模板及支架分項工程質量通病及防治

1、模板及支架分項工程質量通病及防治在橋梁工程中模板、支架制作與安裝質量直接影響鋼筋混凝土結構的設計位置、幾何尺寸和外觀形狀，直接影響混凝土的質量和施工安全，因此，應引起足夠的重視。一、現(xiàn)澆混凝土結構的模板1. 基礎模板1.1 現(xiàn)象橋臺的基礎及橋墩的承臺（水中墩除外）一般采用開挖基坑后澆筑墊層混凝土，然后在墊層上安裝側模。常發(fā)生沿基礎的通長方向不順直、頂面不平整、模板不垂直、模板底部走動、模板拼縫過大、接頭不平整、模板表面不光潔等現(xiàn)象。1.2原因分析（1）長度方向未拉直線進行校正。（2）模板安裝時，掛線垂直度有偏差。（3）模板上口內側未采取定尺支撐。（4）模板直接支撐在基坑土壁上，無堅固的后靠力。

2、（5）模板平整度偏差較大，模板表面殘渣未清除干凈。（6）模板剛度不夠，吊裝變形。（7）模板未涂脫模劑，木模在混凝土澆筑前未充分澆水濕潤。（8）未設置對拉螺栓。1.3 預防措施（1）混凝土墊層的標高及平整度必須符合要求。（2）模板應進行設計，并有足夠的強度和剛度。（3）模板下口要支墊平穩(wěn)，縫隙用砂漿抹平。（4）斜支撐應堅實有力，不得直接支撐在土壁上，應設臥木，避免虛撐現(xiàn)象，上口要設對拉螺栓。（5）模板在組裝前應將殘渣鏟除干凈，并涂上脫模劑，模板拼縫應符合質量要求。（6）木模板在混凝土澆筑前，應充分澆水濕潤。（7）模板制作支立高度比設計高出10cm15cm，上口掛水平線。2. 橋墩臺立柱模板2.1

3、 現(xiàn)象（1）模板走動造成墩臺立柱面變形，個別部位鼓出，接縫漏漿，錯臺，混凝土表面有氣孔、露砂和蜂窩麻面。（2）墩臺身立柱扭曲，圓柱柱身失圓。（3）缺棱少角、脫皮。2.2原因分析（1）模板設計對混凝土的側壓力考慮不足；對立柱模的柱箍間距設置太大，采用的柱箍材料本身剛度不夠；拼裝螺栓偏小，孔眼大。（2）配制模板的精度不夠，板縫不嚴密。（3）模板使用中，防護不當，造成模板變形；使用后對模板表面的殘渣未清除干凈；拆模過早，拆模時任意敲拆，造成棱角破損。（4）模板安裝時，基底不平，未采取嵌縫找平措施。2.3 預防措施（1）模板安裝前，應事先定出墩臺立柱的縱橫軸線，在墩臺立柱模板上同時定出模板的縱、橫中線

4、，安裝時模板縱橫中線對正定出的縱、橫軸線，并用垂線校正柱模的垂直度。（2）墩臺柱模板安裝前必須先找平基座，糾正鋼筋位置，正確后方可安裝模板。（3）根據(jù)斷面的大小及高度，計算混凝土的側壓力，配置適當?shù)墓拷罴奥?lián)接螺栓，防止鼓模、跑模。（4）模板定位無誤后，底部應支撐牢固，不得松動，可在基礎澆筑時設置支模預埋筋，以作支撐。在四角設置牢固的斜撐，以保證位置正確和穩(wěn)固。如是多根排柱，在柱距不大時，相互間可用斜撐和水平撐連結。（5）立柱模板采用定型模板，拼縫應平直、嚴密，板面應光滑平整，在拼縫處應采取嵌塞海棉條等措施，確保混凝土澆筑過程中不漏漿。（6）柱模在使用過程中，應勤保養(yǎng)、維修。拆模時應按順序進行，

