特殊過程、重要工序質量保證措施

1、 特殊過程、重要工序質量保證措施特殊過程、重要工序質量保證措施為貫徹中建系統(tǒng)的質量理念，根據公司下達的質量管理手冊及項目策劃書，嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)、地方標準規(guī)范、操作規(guī)程，特制定以下適用于XX工程的“工程質量特殊過程、重要工序質量保證措施”，以確保本工程的特殊過程、重要工序的質量處于受控狀態(tài)：本質量保證措施主要從模板工程、鋼筋工程、混凝土工程、大體積混凝土、砌筑工程、鋼結構工程、焊接質量、直螺紋套絲加工及連接、防水施工等方面著手。一、模板工程質量保證措施1、 材料控制1.1 模板必須滿足結構工程周轉使用、混凝土側壓力的要求，從而確保在施工中模板不變形、不錯位、不脹模。1.2 模板的制作必須板面

2、平整，無翹曲、無卷邊、無毛刺。2、操作過程控制2.1 模板與混凝土的接觸面應清理干凈，隔離劑涂刷均勻。2.2 在模板安裝過程中，加固用的穿墻螺栓必須具備足夠強度，且安裝時螺桿上螺栓必須擰緊。2.3 當混凝土強度達到拆模強度后，由技術負責人簽發(fā)拆模令，方可脫模，以確保脫模后混凝土表面及其棱角不被損壞。 3、成品保護3.1 模板應及時清理、清理時將模板適當后退，然后徹底清理，并對模板及相關部件進行檢查、校正、緊固和修理。3.2 混凝土脫模后及時進行養(yǎng)護。3.3 安裝前檢查模板的雜物、浮漿清理情況、板面修整情況、脫模劑涂刷情況等。3.4 施工時，留置墻、柱、梁的同條件試塊，試塊強度達到規(guī)定要求再予拆

3、模。3.5 拆模后，及時對模板及縫隙進行徹底清理。3.6 按下表要求對木模板翻模體系進行質量控制。現澆結構模板安裝的允許偏差及檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置5鋼尺檢查底模上表面標高±5水準儀或拉線、鋼尺檢查截面內部尺寸基礎±10鋼尺檢查柱、墻、梁+4，-5鋼尺檢查層高垂直度不大于5m6經緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查注：檢查軸線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。 預制構件模板安裝的允許偏差及檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法長度梁、板±5鋼尺量兩角邊，取

4、其中較大值薄腹梁、桁架±10柱0，-10墻板0，-5寬度板、墻板0，-5鋼尺量一端及中部，取其中較大值梁、薄腹梁、桁架+2，-5高(厚)度板+2，-3鋼尺量一端及中部，取其中較大值墻板0，-5梁、薄腹梁、桁架、柱+2，-5側向彎曲梁、板、柱L/1000且15拉線、鋼尺量最大彎曲處墻板、薄腹梁、桁架L/1500且15板的表面平整度32m靠尺和塞尺檢查相鄰兩板表面高低差1鋼尺檢查對角線差板7鋼尺量兩對角線墻板5翹曲板、墻板L/1500調平尺在兩端量測設計薄腹梁、桁架、梁±3拉線、鋼尺量跨中注：L為構件長度（mm）。4、模板工程質量控制流程4.1 模板安裝 4.1.1

5、施工準備 施工前場地應平整，并按施工方案的要求準備好模板，支模架料及輔助材料。 熟悉圖紙資料，掌握基礎和結構的軸線標高，各分部尺寸和技術要求，根據施工安排，繪制好模板工程的配板圖。 技術交底：應由項目技術負責人向主管工長的操作班組進行技術交度，內容包括： a工程量和完成任務時間 b模板拼裝，支撐系統(tǒng)布置，預埋件、預留孔和節(jié)點的處理方法和技術要求。 c操作程序和分區(qū)劃分，流水方法。 d模板安裝的質量要求和安全措施。4.1.2 柱模的安裝 a. 安裝程序為：放線  設置定位基準  

