干燥、精坯、釉坯、挖取釉、運(yùn)輸、吊缽、裝窯、裝車過程中，已因收縮不均勻、機(jī)械碰撞等原因，形成細(xì)小裂紋，在加工過程中未發(fā)現(xiàn)剔除，高溫時(shí)應(yīng)力釋放，則暴露出開裂，具有大同小異的特征。2、供成形的泥料或泥漿，未經(jīng)充分捏練和排泡、排氣、含有空氣和硬泥籽等，影響產(chǎn)品組織的均一性，形成薄弱環(huán)節(jié)。這種坯在干燥收縮和燒成

6、收縮中，因收縮應(yīng)力加大，超過坯體的結(jié)合力而撕裂。3、塑性成形的產(chǎn)品，打泥餅入模過重，使泥料粒子排列改變，鼓入空氣于底部或投模入泥過早，構(gòu)成水分差等，都將造成底部泥料組織不均一。滾頭中心夾角不對(duì)或不對(duì)中心、尖部磨損等，會(huì)導(dǎo)致壓力不均勻；滾頭潤滑不好、坯泥粘性強(qiáng)等，會(huì)產(chǎn)生輕微卷泥，使坯體受傷。4、需刀修的產(chǎn)品，特別是濕修產(chǎn)品，因泥料是半干的，剛性不夠，結(jié)合力差，修邊、挖溝、剮底時(shí)，因刀子過鈍、用力過大、切削刀的前角過大、修削面過寬、吃刀過深，都將使坯體表現(xiàn)愛到機(jī)械損傷而產(chǎn)生微裂紋，于燒成收縮時(shí)擴(kuò)大成開裂。5、接斗產(chǎn)品，因互相粘接的兩個(gè)部件及粘接泥的配方不同、成形方法不同、部件水分不同及坯料的密度、

7、泥料粒子排列不同，特別是在粘接、加工、干燥過程中受應(yīng)力，燒成中因收縮不同，應(yīng)力釋放而開裂。二、驚裂俗稱冷炸，裂口光亮、鋒利，有坯、釉皆裂和釉裂坯不裂兩種(斑紋裂是特殊藝術(shù)效果)。1、坯釉皆裂。一般說，坯、釉皆裂者主要是冷卻制度不當(dāng)，尤其是隧道窯快速冷卻，控制不當(dāng)最容易出現(xiàn)驚裂缺陷。通常因高溫冷卻過快造成的裂紋，裂口較大；因中溫冷卻過快形成的裂紋，裂口較小，如發(fā)絲狀。其影響因素有： 隧道窯零壓位置前移，窯頭溫度偏低，冷卻帶溫度普遍降低或氣壓高、氣溫低和煙囪抽力大，使高溫冷卻的速度超過允許急冷溫度范圍的規(guī)定。 高火爐 最后一對(duì)爐溫偏低，使冷卻帶的蓄熱少，從而造成制品冷卻速度過快。 隧道窯的急冷風(fēng)，

8、風(fēng)壓高、風(fēng)量大，冷風(fēng)侵襲產(chǎn)品。 中溫階段(700450)冷卻過快，特別是含游離石英多的坯體，由于石英晶型的急速轉(zhuǎn)化，產(chǎn)生體積變化，因體積變化的應(yīng)力差而驚裂。 裝窯過密，氣流不暢通，尤其大型、厚胎產(chǎn)品，因上下、內(nèi)外溫差而產(chǎn)生應(yīng)力。 產(chǎn)品過燒，脆性加大，耐應(yīng)變能力差，冷卻稍有不當(dāng)，就產(chǎn)生開裂。2、釉裂。釉面驚裂而坯不裂的原因是釉料膨脹系數(shù)大于坯料膨脹系數(shù)，使釉層受到拉應(yīng)力，當(dāng)應(yīng)力超過釉層的允許強(qiáng)度和彈性限度時(shí)，釉層龜裂。影響釉驚裂的因素有： 原料配方或原料性質(zhì)、原料成分變動(dòng)，使釉的膨脹系數(shù)增高。如釉中堿土金屬氧化物組分提高，釉層中玻璃與晶體混合物的結(jié)構(gòu)網(wǎng)格的鍵強(qiáng)會(huì)降低甚至斷裂。它除導(dǎo)致膨脹系數(shù)提高

