混凝土質量通病

1、4、混凝土質量通病防治及處理4.1麻面4.1.1現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。4.1.2產(chǎn)生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞； (2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面； (3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿； (4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面； (5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。4.1.3處理方法、將該處脫模劑油點或污點用洗刷干凈，于修補前用水濕透。、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細紗，粒徑最大

2、不宜超過0.5。、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調色。、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。、修補完成后，用毛氈進行保濕養(yǎng)護。起砂和掉皮的處理方法同上。4.1.4預防措施、振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。、新拌混凝土必須按水泥或外加劑的性質，在初凝前振搗，混凝土結塊比較嚴重時，嚴禁使用。、澆注混凝土時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前

3、檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫設法封堵。、模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻。嚴格控制混凝土的拆模時間，未經(jīng)允許不得拆模。4.2蜂窩4.2.1現(xiàn)象混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩的窟窿。4.2.2產(chǎn)生的原因(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多； (2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； (3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； (5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； (6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??； (7)基礎、柱

4、、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。4.2.3處理方法、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。、按照模灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。4.2.4預防措施澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質量情況，并嚴格控制每次振搗時限。塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性

5、能必須與混凝土的工作度相適應；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的五點表現(xiàn)。混凝土拌制時間應足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。4.3孔洞4.3.1現(xiàn)象混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。4.3.2產(chǎn)生的原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； (2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔

6、洞； (4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。4.3.3處理方法、將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的商品細石混凝土混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。、抹光后的混凝土表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。4.3.4預防措施、采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細石混凝土澆注，振搗時設專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實情況。對構件角點和結合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數(shù)次

7、，確?；炷敛怀霈F(xiàn)孔隙。、混凝土配比中摻加高效減水劑，確?；炷亮鲃有詽M足工作要求；在混凝土運輸、澆注的各個環(huán)節(jié)采取措施保證混凝土不離析。、振搗應密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內，一次卸料過多。、嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當中。4.4“爛邊”和“爛根”4.4.1現(xiàn)象 “爛邊”和“爛根”是指根部或者邊部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙。4.4.2產(chǎn)生的原因 (1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土； (2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 (3)混凝土一次下料過多，

8、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞； (4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼縫不嚴，局部漏漿。4.4.3處理方法漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。4.4.4預防措施接縫處夾帶橡膠海面條或無紡土工布止?jié){，拼縫設計成搭接企口縫，并用木板壓板、橡膠壓條止?jié){。 4.5露筋4.5.1現(xiàn)象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。4.5.2產(chǎn)生的原因 (1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；(3)混凝土配合比

9、不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿； (4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； (5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱掉角導致漏筋.4.5.3處理方法表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。4.5.4防治的措施 (1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查。(2)鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料

10、，以防止離析；(3)模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實； (4)正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。 4.6縫隙、夾層 4.6.1現(xiàn)象混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。4.6.2產(chǎn)生的原因 (1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土； (2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈； (3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析； (4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。4.6.3處理方法縫隙夾

11、層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土加膨脹劑或將表面封閉后進行壓漿處理。4.6.4預防措施（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；（2）接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；（3）混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。4.7缺棱掉角 4.7.1現(xiàn)象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。4.7.2產(chǎn)生的原因 (1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混

12、凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉； (2)低溫施工過早拆除側面非承重模板； (3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。4.7.3處理措施出現(xiàn)缺棱掉角情況時，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。4.7.4防治措施 （1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/mm2以上強度；（2）拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞

13、擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。 1.8表面不平整1.8.1現(xiàn)象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2產(chǎn)生的原因 (1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平； (2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉； (3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕.4.8.3處理方法 無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)項目會同有關部