6、;模板組合安裝就位  安裝模板支撐 校直糾偏  安裝柱箍  全面檢查校正  柱模群體固定b. 放線：柱模安裝前，應先檢查柱子軸線標記，經采用廣線拉通縱橫軸線后，應彈出柱子中心線和模板安裝內外邊線。 c. 定位基準：采用短角鋼定位，根據圓柱內邊線將角鋼焊于主筋上，角鋼長4050mm，一根柱焊4節(jié)角鋼，沿柱周邊均勻排列。 d. 柱模及支撐安裝：柱模就位后應加臨時支撐固定，固定后調正模板的垂直度，到滿足要求為止。 e. 柱箍安裝：柱箍安裝應自下而上進行，柱箍間距經計算確定，固定后調

7、正模板的垂直度，到滿足要求為止。當斷面800采用“十”字對拉螺桿。 f. 檢查校正：柱模安裝完畢后，應全面復核模板的垂直度，截面尺寸等項目，支撐必須牢固，預埋件、預留孔洞緊漏設，且必須準確、穩(wěn)固。 g. 放線：柱模安裝前，應先檢查柱子軸線標記，經采用廣線拉通縱橫軸線后，應彈出柱子中心線和模板安裝內外邊線。 h. 定位基準：采用短鋼筋定位，根據柱外邊定位線將鋼筋按照50CM間距焊接在箍筋上，沿柱周邊均勻排列。 i. 檢查、校正：模板安裝完畢后應對其垂直度、尺寸上口寬度及標高、預埋件等全面復核校正。經檢查校正合格后，應分別將相鄰的墻模、角膜連成整體。

8、0;4.1.3 整體梁板模板的安裝 a. 安裝程序為：搭設梁底竿 復核梁底、板底標高  綁扎梁筋 安裝梁側模板  鋪放樓板模板  安裝柱、梁、板節(jié)頭模板  安放預埋件及預留孔模板  檢查校正  交付驗收。 b. 支模架的架設：支模架的高度應為樓板扣除模板及鋼楞厚度的數值。 c. 梁跨度超過4m時，梁模應起拱，起拱高度為全跨的11.5挑梁起拱為23。 d. 升降措施：支撐架采用快拆體系，在預留的快拆部位采用可升降的快拆

9、頭。 e. 檢查校正：模板安裝后應復核模板板面標高額板面平整度，預埋件和預留孔洞不得漏設并應位置準確。支模板必須穩(wěn)定、牢固，不得超過規(guī)定偏差。 4.2 模板的拆除 4.2.1 非承重模板：對現澆整體結構的非承重模板，應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。 4.2.2 僅承受自重荷載的模板：當現澆結構上無樓層和支架模板荷載時，應與結構同條件養(yǎng)護的試塊達到設計強度70%后方可拆模。 4.2.3 承受上部荷載的模板：對多層和高度需幾層結構連續(xù)支?；虿鹉：螅Y構上承受較大施工荷載時，下層結構達到100設計標號時方準拆除。若施工荷苛

10、大于設計荷載，應經驗算后加臨時支撐。 4.2.4 拆模順序：模板拆除的順序，應按模板設計的規(guī)定執(zhí)行。若設計五規(guī)定時，應采取先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重模板后拆承重模板；先拆側模后拆底模和自上而下的拆除順序。 4.2.5 拆下來的模板需修整，涂刷脫模劑 4.3、模板工程質量保證措施  完成拼裝和安裝模板后，首先工人要進行自檢，自檢合格后，報經相應的責任工程師和監(jiān)理工程師認可后方可進行下一道工序施工。 模板采用專用模板脫模劑，以保證砼表面光潔。每拆模后要對模板表面進行清理，安裝前涂刷脫模劑。模板拆除時間要達到規(guī)范要求的砼強度。

11、60;通過對模板的質量管理，最終使結構砼達到“清水砼”效果。二、鋼筋工程質量保證措施1、原材料鋼筋進場時對原材料的材質證明、合格證、復試報告嚴格把關；鋼筋原材料驗收質量控制見鋼筋原材料驗收質量控制流程圖。2、鋼筋加工對各種翻樣單校核，并對工人進行交底。對鋼筋加工機械進行檢修、保養(yǎng)，使機械處于正常狀態(tài)。各類型鋼筋半成品，應按規(guī)格、型號、品種堆放整齊，掛好標志牌。控制鋼筋加工的允許偏差符合下表要求： 鋼筋加工的允許偏差項 目允許偏差(mm)受力鋼筋長度方向全長的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內凈尺寸±53、鋼筋綁扎鋼筋綁扎時應全數檢查受力鋼筋的品種、級別、規(guī)