9、外，還能提高釉的彈性模數(shù)，使其彈性變小，這使得補(bǔ)償坯釉之間接觸層中所產(chǎn)生的應(yīng)力以及對(duì)于機(jī)械作用所產(chǎn)生應(yīng)力的應(yīng)變能力也變小，這種釉就容易產(chǎn)生釉裂。 釉層過厚，加大了釉層的膨脹率，中間層就相對(duì)減小，不足以緩和坯釉之間因膨脹系數(shù)差異而出現(xiàn)的應(yīng)力，易出現(xiàn)釉裂。當(dāng)然，過薄的釉層，對(duì)釉的光澤和光滑會(huì)產(chǎn)生不利的影響。 釉料的粉碎程度過細(xì)、釉燒溫度過高、高溫時(shí)間過長，都將改變釉層的玻璃相和結(jié)晶微粒的組成，從而影響釉的膨脹系數(shù)和彈性模數(shù)。 坯的膨脹系數(shù)和坯的吸水率大小，將直接影響釉的開裂。如生燒坯，在吸水、干燥的往復(fù)過程中，體積膨脹、收縮，造成和加速釉的龜裂，甚至坯釉均裂。 釉的陳腐時(shí)間、懸浮性能；施釉時(shí)攪拌均

10、勻與否；燒成時(shí)的氣氛濃度等工藝參數(shù)變化，都將或多或少影響釉的龜裂。日用瓷的斑點(diǎn)成因及克服方法斑點(diǎn)是日用瓷長期以來難以徹底解決的主要缺陷之一，它直接影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，是國際市場(chǎng)最忌諱的，尤其在美國市場(chǎng)，對(duì)斑點(diǎn)要求極其嚴(yán)格。斑點(diǎn)是陶瓷制品最容易產(chǎn)生的一種常見缺陷，雖不妨礙日用瓷的使用性能，但卻嚴(yán)重影響了它的美觀，給人一種不清潔的感覺。造成斑點(diǎn)的原因比較復(fù)雜，因素眾多，歸納起來，主要有以下幾點(diǎn)原因：1、產(chǎn)生斑點(diǎn)的機(jī)理著色雜質(zhì)顆粒較粗的坯料，在各種燒成條件下都呈現(xiàn)斑點(diǎn)，不過斑點(diǎn)的大小，呈色深淺因燒成條件不同而異。比如，在1330氧化氣氛下因坯料已發(fā)泡，斑點(diǎn)擴(kuò)大的倍數(shù)大，故呈現(xiàn)大斑點(diǎn)。著色雜質(zhì)顆粒較細(xì)

11、的坯料在氧分焰燒成下，無釉素坯上肉眼觀察只有很認(rèn)真才能見到小斑點(diǎn)；在還原焰燒成下，若燒成條件適合坯、釉配方，不顯現(xiàn)斑點(diǎn)；若燒成溫度較低，顯“陰斑點(diǎn)”；若還原氣氛欠佳，稍顯“陰斑點(diǎn)”。反應(yīng)速度與組分?jǐn)?shù)量、溫度、加熱時(shí)間成正比例，也與顆粒大小成正比例，即參加反應(yīng)物質(zhì)的顆粒愈小時(shí)，其比表面積愈大，反應(yīng)速度也越快。金屬鐵、鐵銹和其他著色雜質(zhì)在日用瓷中經(jīng)高溫煅燒后“熔融擴(kuò)散”形成斑點(diǎn)。據(jù)資料介紹，他們?cè)谂髦袛U(kuò)散23倍，在釉中擴(kuò)散25倍。如金屬鐵粒徑在0.550.61mm時(shí)，形成斑點(diǎn)最多；鐵銹粒徑在0.0760.10mm時(shí)，也形成斑點(diǎn)最多；黑云母粒徑在0.1540.315mm時(shí)，燒成后則擴(kuò)大為0.51.5

