軸碗設(shè)計指導(dǎo)書

1、實驗實訓(xùn)（設(shè)計）報告 項目名稱： 軸碗設(shè)計指導(dǎo)書 專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 班 級： 模具131 企業(yè)指導(dǎo)老師： 無 校內(nèi)指導(dǎo)老師： 鄧科 學(xué) 號： 201301825 _ 姓 名： 王城洋 地 點：綿陽職業(yè)技術(shù)學(xué)院 時 間： 2015、6、25 成績評定 二 一五 年 六 月 二十五 日 1、設(shè)計任務(wù)書名稱：軸碗材料：20鋼 料厚：1.5mm批量：大批量 (1)制定沖壓工藝方案，填寫工藝一張。 (2)模具裝配圖一張，工作零件圖 張。 (3)設(shè)計說明書一份。2、緒論一、沖壓工藝的應(yīng)用1.1沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板

2、料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內(nèi)部產(chǎn)生使之變形的內(nèi)力。當(dāng)內(nèi)力的作用達(dá)到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產(chǎn)生與內(nèi)力的作用性質(zhì)相對應(yīng)的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。沖壓生產(chǎn)靠模具與設(shè)備完成加工過程，所以它的生產(chǎn)率高，而且由于操作簡便，也便于實現(xiàn)機械化和自動化。利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復(fù)雜的零件。沖壓產(chǎn)品的尺寸精度是由模具保證，所以質(zhì)量穩(wěn)定，一般不需再經(jīng)過機械工業(yè)加工便可使用。沖壓加工不一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產(chǎn)品的表面質(zhì)量較好，使用的原材料是冶金

3、工廠大量生產(chǎn)的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。因此，沖壓工藝是一種產(chǎn)品質(zhì)量較好而且成本低的加工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有重量輕且剛性好的特點。沖壓工藝在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產(chǎn)品以及航空、航天和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位。現(xiàn)代各先進工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達(dá)的。在我國的現(xiàn)代化建設(shè)進程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。3主要工藝參數(shù)的計算3.1翻邊工藝分析計算毛坯尺寸需先確定翻孔前的半成品尺寸，翻孔是否可以一次翻孔成形，這要核算翻孔的變形程度。對零件進行工藝分析可知，30mm處由內(nèi)孔翻孔成形，翻孔前應(yīng)預(yù)沖孔。42.5mm為圓筒形件拉深件直徑，可

4、以一次拉深成形。工序安排為落料、拉深、沖孔、翻孔等。翻孔前為42.5mm，高7mm，無法蘭圓形制件。在半成品零件上，沖底孔后進行翻孔，工藝計算包括兩方面的內(nèi)容：一是確定底孔直徑d0；二是核算翻邊高度H。（1） 計算毛坯的預(yù)孔直徑翻孔工藝參數(shù)如3-1圖所示。圖3-1d0=D-2(H-0.43r-0.72t)=28.5-2(10-0.431.5)=11.09（2） 計算翻邊高度HH=0.5D(1-d0/D)+0.43r+0.72t,將翻邊系數(shù)kf=d0/D代入式可得：H=0.5D(1-kf)+0.43r+0.72t，再將上式中翻邊系數(shù)kf以極限翻邊系數(shù)kfmin代替，可得最大翻邊高度Hmax的計算

5、式。Hmax=0.5D(1-kfmin)+0.43r+0.72t=0.528.5(1-0.38)+0.430.5+0.721.5=10.13mm而翻邊高度H=8.5+1.5=10mm,小于最大翻邊高度，所以能夠一次翻成。翻孔前半成品圖如圖3-2圖3-23.2修邊余量的確定在拉深過程中，常用材料機械性能的方向性，模具間隙不均，板厚變化，摩擦阻力不等及定位不準(zhǔn)等影響；而使拉深件口部或凸緣周邊不齊，必須進行修邊，故在計算毛坯尺寸時應(yīng)按加上修邊余量后的零件尺寸進行展開計算。h=7-0.75=6.25mm,d=41+1.5=42.5mm。根據(jù)相對高度h/d=0.15,修邊余量的數(shù)值查表知所以修邊余量=1