12、格、數量必須符合設計要求。復雜部位的鋼筋，應事先定出鋼筋綁扎的先后順序。鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查網眼尺寸±20鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查受力鋼筋間距±10鋼尺量兩端中間，各一點取最大值排距±5保護層厚度基礎±10鋼尺檢查柱、梁±5鋼尺檢查板、墻、殼±3鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查預埋件中心線位置5鋼尺檢查水平高差+3，0鋼尺和塞尺

13、檢查注1 檢查預埋件中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。2 表中梁類、板類構件上部縱向受力鋼筋保護層厚度的合格點率應達到90%及以上，且不得有超過表中數值1.5倍的尺寸偏差。4、鋼筋直螺紋連接工程部分鋼筋采用直螺紋連接工藝，其質量控制程序如下圖所示：鋼筋端面平頭打磨剝肋滾壓螺紋絲頭質量檢查涂抹絲頭紅色表示存放待用帶帽保護絲頭質量抽查三、混凝土工程質量保證措施1、澆筑混凝土的準備1.1 定期對混凝土攪拌站抽察監(jiān)督，對混凝土供應情況、坍落度、供應速度、和易性等技術指標及混凝土技術資料、混凝土原材料情況等作出評價，并填寫相應記錄作為內控。1.2 現場制作足夠組數的混凝土試塊。所有

14、同條件試塊必須在下料口制作，在施工現場養(yǎng)護，保證條件與實際混凝土條件相同，操作面附近必須準備有振動臺、模具等有關器具。2、混凝土澆筑2.1 墻體混凝土澆筑前進行接漿處理。2.2 每次澆筑混凝土前，按規(guī)范要求抽取混凝土做坍落度試驗，嚴禁使用坍落度不符合要求的混凝土。2.3 及時檢查混凝土的凝結時間及和易性，嚴禁使用不符合要求的混凝土。2.4 樓板混凝土的壓光。澆筑混凝土時，用4m 刮尺找平，墻體根部采用刮尺找平，并用鐵抹子收光，以利于墻體模板支設。2.5 混凝土的振搗應快插慢拔，避免撬振鋼筋、模板，每一振點的振搗延續(xù)時間，應使混凝土表面呈現浮漿和不再沉落，一般為20-30s，要避免過振產生離析。

15、當采用插入式振搗器時，搗實普通混凝土的移動間距，不宜大于振搗器作用半徑的1.5 倍；搗實輕骨料混凝土的移動間距，不宜大于其作用半徑；振搗器與模板的間距，不應大于其作用半徑的0.5 倍，并避免碰撞鋼筋、模板、吊環(huán)、預埋件等；振搗器插入下層混凝土內的深度應不小于50mm。2.6 施工縫的處理措施2.6.1 墻體豎向施工縫可用15×15 目的雙層鋼絲網綁扎在墻體鋼筋上，外用50mm 厚木板封擋混凝土。當墻模拆除后，在距施工縫50mm 處的墻面上兩側均勻彈線，用云石機沿墨線切一道5mm 深的直縫；再用釬子將直縫以外的混凝土軟弱層剔掉露石子，清理干凈，保證混凝土接槎質量。2.6.2 墻體頂部水

16、平施工縫：墻體混凝土澆筑時，高于頂板底40mm。墻體模板拆除后，彈出頂板底線，在墨線上5mm 處用云石機切割一道5mm 深的水平直縫，將直縫以上的混凝土軟弱剔掉露石子，清理干凈。2.6.3 墻、柱底部施工縫的處理：剔除浮漿，并使剔除向下凹2cm，沿墻、柱外尺寸線向內5mm 用砂輪切割機切齊，保證混凝土接縫處的質量。并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。2.6.4 頂板施工縫處理，施工縫處底板下鐵墊15mm 厚木條，保證下鐵鋼筋保護層；上、下鐵之間用木板保證凈距，與下鐵接觸的木板側面按下鐵鋼筋間距鋸成豁口，卡在上鐵筋上。2.6.5 施工縫處混凝土的澆筑。在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土時，已澆筑的混凝土