12、mm的斑點(diǎn)?！瓣幇唿c(diǎn)”產(chǎn)生的根本原因與“明斑點(diǎn)”大致一樣。但“明斑點(diǎn)”多系坯、釉中混入較大顆粒的金屬鐵、鐵銹，滲透釉層在釉面呈色；“陰斑點(diǎn)”則多偏重于坯胎表層夾雜稍小的著色礦物和銹泥在釉下透過釉層顯色。例如，某廠產(chǎn)品出現(xiàn)“陰斑點(diǎn)”，就是由于坯料中含云母(鐵含量2.61%)呈粗粒存在于坯料內(nèi)，燒成時(shí)不能全部熔融所致。著色雜質(zhì)是否呈現(xiàn)斑點(diǎn)和斑點(diǎn)顏色的深淺，主要決定于在高溫下形成著色劑化合物的顏色和某些無色化合物(如Al2O3、ZnO、CaCO3等)對(duì)色調(diào)的改變作用。而這些與燒成溫度的高低，特別是氣氛的影響關(guān)系極大。經(jīng)分解后的氧化鐵很不穩(wěn)定，生成不同形態(tài)鐵的化合物，顯示出不同的顏色；而且原料中含鐵礦

13、物的生成條件不同，化學(xué)成分也不一樣，其呈色隨鐵含量所占比重的增大，著色增強(qiáng)，顏色加深。如在氧化焰燒成下，以三價(jià)鐵存在時(shí)，正三價(jià)鐵離子(Fe3+)產(chǎn)生的顏色范圍為紅褐色到褐色；而在還原氣氛下燒成時(shí)，F(xiàn)e3+被還原成正二價(jià)鐵離子(Fe2+)，呈灰綠色，易溶解在坯釉液相中組成復(fù)合硅酸鹽，此時(shí)呈青菜色，但若正二價(jià)鐵離子(Fe+2)和正三價(jià)鐵離子(FeOFe2O3)的結(jié)晶則呈黑色。2、斑點(diǎn)產(chǎn)生的原因引起斑點(diǎn)的原因很多。一般來說，主要是管理不善使坯、釉中混入的鐵銹所致。原料本身含 有一定量的鐵，且多為鐵的化合物。還原焰燒成時(shí)生成氧化亞鐵，當(dāng)顆粒很細(xì)時(shí)影響產(chǎn)品色調(diào)，不產(chǎn)生斑點(diǎn)。但云母、黃鐵礦(FeS)、鞭鐵

14、礦(FeSO3)等若檢選不凈，則可能產(chǎn)生斑點(diǎn)。原料加工過程中易混入鐵(管道生銹及設(shè)備磨損而帶入鐵銹)。泥漿輸送或貯漿桶的鐵件年久氧化或脫落生銹，濾泥機(jī)和磨泥機(jī)有磨損或銹蝕現(xiàn)象。過篩粗，吸鐵器磁場(chǎng)強(qiáng)度低，一定粒徑的雜質(zhì)才會(huì)形成斑點(diǎn)。泥料若通過220目篩就不會(huì)形成0.3mm以上粒徑的斑點(diǎn)。泥料陳腐練制中帶入鐵銹，工作場(chǎng)地環(huán)境不好及風(fēng)沙帶入鐵銹，晾泥和供泥過程中混入鐵銹，成型設(shè)備磨損帶入的鐵銹，成形過程中帶入鐵銹，通過多次試燒與摸索，發(fā)現(xiàn)成形中產(chǎn)生的斑點(diǎn)缺陷比原料工序嚴(yán)重的多。采用D250滾壓成形機(jī)與D254滾壓成形機(jī)，其中托盤與轉(zhuǎn)盤的磨擦形成的鐵銹，以及鑄鐵滾壓頭耐磨性不好(1個(gè)月內(nèi)磨損35g)形

15、成的鐵銹全部帶入坯體內(nèi)，燒成后即達(dá)數(shù)萬個(gè)斑點(diǎn)(0.5mm)。鏈?zhǔn)礁稍锲鲀?nèi)鏈條與框架的磨擦及風(fēng)盒氧化生銹，烘箱內(nèi)金屬架氧化，鏈板生銹都能帶入鐵銹。銼銹。泥料未加蓋塑料布而落上雜質(zhì)、灰塵，屋面鐵架、工作臺(tái)不干凈等也能帶入鐵銹。還有其他因素，如各種運(yùn)輸工具銹蝕，釉料、泥料保管不妥，裝窯不掃灰等都能帶入鐵雜質(zhì)而產(chǎn)生斑點(diǎn)。3、克服斑點(diǎn)的辦法(1)加強(qiáng)對(duì)吸鐵過篩(180200目)泥漿的稀釋，容重在1.21.4kg/m3之間。要多層過篩，后過細(xì)篩；專人除渣，防止泥漿溢流；貯泥室每天清掃擦洗，每周一大掃；泥漿運(yùn)輸要遮蓋，原料車間不準(zhǔn)存放鐵器用具；鐵屋梁、器具設(shè)備要定期用防銹漆涂刷，練泥場(chǎng)地進(jìn)出換鞋；成型工地要