14、門檢查認定，并共同研究處理方案。4.8.4防治措施嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1.2N/mm2以上，方可在已澆結構上走動。4.9樓板裂縫4.9.1現(xiàn)象樓板裂縫是建筑結構的樓板部分產(chǎn)生開裂的現(xiàn)象。4.9.2產(chǎn)生的原因 (1)混凝土在施工過程中由于模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫；(3)養(yǎng)護不好引起裂縫；拆模不當，引起開裂；(4)晝夜溫差引起的收縮

15、裂縫；(5)主筋嚴重位移，使結構受拉區(qū)開裂；(6)混凝土初凝后又受擾動，產(chǎn)生裂縫；構件受力過早或超載引起裂縫；(7)基礎不均勻沉降引起開裂；4.9.3處理方法1、對于一般混凝土樓板表面的龜裂，可先將裂縫清洗干凈待干燥后用環(huán)氧漿液灌縫或用表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發(fā)現(xiàn)龜裂時，可用抹壓一遍處理。2、其它一般裂縫處理。其施工順序為：清洗板縫后用1：2或1：1水泥砂漿抹縫。壓平養(yǎng)護。3、當裂縫較大時。應沿裂縫鑿八字形凹槽，沖洗干凈后用1：2水泥砂漿抹平，也可以采用環(huán)氧膠泥嵌補。4、當樓板出現(xiàn)裂縫面積較大時。應對樓板進行靜載試驗，檢驗其結構安全性，可行時在樓板上增做一層鋼筋網(wǎng)片以提高板的整體性。5、

16、通長、貫通的危險結構裂縫，裂縫寬度大于03mm的可采用結構膠粘扁鋼加固補強，板縫用灌縫膠高壓灌膠。4.9.4防治措施(1)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。(2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(3)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。 4.10漲模4.10. 1、現(xiàn)象表面不平整，整體歪斜，軸線位移。 4.10.2、產(chǎn)生原因(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度

17、及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。4.10.3處理方法1、首先對待修補部位的松散混凝土進行鑿除，做到小錘細鑿，避免損傷結構鋼筋。要求鑿成后的混凝土表面觀感達到斬假石的效果，無松動石子及混凝土顆粒。2、對鑿除部位用毛刷刷干凈，并用水沖洗，使其無松動石子及粉塵。3、進行支模，要求模板支設牢固，并留設澆筑口和清理口，確保支模時的垃圾能清理干凈。清理后及時封堵清理口。4、對修補處涂刷一層用同砼相同的水泥做成水泥漿進行界面處理，以使新舊混凝土能結合良好。 5、 采用與原混凝土設計強度相同的微膨脹混凝土進行澆

18、筑修補，要求用12鋼筋仔細搗實。 6、 混凝土終凝后拆模，加強灑水養(yǎng)護，避免新舊混凝土結合處開裂。 7、對于較輕微的麻面現(xiàn)象，用毛刷刷干凈，用水沖洗，使其無松動石子及粉塵后，修補前涂刷同砼標號水泥漿基層或用1：2水泥砂漿進行抹面處理即可，施工完畢終凝后加強淋水養(yǎng)護。4.10.4預防措施(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。 (2)模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的

19、檢查核對。5、確?；炷凉こ藤|量的技術措施1、混凝土澆筑前，模板內部清洗干凈，嚴禁踩蹋鋼筋，踩踏變形的鋼筋應及時地在澆筑前復位。下落的混凝土不得發(fā)生離析現(xiàn)象，并由專人負責做好混凝土的養(yǎng)護工作。2、混凝土澆筑施工實行掛牌制，以提高作業(yè)人員的工作責任心，保證混凝土的澆搗質量，混凝土結構達到內實外光的基本要求。同時按規(guī)定進行取樣、留置試塊，試件數(shù)量應能滿足全面了解混凝土施工質量的要求，并進行抗壓強度、抗?jié)B性能等相關試驗。3、混凝土澆筑若遇雨天，及時調整配合比，并做好已澆混凝土的保護，施工縫嚴格按要求留設。4、隨時檢查使用混凝土骨料級配、水灰比、外加劑以及其塌落度、和易性等；5、經(jīng)過施工技術方案準備、