17、的抗壓強度不應小于1.2N/mm2。在澆筑混凝土前，宜在施工縫處鋪一層與混凝土成分相同的減石子水泥砂漿，接漿厚度510cm?；炷翍氈聯v實，使新舊混凝土緊密結合。2.7 澆筑混凝土的過程中派專人看護模板，發(fā)現模板變形、位移時立即停止?jié)仓⒃谝褲仓幕炷聊Y前修整完好。2.8 混凝土澆筑完畢后于凝固前，及時用濕抹布將局部漏漿、掉漿擦去，用同樣方法及時將粘在鋼筋上的混凝土漿清除。澆筑完畢后的浮漿應在混凝土沒有凝固前刮去。2.8.1 每層板混凝土澆筑完畢凝固前，用掃帚掃毛，掃毛紋路要清晰均勻、方向及深淺一致。2.8.2 在混凝土終凝前，必須用抹光機修整壓平，再覆蓋養(yǎng)護。2.9 剪力墻中門洞口位

18、置混凝土澆筑時，應從門洞口兩側同時下料，且高差不宜太大。3、混凝土泵送過程的控制3.1 編制混凝土的泵送方案并進行詳細驗算，泵和泵管要固定架設，固定措施需符合泵送規(guī)程的要求。3.2 管路按"距離盡可能短、彎管盡可能少"的原則布置。管路連接要牢固、穩(wěn)定、各管卡位置不得與地面或支撐物接觸，管卡在水平方向距離支撐物、在豎直方向距離地面均100mm，接頭密封嚴密。3.3 泵送前，檢查泵機就位是否牢固，布管是否正確，攪拌車導入缸料槽布置是否正確。檢查水源、電源接通情況，測電壓（380V），并注意保護電覽線，不得損壞電覽線。3.4 泵送混凝土前，泵適量與混凝土同配合比的砂漿，在砂漿未完

19、全泵完，料位在攪拌軸以上時，加入混凝土料，開始泵送。泵送過程中，如停機時間過長，須卸空料斗內混凝土料，攪拌后再泵送。3.5 泵送開始時的速度要先慢后快、逐步加速；同時觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，再按正速度進行泵送。3.6 中斷泵送后，再次泵送時，先反泵2-3 個行程，將分配閥內的混凝土吸回到料斗中經充分攪拌后再泵送。3.7 泵送結束后，及時清洗泵機及管路。泵送結束后，拆開水平管與垂直管結合處管卡，將垂直管路的混凝土料卸掉，然后加滿水，用卡球將混凝土缸及料斗沖洗干凈。3.8 混凝土泵管用鋼管固定牢固，仔細檢查每層與結構的連接點。兩泵管間橡皮墊、卡具必須套上；拆泵管時

20、管內混凝土清洗干凈。接泵管時，把泵管連接端80cm 范圍內混凝土掏凈，并把接頭擦干凈。4、混凝土養(yǎng)護混凝土施工完后，應在12h 內覆蓋并澆水養(yǎng)護。對立面可采取涂刷養(yǎng)護劑的辦法進行養(yǎng)護，夏季高溫對樓板增加澆水次數并要保證表面濕潤，冬季用塑料布覆蓋嚴密，并保持塑料布內有凝結水，嚴防混凝土裂紋的出現。養(yǎng)護時間不得少于7 天。5、混凝土施工成品保護5.1 已澆筑的樓板在混凝土強度達到1.2Mpa 后方可上人。5.2 冬期施工階段，混凝土表面覆蓋時，要站在腳手板上操作，盡量不踏出腳印。5.3 混凝土澆筑振搗及完工時，要保持鋼筋的正確的位置，保護好洞口、預埋件及水電管線等。5.4 混凝土施工過程中，對玷污

21、墻面、樓面的水泥漿和遺灑在地面的混凝土要及時清理干凈，不得損壞棱角。5.5 樓梯踏板可采用廢舊的竹膠板或木模板保護，樓梯角處用10 的圓鋼防止破損；門窗洞口、預留洞口、墻體及柱陽角在表面養(yǎng)護劑干后采用廢舊的竹膠板或木模板做護角保護。6、質量標準及允許偏差混凝土工程質量標準及檢驗方法詳見混凝土工程質量標準及檢驗方法表現澆混凝土結構允許偏差及檢測方法詳見現澆混凝土結構允許偏差及檢測方法表現澆混凝土結構允許偏差及檢測方法表項 目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置基礎15鋼尺檢查獨立基礎10墻、柱、梁8剪力墻5垂直度層高5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查5m10經緯儀或吊線、鋼尺檢查全高（H）H/1000且3