16、保持干凈，坯架要用塑料蓋頂包圍，釉缸加蓋，送釉必須吸鐵過100120目篩；鏈?zhǔn)胶娣拷饘偌芤ㄆ谒⒎冷P漆，鏈板也要定期涂刷，每周徹底清掃設(shè)備與干燥箱一次；成型車間泥料不落地，工具盡量做到非鐵化，在遠(yuǎn)離工作地處定點(diǎn)銼刀；裝窯須三凈，匣缽工序也應(yīng)加強(qiáng)除鐵；所有生產(chǎn)車間做到灑水掃地，減少二次揚(yáng)塵，有條件的要定期沖洗地面。一般從原料帶入的著色雜質(zhì)多半為含鐵礦物，如鈦鐵礦、磁鐵礦、黃鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦。一般白瓷(特別是高白瓷)所用陶瓷原料中著色雜質(zhì)含量本來就很少，經(jīng)過細(xì)磨其分散度高，如果過篩細(xì)致，再經(jīng)過除鐵處理，只能影響產(chǎn)品色澤，不至于產(chǎn)生斑點(diǎn)。只有當(dāng)坯、釉顆粒過粗，加上過篩不嚴(yán)，除鐵不力，釉料中有用肉

17、眼可識(shí)別出的顆粒狀著色雜質(zhì)(如黑云母等)才會(huì)形成斑點(diǎn)缺陷。例如，某廠有一段時(shí)間曾發(fā)生過嚴(yán)重斑點(diǎn)缺陷，后來發(fā)現(xiàn)是部分泥料顆粒較粗(萬孔篩余為1.35%)，篩余中有肉眼可見的黑顆粒，煅燒后則斑點(diǎn)連片，其為坯料含鐵量的7.989.87倍。在原料加工及制品成形過程中，因工藝不合理和管理不善而混入的鐵銹、金屬鐵及其他著色雜質(zhì)的危害很大。據(jù)資料介紹，1g銼刀屑就可造成6萬個(gè)斑點(diǎn)。通過2個(gè)小試驗(yàn)給予說明：剝下練泥機(jī)內(nèi)沾有鐵銹的泥塊2g，捻碎過40目篩，摻入198g干凈料中，揉勻，做成20塊試片，干燥后施約0.25mm厚的白釉。稱量鐵銹0.1g，用手捻碎過80目篩，混入200g干凈料中，揉勻，做成20塊試片，

18、干后也施約0.25mm厚的白釉。(2)日用瓷斑點(diǎn)的主要來源是坯體內(nèi)有較大顆粒的鐵化合物、鐵氧化物與金屬鐵。當(dāng)黑點(diǎn)較大時(shí)，滲透過釉層表面呈色的是“明斑點(diǎn)”，未透過釉層而呈色的為“陰斑點(diǎn)”。為解決陰斑點(diǎn)，須著重注意：a、細(xì)磨工序。將有斑點(diǎn)的粗顆粒坯料，再細(xì)磨至200目(萬孔篩余0.1%0.2%)，僅減少斑點(diǎn)損失一項(xiàng)就提高合率11%。同時(shí)細(xì)磨增強(qiáng)了泥料的成型性能，促進(jìn)了坯料的燒結(jié)性能，對(duì)釉面平整、光潔、瓷胎細(xì)膩透明都有效果。另一方面，生產(chǎn)企業(yè)還得考慮經(jīng)濟(jì)效果，采用優(yōu)選法選擇一個(gè)較合理的細(xì)度。綜上所述，著色雜質(zhì)粒徑應(yīng)小于0.06mm，燒成后雖擴(kuò)大35倍，斑點(diǎn)粒徑為0.180.30mm，在坯胎上有釉復(fù)蓋