20、技術與安全交底、機具和勞動力準備、柱墻基底處理、鋼筋模板工程交接、水電、照明以及氣象信息和相應技術措施準備等等，經(jīng)檢查合格后方可下達混凝土澆搗指令；6、重視對現(xiàn)場泵送機具的護理工作；7、混凝土的澆搗必須分層進行，嚴格控制沉實時間，鋼筋密實處，盡可能避免澆灌工作在此停歇以及分班施工交接；8、雨天澆筑混凝土時，準備充足的覆蓋材料；9、按有關規(guī)定進行混凝土試塊制作；10、對班組進行施工技術交底，誰澆搗的混凝土部位，就由誰負責混凝土的澆搗質量。11、混凝土澆搗后由專人負責混凝土的養(yǎng)護工作。 混凝土裂縫1 . 1 產(chǎn)生原因混凝土在施工過程中由于溫度 、 濕度變化 , 混凝土徐變的影響 , 地基不均勻沉降

21、 , 拆模板過早 , 早期受震動等原因都有可能引起混凝土裂縫產(chǎn)生 。1 . 2 預防措施1 ) 加強混凝土早期養(yǎng)護 , 澆筑完的混凝土要及時養(yǎng)護 , 防止干縮 , 冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護 , 并采取相應的加熱或保暖措施 ,防止冷縮裂縫產(chǎn)生 。2 ) 大體積混凝土施工應合理設計澆筑方案 , 避免出現(xiàn)施工縫。3 ) 加強施工管理 ,混凝土施工應結合實際條件 ,采取有效措施 ,確?；炷恋呐浜媳?、 坍落度等符合規(guī)定并嚴格控制外加劑的使用 , 同時避免混凝土早期受沖擊 。1 . 3 處理方法當裂縫較細 , 數(shù)量不多時 , 可將裂縫用水沖洗后 ,用水泥漿抹補 ; 如裂縫較大較深時 ,應沿裂縫鑿去薄

22、弱部分 ,并用水沖洗干凈 ,用 1 2 . 5 水泥砂漿抹補 。此外加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫 , 效果也較好 。2 混凝土蜂窩 、 麻面 、 孔洞2 . 1 產(chǎn)生原因1 ) 模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 澆灌混凝土前澆水濕潤不夠 , 或模板縫沒有堵嚴 , 澆筑時 , 與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿 ,混凝土呈干硬狀態(tài) ,使混凝土表面形成許多小凹點 。2 ) 混凝土攪拌時間短 ,加水量不準 ,混凝土和易性差 , 混凝土澆筑后有的地方水泥砂漿少 、 石子多 , 形成蜂窩 。3 ) 混凝土沒有分層澆筑 ,造成混凝土離析 ,因而出現(xiàn)蜂窩麻面 。4 ) 混凝土澆入后振搗時過振或漏振

23、 , 造成蜂窩麻面。2 . 2 防治措施1 ) 澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好 , 模板應清洗干凈并用清水濕潤 , 不留積水 , 并使模板縫隙膨脹嚴密 。2 ) 混凝土攪拌時間要適宜 ,一般應為 1 3m i n 3 ) 混凝土澆筑高度超過 2m 時 , 要采取措施 , 如用竄筒 、 溜管或振動溜管進行下料 。4 ) 混凝土入模后 ,必須掌握振搗時間 ,一般每點振搗時間約 20 30 s 。 但當混凝土水灰比小于 0 . 45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 30 s,當混凝土水灰比大于 0 . 45 時 ,每一位置的振搗時間不宜小于 15 s 。合適的振搗時間可有下列現(xiàn)象來

