精益生產方式在浙江廣鷹機械有限公司中的應用

1、 1.緒論1.1選題背景和理論及現實意義從總體上看，我國廣大民營企業(yè)由于發(fā)展歷程短，生產管理手段還比較陳舊，效率還比較低下。在批量不很大的情況下，依靠低勞動力成本具有價格競爭力，但是隨著進入大批量的生產階段，沒有科學的生產管理方法，將使其喪失競爭力。在經濟高速增長時代，企業(yè)粗放的生產方式和管理方式轉變并不十分迫切。但是隨著我國產能的迅速放大，由美國次貸危機引發(fā)金融危機的影響延續(xù)至今，世界經濟增長放緩，出口大幅回落，市場競爭進入白熱化，產業(yè)結構調整日益緊迫的形勢。日益激烈的市場競爭給企業(yè)的生存和發(fā)展帶來了巨大打擊和壓力。在嚴峻的形勢下，在前所未有的危機面前，中小型制造業(yè)企業(yè)迫切需要尋找一種可以轉

2、變粗放的發(fā)展方式、提高生產效率、降低成本和增加效益，在競爭中求生存求發(fā)展的現代生產管理辦法，而精益生產正符合這一形勢。1.2國內外研究現狀1978年大野耐一先生的書豐田生產方式出版，它講述的是一種汽車行業(yè)根據自身的特點，逐步創(chuàng)立的獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式，揭秘了日本汽車工業(yè)快速崛起之謎。1985 年美國麻省理工學院籌資 500 萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃” (IMVP) 的研究項目。在丹尼爾·魯斯教授的領導下，組織了 53 名專家、學者從 1984 年到 1989 年，用了五年時間對 14 個國家的近 90 個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了大量公開的簡

3、報和資料，并對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最后于 1990 年著出了改變世界的機器一書，第一次把豐田生產方式定名為 Lean Production ，即精益生產方式。這個研究成果汽車業(yè)內的轟動，掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。精益生產方式的提出，把豐田生產方式從生產制造領域擴展到產品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理等各個領域，貫穿于企業(yè)生產經營活動的全過程，使其內涵更加全面，更加豐富，對指導生產方式的變革更具有針對性和可操作性。 接著在 1996 年，經過四年的“國際汽車計劃” (IMVP) 第二階段研究，著出了精益思想這本書。精益思想彌補了前一研究成果并沒有對怎樣

4、能學習精益生產的方法提供多少指導的問題，而這本書則描述了學習豐田方法所必須的關鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動步驟，進一步完善了精益生產的理論體系。在此階段，美國企業(yè)界和學術界對精益生產方式進行了廣泛的學習和研究，提出很多觀點，對原有的豐田生產方式進行了大量的補充，主要是增加了很多 IE 技術，信息技術，文化差異等對精益生產理論進行完善，以使精益生產更適用性。 精益生產的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在 20 世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學者參與進來，出現了百花齊鳴的現象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（ mass custom

5、ization ）與精益生產的相結合、單元生產（ cell production ）、 JIT2 、 5S 的新發(fā)展、 TPM 的新發(fā)展等。很多美國大企業(yè)將精益生產方式與本公司實際相結合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如： 1999 年美國聯(lián)合技術公司（ UTC ）的 ACE 管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence ），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車 1998 年的競爭制造系統(tǒng) (GM Competitive MFG System) 等。這些管理體系實質是應用精益生產的思想，并將其方法具體化，以指導公司內部各個工廠、子公司順利地

6、推行精益生產方式。并將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，并且每一工具對應有一套標準以評價實施情況，也可用于母公司對子公司的評估。 在此階段，精益思想跨出了它的誕生地制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用，先后出成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用，使精益生產系統(tǒng)更加完善。在我國，精益生產隨著改革開放被引進。一汽集團中國第一代精益專家孫忠民先生，在1980年的時候，就到豐田公司去學習并將所學帶回一汽集團，一直到今天，一汽集團的解放集團、一汽大眾轎車服務公司等都成立

7、了工業(yè)工程科，這在我國國有大中型企業(yè)中屬于具有開創(chuàng)性的舉措，對推動一汽集團改善工作的開展，提高企業(yè)的基礎管理水平具有重要意義。同時帶動了眾多國有企業(yè)學習和應用精益生產產生重大的作用。進入21世紀后，精益生產廣受關注，它對于改造民族制造業(yè)，提升現場管理水平起到了強心劑、催化劑一般的推動作用。目前，在眾多的生產管理的新思想、新理論中，精益生產與MRPII（制造資源計劃）的影響最為廣泛，并進行過大量的實踐，是最為有效的一種提升生產效率的方式。中國自1990年到2004年持續(xù)保持著年10%的經濟增長率，并于2005年成為繼美國、德國之后的世界第三大貿易國家，底特律大學的Shahram Taj教授認為“