19、，不會(huì)顯眼，若熔融擴(kuò)散好，呈色淺還可能消色。b、過篩工序。粘土中的著色雜質(zhì)，尤其當(dāng)夾雜非磁性與弱磁性的黃鐵礦、黑云母、褐鐵礦、菱鐵礦等雜質(zhì)時(shí)都比粘土耐磨，如不經(jīng)選礦直接用原礦加工，則嚴(yán)格過篩對(duì)消除斑點(diǎn)缺陷就有著特別重要的意義。國光和建湘瓷廠介紹克服斑點(diǎn)缺陷的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，其重要一條就是加強(qiáng)泥漿過篩。篩網(wǎng)細(xì)度220235目，過篩次數(shù)增加到45次。對(duì)于生產(chǎn)低檔日用瓷的企業(yè)，為減少過篩次數(shù)，根據(jù)實(shí)際情況通過實(shí)驗(yàn)決定，但應(yīng)對(duì)對(duì)篩這一消除斑點(diǎn)缺陷的重要措施給予必要的重視。c、加強(qiáng)工藝設(shè)備特別是練泥機(jī)的管理。從原料中帶來與混入的著色雜質(zhì)，經(jīng)過細(xì)磨分散度較大，再經(jīng)過篩和除鐵，則泥漿中造成斑點(diǎn)缺陷的隱患基本消除，

20、如注漿產(chǎn)品較塑性成形產(chǎn)品斑點(diǎn)缺陷少就是例證。但自練泥開始到干燥的工藝過程中，混入的鐵銹與金屬鐵一般顆粒較大，對(duì)練泥機(jī)加強(qiáng)管理更有著實(shí)際意義。為了保持泥料不被污染：第一，檢修后對(duì)攪刀、機(jī)筒等接觸泥料的機(jī)件與組裝工具都應(yīng)清洗并擦干凈后組裝。第二，投入前須用專備的清洗料進(jìn)行分次清洗，切片試燒，檢查試片確無斑點(diǎn)時(shí)才能投產(chǎn)。第三，對(duì)正常生產(chǎn)的機(jī)器，如停機(jī)時(shí)間較長，需備用專門泥料真機(jī)，并隔一定時(shí)間回收后加工成泥漿，過篩、除鐵，加強(qiáng)除鐵過篩(180200目)的泥漿稀釋，容得在1.21.4kg/m3之間；要多層過篩，先過粗篩，后過細(xì)篩；專人除渣，防止泥漿溢流；貯泥室每天清掃擦洗，每周一大掃。泥漿運(yùn)輸要遮蓋，原

21、料車間不準(zhǔn)存放鐵器用具。鐵屋梁、器具設(shè)備要定期用防銹漆涂刷，練泥場(chǎng)地進(jìn)出換鞋；成形工地要保持干凈，坯架要用塑料蓋頂包圍，釉缸加蓋，送釉必須除鐵過100120目篩；鏈?zhǔn)胶娣拷饘偌芤ㄆ谒⒎冷P漆，鏈板也要定期涂刷，每周徹底清掃設(shè)備與干燥箱一次；成形車間泥料不落地，工具盡量做到非鐵化，在遠(yuǎn)離工作地處定點(diǎn)銼刀；裝窯須三凈，匣缽工序也應(yīng)加強(qiáng)除鐵；所有生產(chǎn)車間做到灑水掃地，減少二次揚(yáng)塵，有條件的要定期沖洗地面。綜上所述，只要加強(qiáng)管理，增強(qiáng)責(zé)任心，斑點(diǎn)問題一定能夠克服。陶瓷缺陷分析底足粘臟底足粘臟指底足粘有其它雜質(zhì)而變色產(chǎn)生原因：(1）制品在運(yùn)輸、加工過程中粘有雜質(zhì)在底足土，燒成后形成色足(2)烤花裝燒的托

22、板矽鋼片上有鐵屑或其它雜質(zhì)，裝烤后制品產(chǎn)生色足。解決辦法：(1)運(yùn)輸加工工具或臺(tái)面應(yīng)打掃干凈，防止存有雜質(zhì)。(2)矽鋼片應(yīng)涂上一層釉漿，使制品不直接與矽鋼片接觸。陶瓷缺陷分析釉泡釉泡制品釉層表面的小泡產(chǎn)生原因：(1)坯體入窯水分過高，加上預(yù)熱帶溫度低，碳素沉積釉中。(2)氧化不足或還原過早，使分解物和沉積的碳素在釉料熔化前沒有全部排出，而隱藏在釉中(3)還原氣氛過濃，造成碳素沉積(4)釉的始熔溫度低，釉料?；^早，而使沉積在釉層中的碳素不能分解捧出。(5)坯料中碳酸鹽、硫酸鹽含量過高(6)二次施釉的時(shí)間間隔太長，容易產(chǎn)生釉泡(7)過干過熱的坯體施釉，坯體與釉漿溫差過大，不能使釉料被坯體均勻吸收