5、嚴禁敲打拆模，防止損壞柱身棱角。拆模后應隨即清除模板表面的殘渣，并涂防護劑。如發(fā)現(xiàn)有變形、損壞應隨即整修。（7）在滿足保護層厚度的情況下，轉角可考慮做成圓弧形。3 墩臺帽模板3.1現(xiàn)象（1）墩臺帽模板不平直，側模走動鼓出，形成下部漏漿、上口偏斜。（2）橋臺胸墻模板陷入臺支承墊石頂面內，拆除困難。墩臺帽與墩臺身立柱接口處漏漿及爛根。（3）支承墊石面不平，影響支座安裝。3.2 原因分析（1）模板未按基準線校直，支撐不牢。（2）模板支架地基未作處理。支架設置在軟硬不均地基上，混凝土澆筑過程中，底模受荷載后，造成支架及底模的不均勻下沉。（3）側模剛度差，未設置足夠的對拉螺栓。（4）側模下口圍模未撐緊，

6、在混凝土側壓力作用下，側模下口向外位移。底模不平未采取嵌縫措施。（5）模板上口未設限位卡具，對拉螺栓緊固不均，斜撐角度過大（大于60°。），支撐不牢造成局部偏位。（6）胸墻模板支撐不牢，在自重作用下，模板下垂。澆筑混凝土時，部分混凝土由胸墻模板下口翻出，又未在初凝時鏟平，造成模板下部陷入混凝土內。（7）墩臺帽與立柱四周接口處縫隙未嵌實，底模板高出立柱頂面，造成漏漿及爛根現(xiàn)象。3.3 預防措施（1）墩臺帽蓋梁側模在安裝前應事先定出縱橫向的基準線、模板分中線，側模按基準線安裝定位，并設斜撐校正模板的直線及垂直度。（2）墩臺帽蓋梁支架設置應經過設計計算，加固措施應根據(jù)地基狀況及施工荷載確定

7、，必要時進行預壓，當支架基底工體處于軟硬不均勻狀態(tài)時，應考慮不均勻下沉，預留沉落量。（3）墩臺帽蓋梁側模是鋼模，應根據(jù)混凝土的側壓力，設計具有足夠強度的模板結構，并應根據(jù)子結構狀況設置必要的對拉螺栓或足夠剛度的鋼背楞，以確保側模不變形。（4）在側模下口，應在底模上設置牢固的側模底夾條，以確保側模不向外移動，并對側模與底模的接縫處進行嵌縫密實，防止漏漿。（5）側模上口應設置限位卡具或對拉螺栓，對拉螺栓在緊固時，應保持一致，同時所設置的斜撐角度不得大于60°，并應牢固。確保模板上口線條順直，不偏斜。（6）橋臺胸墻應設置獨立的承托支架，該支架應能克服模板的自重下垂。在混凝土澆筑過程中，對于

8、部分從模板下翻出的混凝土應在初凝前鏟平，并把橋臺面抹光，避免模板陷入臺面內，確保順利拆模和橋臺表面的平整光潔。（7）托盤底模與立柱四周的接縫間隙，應嵌縫密實，防止漏漿。立柱的頂標高宜比托盤底標高高出12cm，這樣可防止托盤與立柱根部接縫處可能出現(xiàn)的爛根現(xiàn)象。4 支架現(xiàn)澆模板4.1 現(xiàn)象支架變形，頂板底不平、下?lián)?，側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，板的線形不順直，混凝土表面毛糙。4.2 原因分析（1）支架設置在不穩(wěn)定的地基上。（2）框架底模板鋪設不平整、不密實，板底模板拋高值控制不當。（3）框身側模的剛度不夠，未按側模的受力狀況布置合理的對拉螺栓。（3）模板拼縫不嚴密，縫隙嵌縫處理不當。4.3 預防

9、措施（1）支架應設置在經過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應平整；支架材料應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜加墊槽鋼或鋼墊板，以增加立桿與地基的接觸面；支架的布置應根據(jù)荷載狀況進行設計，以保證混凝土澆筑后支架不下沉。（2）支架搭設應按荷載情況、技術規(guī)程進行合理布置。（3）在支架上鋪設頂板底模板要與支架梁密貼；在底模鋪設時要考慮拋高值，其值根據(jù)設計或通過等荷載試驗取得。（4）框身側模的縱橫圍檁要根據(jù)混凝土的側壓力進行合理的布置，并根據(jù)結構狀況布置對拉螺栓。（5）模板配制要嚴格按模板質量要求進行。結構復雜、周轉次數(shù)較多的模板優(yōu)先選用鋼模板工廠加工制造。（6）每次支模前先檢查維修，除銹涂油。