22、0經緯儀、鋼尺檢查標高層高±10水準儀或拉線、鋼尺檢查全高±30截面尺寸+8，-5鋼尺檢查電梯井井筒長、寬對定位中心線+25，0鋼尺檢查井筒全高（H）垂直度H/1000且30經緯儀、鋼尺檢查表面平整度82m靠尺和塞尺檢查預埋設施中心線位置預埋件10鋼尺檢查預埋螺栓5預埋管5預埋洞中心線位置15鋼尺檢查注：檢查軸線、中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。四、大體積混凝土的質量控制大體積混凝土使用的各種原材、摻合料、外加劑均應具有產品合格證書和性能檢驗報告；其品種、規(guī)格、性能必須符合現行國家產品標準和上海市建設主管部門頒發(fā)的相關規(guī)定，同時應符合施工配合比對材料

23、的相關特殊要求。大體積混凝土澆筑分層分段進行，在澆筑前作出分段及澆筑平面走向示意圖，并進行澆筑分層厚度的驗算?；炷翝仓r，縮短架管和接管時間?；炷翝仓俣葢鶆颍瑫r要加強振搗，提高混凝土的密實度。大體積混凝土澆筑過程中，隨時復核鋼筋的位置，出現鋼筋產生位移時，要采取措施糾正，以保證其位置正確。在底板每層混凝土澆筑接近尾聲時，將泌水排集到邊角處，然后用吸水泵將水抽出。澆筑完畢的混凝土初凝后，表面蓋薄膜麻袋養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14d，并設專人負責混凝土的養(yǎng)護工作。采用信息化動態(tài)溫控系統(tǒng)監(jiān)測混凝土溫度變化。大體積混凝土澆筑后，立即進行溫度監(jiān)測，由專人負責計算機監(jiān)測記錄與分析。測溫時間不小于14d

24、，測溫過程中若發(fā)現內外混凝土溫差25時，要采取有效措施，如增加覆蓋保溫等。當溫差25時，可停止測溫。如測溫結果標準偏差較大，應繼續(xù)測溫監(jiān)控。五、砌筑工程質量保證措施1、填充墻砌筑時，必須按設計要求的位置和間距，鑿出砼墻面的磚墻拉結筋砌入墻體內，同時砌墻必須按操作規(guī)程要求拉設麻線，立皮數桿進行組砌，確保墻體砌筑質量，各樓層墻體隨砼結構樓層的施工進度情況，同步逐層進行砌筑。2、施工時，必須嚴格按照設計圖紙節(jié)點要求及材料特性情況，合理安排工序搭接，加強層層把關驗收，確保工程結構施工質量。3、現場用砂應根據實際情況測量含水率，調整配合比。4、砂漿按要求做立方體試塊，并按要求標識、拆摸、養(yǎng)護、送驗。5、

25、砌體與上層鋼筋砼梁、板接觸處，用側磚或立磚斜砌擠緊。墻體頂部斜磚應用標準磚并由專人切割其上、下角，使斜磚砌好后上下口水平，并且斜磚要統(tǒng)一尺寸和標高，斜砌部分的兩端小三角用專門制作的預制砼塊封砌。6、安裝預埋管線套在砌體內，杜絕墻體砌筑完后再鑿槽的方法。六、鋼結構質量保證措施1、嚴把原材料質量關1.1 為控制原材料質量，進貨渠道選擇正規(guī)的在中型企業(yè)，并按IS09002 標準對材料供應廠進行評審。1.2 材料進廠檢驗，堅持每種每批材料檢查出廠合格證、試驗報告，并按規(guī)定抽樣復驗各種鋼材的化學成分、機械性能，合格后方能使用。2、嚴格管理2.1 生產制作前，向操作工人進行詳細交底，使工人熟悉加工圖、工藝

26、流程和質量標準，做到心中有數。2.2 嚴格執(zhí)行自檢、交接檢、專職檢的三檢制度，堅持"三不放過"，即質量原因沒有找出不放過，防范措施不放過，責任人沒有處理不放過。 3、保證焊接質量3.1 焊工必須有上崗證，焊材質量符合國家標準，且具備有效真實的質量證明書，焊材由專人保管，建立臺帳，以便跟蹤。3.2 鋼管兩端與錐頭的連接焊縫，屬對接焊縫，要求與母材等強。在桿件的焊接加工中采用雙頭自動焊接機床及與之配套的自動切割剖口機床，焊接工藝采用二氧化碳氣體保護焊，焊接參數及施焊動作全由電子計算機自動控制，桿件的焊接質量因此得到穩(wěn)定可靠的保證。在操作工人對焊縫質量進行外觀自檢的基礎上，由專職