6、 mm3.3毛坯尺寸計算3.3.1確定拉深件毛坯尺寸計算的依據(jù)由于板料在拉深過程中，材料沒有增減，只是發(fā)生塑性變形。在變形過程中，材料是以一定的規(guī)律轉(zhuǎn)移的，所以應(yīng)滿足以下情況。1、毛坯的形狀應(yīng)符合金屬在塑性變形時的流動規(guī)律。其形狀一般與拉深件周邊的形狀相似。毛坯的周邊應(yīng)該是光滑的曲線而無急劇的轉(zhuǎn)折，所以，對于旋轉(zhuǎn)體來說，毛坯的形狀無疑是一塊圓板，只要求出它的直徑。2、拉深前后，拉深件與其毛坯的質(zhì)量不變、體積不變，對于不變薄拉深，其面積基本不變。3、由于板料具有方向性以及毛坯在拉深過程中的摩擦條件不均勻等因素的影響，拉深后的工件頂端一般都不平齊，需要修邊，所以在毛坯尺寸中，應(yīng)包括修邊余量。3.3

7、.2該零件毛坯尺寸的計算該零件為形狀簡單的旋轉(zhuǎn)體拉深件的毛坯直徑在不變薄的拉深中，材料厚度雖有變化，但其平均值與毛坯原始厚度十分接近，因此，毛坯能展開尺寸可根據(jù)毛坯面積與拉深件面積（加上修邊余量）相等的原則求出。將d1=42.5,h1=h+h=6.25+1=7.25mm,r=3+0.75=3.75mm代入公式：毛坯直徑按下式確定:=3.4排樣該工件排樣根據(jù)拉深工序設(shè)計?？紤]到操作方便及模具結(jié)構(gòu)簡單，故采用單排排樣設(shè)計，查表得搭邊值a=1.5、，則條料寬：b=52.5+2a=52.5mm+21.5=55.5 mm條料的進距為h=52.5+1.5=54 mm沖裁單件工件材料的利用率按公式可得：=排

8、樣圖如圖3-3所示圖3-3排樣圖3.5確定拉深系數(shù)及拉深次數(shù)毛坯相對厚度t/D=1.5/52.52.82,查表可不用壓料圈裝置，但為了保險起見，首次拉深仍采用壓料裝置。采用壓料裝置后，首次拉深可采用較小的拉深系數(shù)，有利于減少拉深次數(shù)。根據(jù)t/D=2.8%；查得極限拉深系數(shù)m1=0.54，而工件總的拉伸系數(shù)m總=d/D=42.5/52.5=0.80,即m總m1，故工件可一次拉深成形，即可采用落料-拉深復(fù)合沖壓模。4確定工藝方案及模具結(jié)構(gòu)形式4.1工藝方案的確定該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可以有以下幾種工藝方案：方案一：先落料、后拉深，再預(yù)沖孔翻孔，采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料、拉深、預(yù)沖

9、孔翻孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：落料、拉深、預(yù)沖孔翻孔級進沖壓，采用級進模生產(chǎn)。除此之外，還有其它方案，這里不再一一列舉。以上幾種方案：對于方案一，模具要求簡單，但是需要三道或者更多道工序，每道工序都需一套模具，模具套數(shù)過多，生產(chǎn)效率將會降低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求；方案二采用復(fù)合模生產(chǎn)，生產(chǎn)效率較高，復(fù)合模結(jié)構(gòu)雖然較方案一復(fù)雜，但是由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難；方案三生產(chǎn)效率也很高，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正，故模具制造、安裝較復(fù)合模復(fù)雜。通過對上述三種方案的分析比較，該零件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。4.2模具結(jié)構(gòu)形式的