8、精益生產”對于中國保持競爭力至關重要。2008年10月21-22日，中國首個關注精益生產的大型獎項 - “中國精益大獎 (China Lean Award)”在蘇州盛大開幕，更推動了精益生產在中國的發(fā)展。精益生產理論的中國化對于中國企業(yè)轉變增長方式有重要作用。1.3研究內容及研究方法本文對精益生產方式產生的背景和構成要素進行分析的基礎上，總結出了它的基本理念，再結合生產與運作管理課程所學知識和對豐田生產管理方式的認識，通過對浙江廣鷹機械有限公司精益生產實施情況的分析，探討了精益生產方式在浙江廣鷹機械有限公司這樣的中小型企業(yè)中的應用和取得的成效以及存在的問題。第一部分，引言。主要介紹了選題的背景

9、、意義及研究方法、研究內容等。第二部分，精益生產基礎理論。主要對實施精益生產管理問題的理論文獻及相關理論概念進行了回顧，精益生產的兩大支柱、精益生產工具與層次需要理論。第三部分，主要是分析了浙江廣鷹機械有限公司實施精益生產管理特色及存在的問題進行了分析。第四部分，針對存在的問題提出具體的建議與對策。 2.精益生產的相關理論 2.1精益生產的概念界定精益生產就是為實現企業(yè)對員工、社會和產品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續(xù)改善的基礎上，采用準時化與自動化方式與方法，通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、

10、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果，追求制造產品合理性的一種生產方式。2.2精益生產的兩大支柱 2.21、準時化生產(JIT)JIT生產方式（JIT,Just in time），其實質是保持物質流和信息流在生產中的同步，實現以恰當數量的物料，在恰當的時候進入恰當的地方，生產出恰當質量的產品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。 2.22、自動化機器或裝置在無人干預的情況下按規(guī)定的程序或指令自動進行操作或控制的過程，其目標是“穩(wěn)，準，快”。而“豐田生產方式”中的“自動化”

11、，除了代表“自動作業(yè)”功能外，更多地涵蓋“自動停止”功能。特別是代表發(fā)生不良時能“自動停止”的一種自律機制。這里所指的“自動停止”絕不僅僅代表機械方面的“自動化”，而且還有人的因素，包括豐田公司采用的“停線（Line Stop）”制度，它是人員與機器之間的有機配合行為。 2.23、管理手段：為了達到準時化與自動化，“豐田生產方式”采?。?）有助于JIT生產正常運轉的看板系統(tǒng)；（2）有助于及時應對需求變化的均衡生產；（3）有助于壓縮生產周期的生產及其準備時間的不斷縮短；（4）有助于生產同期化的作業(yè)標準化；（5）有利于提高勞動生產率的設備布置和多能工制度；（6）有助于提高作業(yè)人員積極性的改善活動和

12、提案制度；（7）有助于“自動化”效用的目視管理；（8）有助于質量控制的“職能化管理”。2.3精益生產工具 2.31、5S與目視控制“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣。目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。 2.32、看板管理（Kanban） 看板管理方法是為了實現同一道工序或前后工序、相關生產線之間物流或信息流的傳遞的可靠性和一致性，以追求最少

13、庫存或在制品為目的，而采用的目視化看板信息傳達方法。它是為了達到準時化生產方式控制現場生產流程的工具。 看板信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、發(fā)往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。 2.33、作業(yè)標準化作業(yè)標準化就是對在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。 2.34、生產均衡化生產均衡化是指企業(yè)采購、制造以及配送的整個過程都與市場需

14、求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應，同時從需求開始進行拉動，總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現于產品生產順序計劃之中。 2.35、全面質量管理全面質量管理，強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，嚴格培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，一旦發(fā)現質量問題，可立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。 2.36、全面生產維護（TPM）TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計

15、優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。 2.37、零庫存管理零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料(包括原材料、半成品和產成品等)在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環(huán)節(jié)中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處于周轉的狀態(tài)。 2.38、“團隊”理念精益生產方式強調生產就如同音樂，有旋律（物流）、有節(jié)拍（均衡生產）、還有相互之間的和諧（標準作業(yè)），而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調一致的樂隊（團隊）來保證的。精益生產方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設備布置形式、設立“