27、質量員對每班生產的桿件兩端焊縫按10%抽樣進行外觀、幾何尺寸的檢驗，并以鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50205-2001）為評定依據。3.3 按規(guī)格抽取5%（至少5 根）成品桿件進行焊縫的超聲波探傷檢查，其焊縫質量必須符合II 級焊縫標準。取受力最不利桿件，以同規(guī)格桿件300 根為一批，每批取3 根為一組隨機抽查，在拉力機上進行破壞試驗，其抗拉強度安全系數K2，以上均由中心試驗室出具檢驗報告。4、保證高強螺栓質量高強螺栓是桿件與螺栓球連接的傳力件，必須絕對保證安全。第一批螺栓均由供貨廠提供材料質保書和復驗報告及質量合格證。同時我廠有專職檢員對每批各規(guī)格的高強螺栓逐個進行外觀尺寸、表面硬度（

28、硬度值為332-36）和表面缺陷的檢驗，合格后方可入庫使用，并由高強螺栓檢驗組出具檢驗報告。同時按照規(guī)定，進行高強螺栓承載能力的檢驗 ，其結果必須符合載力檢驗系數允許值。5、保證螺栓球的承載力符合要求按照每項工程取受力最不利的同規(guī)格螺栓球600 只為一批（不足600 只仍按一批計）每批取3 只為一組隨機抽樣進行螺栓球螺孔與高強度螺栓配合軸向拉試驗，以螺栓孔的螺紋被剪斷時的荷載作為該螺栓球的極限承載力值，須達到有關規(guī)定要求。6、加工精度的保證措施足夠的加工精度是減少安裝時產生的裝配應力的主要措施之一，按照企業(yè)標準高于現行國家規(guī)范要求的原則制定加工精度要求，并采取措施予以保證。栓球螺孔之間夾角角度

29、誤差應該控制在±之內（國家標準為±）主要措施是：毛坯球不圓度控制在2 mm 以內，所有毛坯球全當選進行外觀、幾何尺寸檢驗 和材質抽樣復驗。定期檢查工夾具精度（誤差±2），嚴格執(zhí)行三檢制，成品球按型號抽樣檢查每種1%，并不少于5 只。螺栓球上的螺孔以螺栓塞規(guī)全部復驗，保證螺紋精度和攻絲深度符合圖紙要求。桿件的長度誤差控制在±1mm 之內。主要措施：嚴格控制落料長度，通過試驗確定各種規(guī)格桿件預留的焊接收縮量，用計量室標定的同一把鋼尺丈量，每班對各種規(guī)格長度的成品桿件抽樣復測作出評定。錐頭、封板、套筒的加工精度，嚴格按設計圖紙和質量評定標準的規(guī)定，每種規(guī)格按5

30、%的比例（且不少于10 只）抽樣進行外觀和加工精度的檢驗。外觀檢驗保證不得有裂紋、過燒及氧化皮，加工精度采用游標卡、百分表V 形塊等工具，保證符合設計圖紙規(guī)定。七、焊接質量保證措施1、焊接質量網絡圖自檢施工技術交底技術指導和監(jiān)督施工質量監(jiān)督檢查班前技術交底提供合格焊材現場負責人班組長技術負責人技術員庫工焊口檢驗委托焊工焊口質量員2、焊接程序2.1開工資料2.1.1焊縫標識：焊接技術負責人至少在開工焊前1天，完成有關圖紙的焊縫標識。施工單位在焊工施工前應對現場的焊縫進行標識。焊工在每只焊縫焊完后在焊縫附近打上本人的鋼印代號（壁厚小于8mm除外）?，F場設計的管道，焊接技術負責人協助安裝單項工程師在