10、選擇與確定1）正倒裝結(jié)構(gòu)及卸料方式：只有當(dāng)拉深件高度較高時，才有可能采用落料拉深復(fù)合模，因為淺拉深件若采用復(fù)合模，落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚過薄，強度不足。本例中凸凹模壁厚b=(52.5-44)/2=4.25mm，大于材料允許的最小壁厚3.2mm,能保證足夠強度，故采用復(fù)合模是合理的。即落料采用正裝式，拉深采用倒裝式。模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件裝置，另設(shè)有彈性卸料與剛性推件裝置。該結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是操作方便，出件暢通無阻，生產(chǎn)效率高。缺點是彈性卸料裝置使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜與龐大，特別是拉深深度大，料厚，卸料力大的情況，需要較多較長的彈簧，使模具結(jié)構(gòu)過分的龐大。所以它適合與拉深深度不太大，材料較薄的情況

11、。2）送料方式：采用手動送料方式。3）導(dǎo)向方式：為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向。由于已經(jīng)采用了手工送料方式，為了提高開敞性和導(dǎo)向均勻性，采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。4）定位裝置：由于該模具采用的是條料，控制條料的送料方向采用擋料銷，與送料垂直的方向上用導(dǎo)料板對料進行導(dǎo)正。5沖壓設(shè)備的選擇5.1沖裁工序總力的計算(1)落料力的計算：考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動、材料力學(xué)性能及材料厚度偏差等因素的影響，實際計算沖裁力時按下面公式：F落=KLt式中F落沖裁力（N）；L沖裁件剪切周邊長度（mm）；t沖裁件材料厚度（mm）；被沖材料的抗剪強度(MPa)，查手冊表87得20鋼的=300

12、MPa；K系數(shù)，一般取1.3。F落=1.31651.5300=96.53KN（2）沖孔力的計算：F沖=1.311.091.5300=20.38KN(3)拉深力的計算：可按有壓邊圈的圓筒形件近似計算，按式得：F=kdtb式中：F拉拉深力（N）；d拉深件直徑(mm)；t材料厚度(mm)；b材料的強度極限(MPa),查得b=360MPa；k修正系數(shù)；m=42.5/52.5=0.80,由表查得修正系數(shù)k=0.4，則F拉=0.442.51.5360=28.84KN.(4)壓邊力的計算：壓邊力F壓可用下式計算：F壓=/4【D2-(d+2rA)2】P式中：P單位面積壓料力，值可查表P=2.0MPa；D坯料直

13、徑；d工序件直徑；rA拉深凹模的圓角半徑，凹模圓角半徑可按下式計算：rA=3mm則F壓=/452.52-(42.5+23)22=0.635KN；（5）翻孔力的計算：F翻=1.1(D-d0)ts式中：D翻孔后空口的中徑；d0翻孔前毛坯預(yù)孔直徑；t材料厚度；F翻翻邊力；s材料的屈服強度，這里s=250MPa；代入數(shù)據(jù)得F=1.1(28.5-11.09)1.5250=22.56KN.（6）推件力F推=nK推F沖K推推件力系數(shù),由手冊查得K推=0.55；n同時卡在凹模的工件(或廢料)數(shù),其中n=h/t，而h6，則n4，取n=4.h凹模刃部直壁洞口高度（mm），t料厚(mm)F推=40.5520.38=

14、44.8kN（7）卸料力F卸=K卸F落由表28查得K卸=0.04；F卸=0.0496.53=3.86kN則工序總力F總=F落+F沖+F拉+F壓+F翻+F推+F卸=96.53+20.38+28.84+0.635+22.56+44.8+3.86=218KN.5.2初選壓力機由于復(fù)合模的特點，為防止設(shè)備超載，可按公稱壓力F壓（1.6-1.8）F總選擇壓力機，查手冊，初選公稱壓力為350KN的開式壓力機，型號JA21-35,其有關(guān)技術(shù)參數(shù)為：公稱壓力/KN：350滑塊行程/mm：130滑塊行程次數(shù)/（次/min）:50最大閉合高度/mm：220連桿調(diào)節(jié)長度/mm：60工作臺尺寸/mm：前后：380左右