16、接棒區(qū)”、“自主研究會”、與協(xié)作企業(yè)的長期合作關系以及追求全體效率等方面。 2.4、層次需要理論馬斯洛提出，人有一系列復雜的需要，按其優(yōu)先次序可以排成梯式的層次，可以分成生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我實現需求五類，依次由較低層次到較高層次。馬斯洛把人類的動機稱為需要，人類價值體系中有兩類需要：一是沿著生物進化的逐漸變弱的本能需求，稱低級需要、生理需要或基本需要；一是隨生物的進化逐漸顯示出來的潛能，稱高級需要、心理需要或成長需要。生理需求、安全需求是人類的本能需求可稱低級需要；社交需求、尊重需求和自我實現需求則是高級需要。許多的研究表明，高層管理人員和基本管理人員相比，更能夠滿足他

17、們的較高層次的需求，因為高層管理人員面臨著有挑戰(zhàn)性的工作，在工作中他們能夠自我實現，在另一方面，基本管理人員更多地從事常規(guī)的工作，滿足較高層需求就相對困難一些。 3.浙江廣鷹機械有限公司精益生產管理特色及存在的問題分析3.1浙江廣鷹機械有限公司發(fā)展歷史及基本現狀 3.11、企業(yè)概況浙江廣鷹機械有限公司前身是原縉云輪轂廠，成立于1994年,是一家專業(yè)生產摩托車、汽車等鋁壓鑄部件和散熱器的民營企業(yè)。公司坐落于浙江省縉云工業(yè)園區(qū)內。生產的摩托車、汽車鋁合金壓鑄零部件成為江門大長江集團、濟南輕騎鈴木集團、廣東大陽摩托等國內最著名的摩托車的供應商，為中國最大的摩托零部件及輪轂生產企業(yè)和最大的鑄鋁散熱器的

18、生產商和出口商之一。2008年實現工業(yè)總產值3.7億元、利稅1800萬元。 3.12、精益生產管理推行歷程廣鷹引入實施精益生產方式大體可分三個階段：第一階段，堅定不移導入精益生產；第二階段，堅韌不拔推行精益生產；第三階段，堅持不懈深化精益生產。具體地走過了五個過程，一是2007年8月精益生產導入教育；二是2007年12月建立了首條U型樣板線；三是2008年5月機加車間全面建線工作展開，至6月底共建立了37條U型生產線；四是2008年10-12月機加車間實現工序流暢化；五是2009年2月成立自主研究會小組，同時開始標準化作業(yè)推進。2010年至今正在實施散熱器車間的精益生產推進工作。3.2浙江廣鷹

19、機械有限公司精益生產管理狀況 3.21、尋求了得力合作伙伴。浙江廣鷹聘請具有良好業(yè)績、有多個精益生產方式實施成功案例的“瑞鈴企管顧問咨詢有限公司”為合作伙伴，2007年9月，與該公司簽訂了精益生產輔導協(xié)議，2007年11月，項目正式啟動。2008-2009年，該公司派遣人員常駐浙江廣鷹幫助精益生產方式改革的實施。2010年，派遣人員每月到浙江廣鷹，幫助解決公司改革中的難點。 3.22、建立了推廣組織體系。建立由董事長為組長、常務副總為副組長、中層管理人員為組員的“精益生產領導小組”，負責精益生方式實施計劃的制訂、組織和實施，協(xié)調公司內部各部門、車間之間的關系。在領導小組下設“精益生產推進部”，

20、負責精益生產的具體推廣和實施工作。3.23、精益生產推行取得主要成效。浙江廣鷹機械公司引進“精益生產方式”，通過一系列活動的實施，逐步實現第一階段的目標工序流暢化，效果十分明顯，主要表現在：一是庫存大幅度下降，機加在制品庫存從13萬件降低到0.5萬件，下降96%；在制品庫存從850萬元減少到300萬元，下降65%；二是場地利用率大幅提高，三大車間場地面積減少4800平方米，減少58%，按500/平米計算，僅此項企業(yè)可以減少資金投入240萬元；三是工作效率大幅提高，機加人員從330人減少到258人，人均產能提高57%；加工過程不良從15%下降到1.5%，生產周期從24小時縮短到3分鐘；四是產品合