31、管道立體圖上對焊縫進行標識。2.1.2項目開工前技術員必須將本工程所用的焊接人員的有效焊工證件及項目的專（兼）職質檢員證進行報審。庫工應及時向物資科索取焊接材料合格證的復印件。庫工應向焊接人員提供合格的焊接材料。2.1.3焊接施工作業(yè)指導書已經發(fā)布，焊接施工必須嚴格按焊接施工作業(yè)指導書進行。 2.1.4施工人員已交底，并熟悉焊接作業(yè)流程和要求。2.1.5焊接前的檢驗：焊接前焊工應對焊接接頭的對口情況進行檢驗，不合格的焊接接頭應拒絕點焊，必要時向本單位質檢人員匯報，合格后方可點焊。3、質量保證措施 在施工過程中，無論是高壓受熱面焊口，還是中低壓附屬管道焊口，或是密封焊縫，都從施工工藝入手，加強生

32、產技術管理。并遵守以下預防措施：3.1 焊前的質量預防措施3.1.1項目開工時，班組長確定適合的施工人員，施焊焊工嚴格履行焊前練習及考試手續(xù)。 3.1.2焊接技術負責人認真執(zhí)行焊接規(guī)范，結合實際情況編制詳細的作業(yè)指導書、工藝、焊接參數恰當準確。3.1.3焊接技術負責人根據施工作業(yè)指導書向有關人員進行技術交底。3.1.4施工焊工嚴格按作業(yè)指導書和技術交底進行施工，在現場對照技術交底，認真執(zhí)行工藝參數。3.1.5施工中使用的焊接材料符合國家標準，具有出廠合格證明，不合格的堅決退貨，嚴把焊材進貨關。3.1.6焊工憑技術交底單到焊條庫房領用焊材。3.1.7焊工到達施工現場，正確接好二次線。如果遇有雨、

33、風、雪，焊前要搭設防雨（雪）、風棚，必須經單項工程師或班組長認可，方可使用。3.1.8環(huán)境溫度低于焊接的下限溫度時堅決停止施工。3.1.9焊前嚴把對口質量關，按焊規(guī)要求驗收對口質量后，焊工方可施焊。焊件在組裝前必須將焊口或焊縫表面及附近母材內、外壁10至15毫米范圍內的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。焊件對口時應做到內壁齊平，如有錯口，要求對接單面焊局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm；對接雙面焊局部錯口值不超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。3.2施工中間過程控制3.2.1焊接技術負責人深入現場，進行技

34、術指導和監(jiān)督焊接工藝的執(zhí)行情況，核對技術參數，對不符合的施工項目責令立即停工整頓，并給予經濟處罰。3.2.2凡壁厚小于8mm的管道焊口，原則上采用全氬焊接；壁厚大于8mm的管道焊口原則采用氬弧焊封底、電焊蓋面的焊接工藝。對于大口徑焊口，還必須分層調節(jié)電流，嚴格控制層間溫度：不低于規(guī)定的預熱溫度的下限。3.2.3焊工引弧時，只能在坡口內引弧，嚴禁在被焊工件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材表面不得焊接對口用卡具。3.2.4焊件點固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等都與正式施焊一樣，點固焊后檢查每個焊點的質量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊。大口徑焊口采用填加物方法點固，去

35、除臨時點固物時，不損傷母材，并將殘留焊疤清除干凈、打磨修整。3.2.5采用氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，及時進行次層焊縫的焊接。3.2.6焊工工器具齊全，施焊過程中，無論焊口或是焊縫，必須逐層清理，有缺陷或粘焊條（絲），必須設法清除。3.2.7焊工使用的電焊線要完整，嚴禁裸露，在移動施工位置時，要注意焊鉗切勿接觸焊件和設備。3.2.8焊工在焊口或焊縫焊完后，要對每一道焊口或焊縫進行自檢，發(fā)現氣孔、夾渣、咬邊、裂紋等表面缺陷，應立即剔除并修補，使表面質量達到優(yōu)良。3.2.9對于需要熱處理的焊口，要求焊前預熱、焊后及時進行高溫回火處理。熱處理過程中，嚴格按照技術交底的工藝參數進行，控制溫度和時間

36、。3.2.10不得對焊接接頭進行加熱校正，加強現場監(jiān)督對違反者進行考核。3.3焊后的跟蹤檢驗、反饋保證：3.3.1焊口焊完，及時委托金相實驗室進行無損檢驗。若焊縫無損檢驗不合格，由金相實驗室填寫焊口返修通知單，向焊接分公司提供焊口編號、缺陷位置和尺寸。焊接分公司接到焊口返修通知單后，應在一個工作日內返修完畢，返修結束委托金相實驗室進行復檢，檢驗結果由金相實驗室及時通知委托單位。合金鋼焊口返修不超過兩次；碳素鋼焊口返修不超過三次。3.3.2焊接技術負責人將檢驗結果進行分析總結，對出現的問題及時分析原因，拿出對策，解決問題和指導以后的工作，避免出現類似的問題。3.3.3技術負責人、班組長參與金相結