15、:610工作臺孔徑/mm：前后：200左右:290直徑：260模柄孔尺寸/mm：直徑：50深度：705.3壓力中心的計算模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌與模具的導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不到保證，從而影響制件的質(zhì)量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。由工件圖可知，為簡單的對稱沖裁件，其壓力中心位于沖裁件輪廓圖形的幾何中心上。6模具主要零件的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化6.1工作零部件刃口尺寸的計算6.1.1落料凸凹模刃口尺寸計算由于工件外形結(jié)構(gòu)簡單，尺寸精度要求不高，落

16、料外形時，凸、凹模采用分別加工法。設(shè)工件尺寸為D0-，根據(jù)以上原則，應(yīng)先確定凹模尺寸，使凹模標(biāo)稱尺寸接近或等于工件的最小極限尺寸，再減去凸模尺寸，保證最小合理間隙。DA=(Dmax-x)+A0；DT=(DA-Zmin)0-T；DA,DT落料凸、凹模尺寸；Dmax落料件的最大極限尺寸；工件制造公差；Zmin最小合理間隙；X磨損系數(shù)；T、A凸、凹模制造公差；由表查得=0.3；Zmax=0.240，Zmin=0.132，對于落料尺寸52.50-0.3的凸、凹模偏差查表得：T=+0.030，A=-0.020；則Zmax-Zmin=0.108又由表查得：x=0.5,則DA=(Dmax-x)+A00.3)

17、+0.030=52.35+0.030DT=(DA-Zmin)0-T=（52.35-0.132）0-0.02=52.280-0.02校核:|T|+|A|=0.05Zmax-Zmin(滿足間隙公差條件)。6.1.2沖孔凸凹模刃口尺寸計算設(shè)工件尺寸為11.09+0.180，以凸模為設(shè)計基準(zhǔn)，由表查得Zmax=0.240，Zmin=0.132則Zmax-Zmin=0.108對于沖孔尺寸11.09+0.180的凸、凹模偏差查表得：T=-0.02，A=+0.020；又由表查得：x=0.75,則dT=(dmin+x)0-T=（11.09+0.750.18）0-0.02=11.2250-0.02dA=(dT+

18、Zmin)+A0=(11.225+0.132)+0.020=11.357+0.020校核:|T|+|A|=0.04Zmax-Zmin(滿足間隙公差條件)。6.1.3拉深凸、凹模尺寸的計算（1）凸、凹模間隙的計算拉深間隙是指單邊間隙，即Z=（dA-dT）/2,間隙過小會增加摩擦力，使拉深件容易拉裂，且易擦傷制件表面，降低模具壽命。間隙過大則對坯料的校直作用小，影響制件的尺寸精度。此件拉深模采用壓邊裝置，經(jīng)工藝計算一次就能拉深成形，故間隙為Z=1.05t=1.051.5=1.575mm.（2）凸、凹模刃口尺寸的計算對于制件一次拉深成型形的拉深模，其凸模和凹模的尺寸及公差應(yīng)按制件的要求確定。此工件要

19、求的是內(nèi)形尺寸，設(shè)計凸、凹模時應(yīng)以凸模尺寸為基準(zhǔn)進行計算，間隙取在凹模上，即：凸模尺寸：dT=(d+0.5)0-/4=(41+0.50.1)0-0.025=41.050-0.025mm凹模尺寸：dA=（dT+2Z）+/40=(41.05+21.575)+0.0250=44.2+0.0250 mm式中dA,dT落料凸、凹模尺寸；Z單邊間隙；拉深件尺寸公差；(3)凸、凹模圓角半徑的計算a:凹模圓角半徑ra.一般來說，大的ra可以降低拉伸系數(shù)，還可以提高拉深件的質(zhì)量，所以ra應(yīng)盡可能取大些，但ra過大，拉深時板料將過早地失去壓邊，有可能出現(xiàn)拉深后期起皺。凹模圓角半徑根據(jù)經(jīng)驗公式計算：rA=3mm式中