24、判斷 : 混凝土不再顯著下沉 、 不再出現(xiàn)氣泡、 混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài) 、 混凝土將模板邊角部分填滿充實 。2 . 3 處理方法麻面主要影響美觀 ,應加以修補 ,即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平 。 如果是小蜂窩 , 可先用水洗刷干凈后 ,用 1 2 . 5 水泥砂漿修補水泥砂漿修補 ; 如果是大蜂窩則先將松動的石子剔掉 ; 用水沖刷干凈濕透 ; 再用提高一級強度等級的細石混凝土搗實 ; 加強養(yǎng)護 。 如果是孔洞 ,要經(jīng)過有關人員研究 , 制定補強方案 ,方可處理 。3 露筋3 . 1 產(chǎn)生原因1 ) 混凝土振搗時鋼筋墊塊移位 ,或墊塊太少 ,鋼筋緊貼模板 ,致使拆模后露筋 。2

25、 ) 鋼筋混凝土構件斷面小 ,鋼筋過密 ,如遇大石子卡在鋼筋上 ,水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍 ,使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。3 ) 混凝土振搗時 ,振搗棒撞擊鋼筋 ,將鋼筋振散發(fā)生移位 ,因而造成露筋 。3 . 2 預防措施1 ) 鋼筋綁扎時 ,注意墊足墊塊 ,并固定牢固 。2 ) 鋼筋混凝土結構配筋較密時 ,要選配適當石子 ,以免石子過大卡在鋼筋處 ,普通混凝土難以澆灌時 , 可采用細石混凝土。3 ) 混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋 , 防止鋼筋變形移位 ,在鋼筋密集處 ,可采用帶刀片的振搗棒進行振搗 。3 . 3 處理方法首先將外漏鋼筋上的混凝土渣和鐵銹清理干凈 ,然后用水沖洗濕潤 , 用 1 2 或

26、1 2 . 5 水泥砂漿抹壓平整 ; 如露筋較深 , 應將薄弱混凝土全部剔除 , 沖刷干凈濕潤 ,用提高一級強度等級的細石混凝土搗實 , 認真養(yǎng)護 。4 混凝土強度偏高或偏低4 . 1 產(chǎn)生原因1 ) 混凝土原材料不符合要求 , 如水泥過期受潮結快 、 砂石含泥量太大、 袋裝水泥重量不足等 , 造成混凝土強度偏低。2 ) 混凝土配合比不正確 ,原材料計量不準確 ,如砂石不過磅 , 加水不準 , 攪拌時間不夠 , 這些因素造成混凝土強度偏高或偏低 。3 ) 混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護 ,或試模變形 ,或管理不善 、 養(yǎng)護條件不符合要求等。4 . 2 預防措施1 ) 混凝土原材料應試驗合格 ,嚴

27、格控制配合比 ,保證計量準確 ,外加劑按規(guī)定摻加 。2 ) 混凝土應攪拌均勻 , 按砂 +水泥 +石 +水的順序上料 。 外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定 。3 ) 攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水 。4 ) 健全檢查和試驗制度 , 按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊 ,認真做好試驗記錄 。5 混凝土表面不平整5 . 1 產(chǎn)生原因1 ) 有時混凝土梁板同時澆筑 , 只采用插入式振搗器振搗 , 然后用平鍬一拍了事 , 板厚控制不準 , 表面不平 。2 ) 混凝土未達到一定強度就上人作業(yè)或運料 , 致使混凝土邊面出現(xiàn)凹凸不平的印痕 。3 ) 模板沒有支撐在堅固的地基上 ,墊板支撐不夠 ,以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉 。5 . 2 預防措施1 ) 混凝土板應采用插入式振搗器和平板振搗器相配合在其表面進行振搗 , 有效振動深度約 20 c m , 大面積混凝土應分段振搗 ,相鄰之間應搭接振搗 5 c m 左右 。2 ) 控制混凝土澆灌厚度 ,除在模板四周彈墨線外 ,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記 , 放在澆筑地點附近 , 隨澆隨移動 , 振搗方向宜與澆灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致 。3 ) 混凝土澆灌完后 12 h 以內即應澆水養(yǎng)護 ( 如氣溫低