10、5. 結構混凝土未達到規(guī)定時間或強度就進行拆模5.1 現(xiàn)象（1）混凝土結構構件未達到規(guī)定的時間或強度拆模造成缺棱少角，表面掉塊、脫皮、劃痕及混凝土表面顏色不一的較差觀感。（2）可能因混凝土強度不足造成質量安全隱患或事故。5.2 原因分析（1）沒有按正確的方法進行混凝土的養(yǎng)生，在規(guī)定的時間內未達到要求的強度。（2）沒有準確合理地判定混凝士強度發(fā)展的方法。（3）沒有制定混凝土拆模的強度標準。5.3 預防措施（1）要制定混凝土的養(yǎng)生方法和措施。在混凝土強度發(fā)展期間要測量天氣溫度、混凝土結構件表面和內部溫度，推測混凝土的發(fā)展強度。（1）根據(jù)混凝土結構件的部位、受力大小、設計強度制定拆模期限。一般情況下

11、，非承重側模板應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆摸而受損壞時拆除，抗壓強度應達到2.5Mpa；承重結構的模板、支架應在混凝土強度能承受自重及其他可能疊加荷載時拆除。當構件跨度不大于4m時，混凝土強度達到設計強度的50%后方可拆模；當構件跨度大于4m時，在混凝士的強度達到設計強度的75%后方可拆模。設計、規(guī)范對拆模有要求的嚴格按照設計、規(guī)范要求進行。（2）多做一組試件與結構件在同等條件下養(yǎng)生，拆模前進行試壓，推算結構件的強度，判斷能否拆模。（3）在制作、安裝模板時首先考慮到拆模方便。5.4 治理方法（1）制定拆模工藝，保護成品質量措施，減少對混凝土結構件的損壞；對結構件進行內力檢算，保證結

12、構件在安全的受力狀態(tài)下，必要時進行加固。（2）對已損壞的部位制定方案進行修補。二、支架安裝1. 扣件式鋼管支架安裝1.1 現(xiàn)象（1）整體穩(wěn)定性不夠。（2）扣件式底座承壓面積不夠。（3）扣件不能靈活轉動，個別扣件有滑移現(xiàn)象。（4）鋼桿件不順直，局部彎曲、變形。（5）桿件的搭設偏心大。1.2 原因分析（1）支架設計的安全系數(shù)偏小。（2）支架立桿沒有安裝在密實、穩(wěn)定的地基上，而且沒有足夠的支承面積。（3）沒有及時設置斜撐桿和剪刀撐。（4）桿件的搭設順序不符要求。1.3 預防措施（1）支架設計的安全系數(shù)應符合規(guī)范要求，不應產生過大的變形。（2）支架立桿必須安裝在密實、穩(wěn)定的地基上，并有足夠的支承面積，

13、保證澆筑混凝土后不發(fā)生超過允許的沉降，必要時可對地基進行加固。（3）立桿在高度方向所設的水平撐與剪刀撐，應按構造與整體穩(wěn)定性布置。（4）扣件與鋼管的貼合面必須密貼，保證與鋼管扣緊時接觸良好。（5）扣件活動部位應能靈活轉動，旋轉扣件的兩旋轉面間隙應小于1mm。（6）當扣件夾緊鋼管時，開口處的最小距離應不小于5mm。（7）扣件表面宜進行防銹處理。（8）注意桿件的搭設順序，隨時校正桿件的水平和垂直度，避免偏差過大。（9）各桿件相交伸出的端頭，均應大于10cm，以防止桿件滑脫。（10）立桿的接長縫隙應錯開，第一層宜采用長1.8m和3.0m的立桿錯開布置，往上則均采用3.0的立桿，至頂層再用兩種長度的立

14、桿找平。（11）立桿的垂直度應嚴格加以控制，30m以下支架按1/4001/600進行控制，且全高的垂直偏差不應大于10cm。支架拼到35 層高時，應用經緯儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度。在無荷載情況下，逐個檢查立桿底座是否出現(xiàn)松動或空浮情況，并及時旋緊可調支座，用薄鋼板調整墊實，擴大承壓面積。（12）模板支架應自成系統(tǒng)，與施工腳手架分開。2.模板支架基礎未進行處理造成支架模板變形，支架下沉、位移，結構件外形尺寸改變甚至坍塌。2.1 原因分析（1）對軟土地基未進行處理，未進行支架地基檢算。（2）地基表面高低不平，地基應力大小不均，施工用水浸泡地基。2.2 預防措施（1）對松軟地基應進行加固處理