20、：ra凹模圓角半徑；D坯料直徑；d凹模內(nèi)徑；t板料厚度；b:凸模圓角半徑rt：rt對拉深變形的影響，不像ra那樣影響拉深的全過程，但rt過大或過小同樣對防止起皺和拉裂及降低極限拉深系數(shù)不利。故rt的合理取值應(yīng)不小于（2-3）t，只有變形程度較小時，才允許rt=2t.取rt=3mm.注：在實際設(shè)計工作中，拉深凸、凹模圓角半徑應(yīng)選取比計算值略小的數(shù)值，這樣便于在試模調(diào)整時逐漸加大，直到拉出合格的制件為止。6.1.4翻邊凸、凹模刃口尺寸的計算為保證翻孔凸緣挺直，凸模與凹模之間的間隙Z/2一般略小于材料厚度，查表知翻邊凸、凹模之間的單面間隙Z/2=1.1mm。對于尺寸300-0.43為外形尺寸，則翻邊

21、模以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)，由表查得Zmax=0.240，Zmin=0.132則Zmax-Zmin=0.108又由凸、凹模偏差查表得：T=-0.02，A=+0.025；又由表查得：x=0.5,則DA=(Dmax-x)+A0；=（30-0.50.43）+0.0250=29.785+0.0250則翻邊凸模的尺寸為：DT=(DA-Z)0-T=（29.785-2.2）0-0.02=27.5850-0.026.2工作零部件的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化6.2.1落料凹模的設(shè)計落料凹模采用整體式，用普通機械加工制造，選用凸臺式凹模，安裝凹模在模架上的位置時，要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。凹模裝與下模座上時，由于

22、下模座孔口較大因而使凹模工作時承受彎曲力矩，若凹模高度H及模壁高度C不足時，會使凹模產(chǎn)生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復(fù)雜，很難按理論方法精確計算，對于非標(biāo)準(zhǔn)尺寸的凹模一般不作強度核算，可用經(jīng)驗公式確定其尺寸。凹模高度H=KB凹模壁厚C=（1.5-2）H式中B凹?？椎淖畲髮挾萴m，但不小于15mmC凹模壁厚，mm,指刃口至凹模外形邊緣的距離K系數(shù)，查表知K=0.25凹模高度H=KB=0.2565=16.25mm按表取標(biāo)準(zhǔn)值32mm；凹模孔邊距查表知為30 mm；凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.72.0）d（d螺孔直徑）,螺孔到凹?？椎木嚯x一般取b2d，取b=30 mm。當(dāng)H32 mm

23、時，螺孔大小可取M10或M12。凹模長度L=65+230=125；查得標(biāo)準(zhǔn)圓形凹模周邊尺寸為DH=16032 mm,結(jié)構(gòu)如圖：圖6-16.2.2沖孔凸模的設(shè)計11.225的沖孔凸模，依據(jù)設(shè)計的基本形式及原理圖，沖孔凸模為圓形，具體的結(jié)構(gòu)可根據(jù)具體的需要而定，沖孔凸模采用B形圓凸模，其總長可跟據(jù)具體的設(shè)計按如下方式計算：L=h1+h2+h式中L凸模長度，mmh1凸模固定板高度，mmh2卸料板高度，mmh3工件高度，mmh4凸模再深入凹模鑲塊的高度mm沖孔凸模的長度:L=25+16+15.5+3.5=60mm;其結(jié)構(gòu)如圖：圖6-26.2.3拉深凸模的設(shè)計拉深凸模為尺寸較大的圓形凸模，其結(jié)構(gòu)尺寸如圖