23、，燒成時(shí)容易封閉氣孔，使氣體無法外逸。解決辦法：(1)調(diào)整釉料配方，如用白云石代替石灰石等。(2)嚴(yán)格控制坯體的入窯水份，一般在23左右(3)適當(dāng)提高氧化爐的爐溫，促使還原帶過來的游離碳素完全燃燒(4)提高釉料的始熔溫度，降低釉料的高溫粘度(5)過干過熱的坯體不施釉若采用二次施釉的方法，應(yīng)縮短施釉的間隔時(shí)間陶瓷缺陷分析疙瘩疙瘩制品釉下凸起的瘤狀實(shí)心體。產(chǎn)生原因；(1)主要是石膏模型質(zhì)量差，模型老化，模型表面殘缺或有孔洞使坯體表面印出凸?fàn)?2)模內(nèi)或泥料中混雜死泥或其它難熔雜物。(3)打釉未過篩撈子屑或施釉時(shí)坯體掉入釉缸未用篩打撈凈，使死釉死泥屑沾在坯體上(4)蕩釉絞口后未及時(shí)停車或沾釉積釉有回

24、頭釉，形成釉珠釉塊。(5)施了釉的坯體粘上釉料或漿料。 解決辦法；(1)檢查石膏模型質(zhì)量，注意模種光滑平整，防止脫模劑積于模種的局部，發(fā)現(xiàn)模型殘缺老化，應(yīng)及時(shí)剔除(2)脫模后的模型要倒放或成型后清掃模內(nèi)的死泥等。(3)施釉時(shí)釉料要過篩，井經(jīng)常用篩打撈釉漿的子屑，釉團(tuán)除去死釉、泥屑。 (4)磨坯人員在磨坯時(shí)應(yīng)均勻磨倒坯體周身，以達(dá)到平整光滑(5)保持泥料干凈，盛放泥料的工具要清潔陶瓷缺陷分析坯泡坯泡釉下坯體凸起的空心泡。產(chǎn)生原因：(1）氧化結(jié)束時(shí)，上下溫差過大，下部坯體未充分氧化就進(jìn)入還原階段(2)氧化結(jié)束時(shí)，溫度過低，坯件沒有被充分氧化(3)預(yù)熱帶特別是氧化區(qū)的高溫部份，由于氧化氣氛不足或波動(dòng)

25、太大，使制品不能完全氧化(4)坯料中雜質(zhì)太多，由于氧化不充分，沒有使它們?cè)谟詫尤刍巴耆纸?5)燒成溫度過高，坯體發(fā)生氣泡，這種缺陷稱過火泡。(6)坯體中含有較高的硫酸鹽、碳酸鹽和有機(jī)物或坯體過厚，升溫太快(7)坯泥捏練不充分，內(nèi)部夾有氣泡或注漿料陳腐不足，澆注時(shí)又過急，坯體內(nèi)混有氣泡或夾層解決辦法：(1)在坯釉配制品采用含硫鐵礦、硫酸鹽、碳酸鹽類較小的粘土(2)坯泥必需充分精練，盡量除去泥內(nèi)空氣(3)制訂合理的燒成曲線和燒成制度，氧化階段盡量縮小窯內(nèi)溫差，嚴(yán)格控制還原氣氛和燒成溫度以防止制品過燒而膨脹起泡 (4)注漿泥漿要采用真空脫泡處理陶瓷缺陷分析缺釉缺釉指制品表面局部脫釉，包括壓釉、縮

26、釉產(chǎn)生原因：(1)施釉前未清掃坯體表面的塵灰和油跡(2)釉層過厚，干后脫落(3)已施釉的坯體在加工和運(yùn)輸過程中磕碰碰落或擦落。(4)釉漿的粘度太小，或施釉操作不當(dāng)。(5)燒成時(shí)窯中水氣太多，坯體潮濕，而使坯釉中間分層。(6)坯釉坯體的接頭泥與坯釉不相適應(yīng)，燒成粘度太高或接合處太死產(chǎn)生壓釉(7)坯釉干燥收縮差過大，造成坯釉分離或釉開裂產(chǎn)生（滾釉）（縮釉）解決辦法(1)施釉前應(yīng)清除坯體的塵灰和油垢(2)調(diào)整釉料的比重至符合工藝標(biāo)準(zhǔn)(3)調(diào)整釉料的配方，使坯釉相適應(yīng)(4)控制釉料的細(xì)度和上釉的厚度(5)已施釉的坯體，在加工和搬運(yùn)時(shí)要細(xì)心操作，輕拿輕放，保持平穩(wěn)。(6)調(diào)整接頭泥配方，降低其燒成溫度，