15、，要有排水、防水措施，要進行地基承載力檢算。（2）支架立柱底端不能直接放在土體上，要設置墊層傳遞分布應力；施工中避免大的振動和撞擊，避免施工荷載集中。（3）施工完畢后對模板支架的平面位置、標高、節(jié)點連接進行檢查，確保各支架受力均勻、整體穩(wěn)定。2.3 治理方法（1）嚴格進行驗算，確定墊層結構形式。（2）防止水的浸泡。三、模板支架設計1. 模板委外加工技術要求不明確1.1 現(xiàn)象委外加工的模板未對承包方提出技術要求，加工后運到現(xiàn)場無法使用或經改制后才能使用。1.2 原因分析（1）口頭、電話合同，自己未提技術標準，由承包方自定。（2）只提供加工圖紙，未提材料規(guī)格、制作質量標準。（3）提供的加工圖紙尺寸

16、有誤，承包方也未進行審核。1.3 預防措施（1）模板委外加工要簽定規(guī)范的合同，合同中要注明質量要求、材料規(guī)格、成品驗收標準、完成時間和加工費用。（2）委外加工模板要有設計圖，并經有關人員簽認后交加工承包方，如由委托承包方設計，承包方設計完成要經委托方簽認后再加工生產。（3）進行嚴格的驗收檢查。1.4 治理方法（1）不合格的模板不得使用。（2）模板回廠重新加工或現(xiàn)場改制。2.對復雜、重要結構工程部位的模板體系未進行專項設計2.1 現(xiàn)象用現(xiàn)有設備材料根據(jù)施工經驗制作的模板及支撐體系發(fā)生變形，拆除困難。2.2 原因分析（1）模板及支撐體系沒有進行專項設計，對各部受力狀態(tài)未進行分析、理論計算。（2）模

17、板及支撐加固體系未按要求程序施工。（3）模板、支撐體系受力分析不全面，受力計算不準確。（4）模板制作未考慮支立和拆除工藝程序及養(yǎng)生問題。2.3 預防措施（1）設計的模板及支架必須具有足夠的承載力、剛度和穩(wěn)定性，能夠穩(wěn)定地承受新澆筑混凝土的自重和側壓力，并對施工情況進行分析，綜合考慮施工過程中可能產生的荷載。模板及支撐體系的設計還要有一定的安全系數(shù)，既要經濟合理、構造簡單，還要考慮結構物外觀觀感，且支立、拆除方便。（2）模板設計要畫出加工生產圖，提出質量要求和產品驗收標準，并經有關人員簽認。（3）施工人員嚴格按設計好的施工工藝程序、標準施工。（4）澆筑混凝土前對模板及支撐體系進行嚴格的檢查簽認；

18、在澆筑混凝土工程中派專人檢查；嚴格控制施工荷載，嚴格遵守已制定的施工程序和方法。（5）模板及支架的設計荷載應包括鋼筋、新澆筑混凝土、模板及支架自重、施工人員及機械設備荷載，另外還包括振搗和傾倒混凝土時產生的荷載、新澆混凝土對模板的側壓力等。（6）進行支架支撐地基應力及混凝土增強后結構構件受力狀態(tài)變化的計算。2.4 治理方法（1）對已制作模板支架進行檢算，不能滿足要求時重新制作或進行加固。（2）對模板及支架進行預壓，檢查是否符合強度要求。3. 支架設計時的荷載取值未考慮施工荷栽3.1 現(xiàn)象設計模板及支架時未考慮施工荷載，造成支架失穩(wěn)及變形。3.2 原因分析（1）設計時未考慮施工荷載，荷載值不全面、偏小。（2）施工方法改變造成施工荷載的改變。（3）設備材料的改變造成施工荷載的改變。（4）施工環(huán)境的改變造成施工荷載的改變。3.3 預防措施（1）對施工產生的荷載要進行量化分析，對各種荷載要進行疊加，并考慮足夠的安全系數(shù)。（2）支架模板荷載的計算必須根據(jù)已定的施工組織，施工方法的改變將引起材料設備的改變、施工荷載的變化，支架模板的設計必須相應進行變化。（3）設計荷載還要考慮雨、雪、風力的影響。3.4 治理方法（1）對安裝的模板、支架重新進行結構受力檢算，不足部位進行加