24、：圖6-36.2.4翻邊凹模的設(shè)計圖6-46.2.5凹模鑲塊（翻邊凸模、沖孔凹模）的設(shè)計圖6-56.2.6凸凹模（落料凸模、拉深凹模）的設(shè)計圖6-66.3定位裝置的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化6.3.1固定擋料銷的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化擋料銷（又稱定位銷）主要用于定位，保證條料有準(zhǔn)確的送料距，擋料銷有多種形式，分別用與不同的場合，本模具采用圓柱擋料銷，一般裝在凹模上，且它的固定部分和工作部分的直徑相差較大，因而不致削弱凹模的強度。這種擋料銷制造簡單，一般用于帶固定和彈壓卸料板的模具中。擋料銷一般用45鋼制造；熱處理硬度44-48HRC。當(dāng)料厚3mm以下時，擋料銷的高度可高于料厚1mm左右，而當(dāng)料厚5mm以上時，擋料銷的

25、高度可低于料厚1-2mm。選取標(biāo)準(zhǔn)件(B/T7649.10)如圖：圖6-7固定擋料銷的結(jié)構(gòu)選用直徑d=8m，h=2mm材料為45鋼A型固定擋料銷（JB/T7649.1094）6.4標(biāo)準(zhǔn)模架的選用選擇模架尺寸時要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度和寬度上都應(yīng)比凹模大30-40mm，模板厚度一般等于凹模厚度的1-1.5倍，選擇模架時還要注意模架與壓力機的安裝關(guān)系，例如模架與壓力機工作臺孔的關(guān)系，模座的寬度應(yīng)比壓力機工作臺孔的孔徑每邊約大40-50mm，沖壓模具的閉合高度應(yīng)大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度等。由凹模周界可以選取標(biāo)準(zhǔn)模架，凹模周界D=160,閉合高度h1=180mm模

26、架選用中等精度，中、小尺寸沖壓件的后側(cè)導(dǎo)柱模架，從右向左送料，操作方便。上模座：LBH=16016040 GB/T 2855.5下模座：LBH=16016045 GB/T 2855.6導(dǎo)柱：dL=28160 GB/T 2861.1導(dǎo)套：dLD=287038 GB/T 2861.6最小閉合高度：160最大閉合高度：200模具閉合高度H閉=174.5mm可見該模具閉合高度滿足所選開式壓力機350KN的閉合高度。Hmax(220)-5mm174.5mmHmin(160)+10mm。圖6-8后側(cè)導(dǎo)柱模架1-下模座2-導(dǎo)柱3-導(dǎo)套4-下模座6.5卸料裝置的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化6.5.1打桿的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化打桿的設(shè)

27、計根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件，選用此打桿如圖圖6-96.5.2卸料螺釘?shù)脑O(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為8mm,螺紋部分為M610mm。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸凹模端面0.4mm，又誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整2。卸料螺釘?shù)脑O(shè)計根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件，選用1086 GB699886.5.3卸料板的設(shè)計與標(biāo)準(zhǔn)化彈性卸料板具有卸料與壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高，借助彈簧橡膠等彈性裝置卸料，常兼起壓邊、壓料裝置或凸模導(dǎo)向。查手冊：卸料板孔和凸模的單邊間隙Z/2=（0.1-0.2）t（t為材料厚度，mm），彈性卸料板的厚度H從表中選取為

28、16mm，卸料板的寬度為125-200mm,在此取160mm。查得卸料板孔與凸模的單邊間隙Z/2=0.15，型孔與凸模的配合為H7/H6。圖6-106.5.4彈簧的選取卸料彈簧的選用原則及步驟：1） 根據(jù)總卸料力F卸估計擬用彈簧個數(shù)n，算出每個彈簧所承受的負(fù)荷F預(yù)。即F預(yù)=F卸/n.2)根據(jù)F預(yù)的大小，從標(biāo)準(zhǔn)中初選彈簧規(guī)格，使所選用的彈簧的最大工作負(fù)荷Fj大于F預(yù)，即FjF預(yù)。3） 所選彈簧的最大工作負(fù)荷Fj和最大工作負(fù)荷的總變形量hj出該彈簧的特性曲線。4） 檢查彈簧最大允許壓縮量，如果滿足下列條件，則彈簧選得合適。即hjh預(yù)+hI+h修磨式中h預(yù)彈簧預(yù)壓縮量；hI料板工作行程，一般取料厚加1mm。h修磨凹模修磨量，