21、格率大幅提高，機加不良率從15%下降到1.5%。3.3浙江廣鷹機械有限公司精益生產管理特色及成功之處3.31、浙江廣鷹機械有限公司2009年2月開始成立自主研究會小組。它以每個車間主任為小組領導人，以車間中各條生產線負責人為組員，各車間各自組成自主研究會小組，以本車間突出問題或精益生產推進難點為攻關目標，依靠生產現場收集的第一手資料尋求解決問題之道。自主研究會小組自成立之日起為公司解決了多項難點，如成功實現了輪轂轂蓋加油封生產線的自動化，壓鑄車間壓鑄模具保養(yǎng)的合理化減少了壓鑄廢品的產生等。 3.32、員工提出改善提案的獎勵制度。它分為五類：提出獎、采納獎、保留獎、實施獎和驗證獎，獎金額度逐級上

22、升。在每周的員工集會上提出表彰并發(fā)放獎金，同時公司進行統(tǒng)計，在年底對本年提出最多提案的員工進行獎勵，并登記在冊與張貼予以表彰。該制度為公司精益生產的改革與推進起了重要作用，為公司節(jié)約了不少資源，如“對于改善散熱器試壓用水的提案”為公司減少了大量用水成本等。3.4浙江廣鷹機械有限公司精益生產管理存在的不足 3.41、管理人員同作業(yè)人員的觀念沒徹底改變，精益生產改革推進速度緩慢、效果不理想。相關主要執(zhí)行者的觀念沒徹底改變，管理人員對精益生產認識不到位并且缺乏“團隊”理念，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的。特別是散熱器車間的精益生產改革推進速度緩慢，經推進改革的區(qū)域效果不理想。3.42、現場

23、 “5S” 作業(yè)沒做好。普通員工對于“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不能養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，車間中無用、多余的東西不能及時清理，加大了實施精益生產的難度與“5S”的檢查難度。 3.43、公司酬薪體系不合理與安全問題居高不下，難以吸引與留住新員工，員工流動率高，導致公司生產產量的不穩(wěn)定與不均衡。4.對策及建議4.1、針對員工的觀念沒徹底改變；精益生產改革推進速度緩、慢效果不理想。4.11、針對員工的觀念沒徹底改變人的思想意識決定人的行為，要推行一種新的生產方式，首先要轉變原有的思想觀念,使員工對精益生產方式有全面的深刻的認

24、識，否則，很難收到效果。管理思想能否真正轉變是推行精益生產方式成敗的關鍵所在。因此，要加強員工培訓科室管理人員的培訓與普通員工的培訓分別進行：科室管理人員的培訓 1.中高層管理人員從開闊眼界入手，帶領他們到具有現代企業(yè)管理水平或成功實施了精益生產改革的公司去參觀學習，看看其他公司的優(yōu)美公共環(huán)境，整齊有序的生產現場，科學合理的工藝流程，順暢的物流，高效的工作效率，并跟自己原來的公司相比較，使中高層管理人員產生了要改變粗放型管理模式的強烈愿望； 2.而后公司引入精益生產方式的系統(tǒng)教育，加強員工對于精益生產理論的系統(tǒng)的全面的學習，提升理論修養(yǎng)；3.公司內部進行定期學習，層層深入，并組織自主學習；普通

25、員工的培訓 根據公司情況定期進行培訓，廣鷹公司普通員工普遍只有初中和高中畢業(yè)的受教育水平，因此員工對精益生產方式理念的理解不好，可以在每周定時由各個生產線或車間主任進行培訓，使用通俗易懂的語言結合該車間的具體事例進行講解；4.12、對于精益生產改革推進速度緩、慢效果不理想的問題1.要找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。以廣鷹公司散熱器車間為例，車間中散熱器粗打磨區(qū)域多粉塵，散熱器機加線與試壓線相鄰該區(qū)域多積水與皂化液，將這兩塊區(qū)域先重點解決對于散熱器車間的精益生產改革推進將起到重要作用；2.樣辦區(qū)先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現的問題點均改善后，再推廣到全車間進而到全廠；4.2、針對現場 “5S” 作業(yè)的改進。 “5S”的成功實施可以對再制品、原材料和輔助品進行整理和整頓，使每件物品放置在規(guī)定區(qū)域內，減少尋找時間從而提高作業(yè)效率，還可以清潔生產現場減少生產質量隱患、安全隱患和設備故障。“5S”實施與精益生產改革推進相輔相成。1.成立專門的推行組織；2.制定明確可行的執(zhí)行標準，最好有目視化的標準如符合要求的圖片；3.要及時將檢查結果通報