27、修整接頭。陶瓷缺陷分析毛孔毛孔 制品釉面呈現(xiàn)的小孔(或稱棕眼、針眼、豬毛孔）產(chǎn)生原因： (1)原料含有機(jī)物、硫酸鹽，碳酸鹽類過多，泥料顆較粗(2)塵土、炭粉，煤粉混入釉中(3)坯體在施釉前未清除表面的灰塵、油污或坯粉(4)過濕的坯體上釉，上釉后即裝匣入窯，引起水份過多不能逸出(5)使用太干、太熱，太濕的模具成型或澆注易犯毛孔(6)窯內(nèi)水蒸汽多，通風(fēng)不良，使碳素沉積形成)開口小氣泡 (7)燒成溫度未達(dá)到要求，保溫時(shí)間短促釉面未充分熔融(8)釉的枯度太大，雖熔融，但流動(dòng)性差。(9)燒成時(shí)還原氣氛太重，時(shí)間過長，也會(huì)產(chǎn)生毛孔解決辦法：(1)坯、釉料蛆成所用的粘土要經(jīng)過淘選和過篩，清除粗粒和有機(jī)物等雜

28、質(zhì)，要有充分的陳腐期(2)調(diào)整燒成溫度，降低高粘度，提高流動(dòng)性(3)施釉前或裝坯前，要清除坯上灰塵(4)適當(dāng)提高燒成溫度，縮短窯內(nèi)溫差，使釉料充分熔融。(5)過干過熱的坯體不能上釉，濕坯不能進(jìn)窯。(6)在燒成氧化階段要充分氧化或加強(qiáng)通風(fēng)陶瓷缺陷分析底沿粘渣五、底沿粘渣制品底腳邊緣粘有細(xì)小渣粒(1）在裝坯入匣前，未將匣內(nèi)的渣粒倒干凈，匣缽內(nèi)底面，墊餅上撒的糠灰、氧化鋁粉、石英粉等太厚，或不均勻引起粘渣。(2)坯體底腳或口沿刮取釉時(shí)，刮得太少或不凈，使坯體底腳邊沿釉料與粉料糠灰相粘解決辦法：(1)裝坯之前應(yīng)倒干凈匣內(nèi)渣粒，撒氧化鋁粉、石英粉時(shí)應(yīng)均勻適宜，操作應(yīng)細(xì)致認(rèn)真(2)坯體與匣缽底面墊餅表面接

29、觸的底腳上的釉要刮干凈，幅度要適宜，底腳要刮成圓弧狀 陶瓷缺陷分析落渣四、落渣制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。產(chǎn)生原因：(1)裝車時(shí)匣缽與匣缽之間放置不平穩(wěn)或軌道不平，用力過大，在推窯車時(shí)造成匣缽晃動(dòng)或震動(dòng)而掉下的渣粒。(2)裝坯或裝窯重疊匣體時(shí)沒有輕拿輕放，而引起渣屑掉在坯體內(nèi)。(3)因匣體上的灰渣未掃干凈，裝坯時(shí)粘在手上而帶進(jìn)坯體上。(4)匣體本身有開裂未修補(bǔ)使用。(5)裝坯時(shí)未吹干凈，未掃凈坯件的塵粒，或坯體入匣后吹灰過重，將缽內(nèi)糠灰吹入坯內(nèi)。(6)煅燒土匣前未細(xì)致逐個(gè)整理疊好，坐平口沿，配死口面，并用高嶺土漿劃好配死線。(7)煅燒響匣后的刷掃不清，未涂涂料或涂料過薄(8)匣怵質(zhì)量整，高溫焙燒后，疏松底部開裂。(9)裝坯場(chǎng)地灰塵大，污染嚴(yán)重，裝好坯后，又未加蓋，使灰塵落入坯內(nèi)。(10)涂料不當(dāng)或徐料與匣缽底面不相粘接，而掉入坯內(nèi)解決