37、果的原因分析，以利于今后各自職責范圍內有針對性地工作。3.3.4制定明確的質量計劃，在計劃、布置落實施工計劃的同時、制定、布置、落實質量計劃。4、焊后驗收4.1焊接完畢焊工應對焊縫外觀進行自檢（一級），焊接技術負責人和質檢員負責抽查焊縫外觀（二級）和檢驗的資料整理工作。4.2焊接技術負責人負責將焊口記錄單按系統(tǒng)歸類存檔。需要做檢驗的，及時按要求將檢驗委托單交金相實驗室。金相實驗室負責金屬監(jiān)督工作。4.3焊接技術負責人應及時聯系專業(yè)工程師進行驗收（三級），需要進行四級驗收的由工程部聯系。驗收后的焊縫記錄單返回焊接施工單位。八、直螺紋套筒連接質量保證措施1、施工準備1.1 技術準備凡參與接頭施工的

38、操作工人，技術管理和質量管理人員，均應參加技術培訓；操作工人應經考核合格后持證上崗。1.2 材料選擇2.1 材料的品種規(guī)格，套筒的規(guī)格、型號以及鋼筋的品種規(guī)格必須符合設計要求。2.2 操作人員須對每批進場鋼筋，按不同規(guī)格進行施工前的接頭連接檢驗（試連接），合格后方可在工程中進行施工。1.3 設備調試1.3.1 根據所加工的鋼筋規(guī)格、直徑選用滾壓輪型號；用調整試棒調整滾絲頭內孔最小尺寸，然后更換相應規(guī)格的漲刀環(huán)，并調整好直徑尺寸。1.3.2 調整剝肋擋塊及滾壓行程開關位置，保證剝肋及滾壓螺紋的長度。并檢查限位器是否靈敏。1.3.3 打開潤滑液開關，保證水流能夠平穩(wěn)流出。1.3.4 設備安裝必須平

39、穩(wěn)，機床主軸軸心線應處于水平位置。2、套筒檢驗2.1 基本要求2.1.1 連接套筒宜選用45號優(yōu)質碳素結構鋼或其它經檢驗確認符合要求的鋼材。供貨單位應提供質量保證書，并應符合有關鋼材的現行國家標準及JGJ107的有關規(guī)定。產品合格證應包括以下內容：型號、規(guī)格；適用鋼筋的品種；連接接頭的性能等級；產品批號；檢驗日期；質檢合格簽章；廠家名稱、地址、電話；當有特殊要求時應表明相應的檢驗內容及指標。2.2.2 連接套筒尺寸應滿足產品設計要求。套筒的尺寸偏差應符合下表的要求。套筒的允許偏差（mm）表套筒外徑D外徑允許偏差壁厚（t）允許偏差長度允許偏差50±0.5+0.12t-0.10t

40、7;250±0.01D+0.12t-0.10t±22.2.3 連接套筒應按照產品設計圖紙要求制造，重要尺寸（外徑、長度）及螺紋牙型、精度應經檢驗。2.2.4 套筒內螺紋的公差帶應滿足GB/T197中6H級精度規(guī)定的要求。2.2.5 連接套筒裝箱前套筒應有保護端蓋，套筒內不得混入雜物。2.2.6 連接套筒上應標明生產廠家標志。2.2.7 連接套筒的保護蓋上應標志被連接鋼筋的規(guī)格。2.2.8連接套筒及鎖母在運輸和儲存過程中應妥善保護，應按不同規(guī)格分別堆放整齊，避免雨淋，防止銹蝕、沾污或損傷。2.2 質量要求2.2.1 外觀質量：螺紋牙型應飽滿，連接套筒表面不得有裂紋，表面及內螺

41、紋不得有嚴重的銹蝕及其他肉眼可見的缺陷。套內無鐵屑及雜物，連接套表面應有明顯的規(guī)格標識。2.2.2 內螺紋尺寸的檢驗：用專用的螺紋塞規(guī)檢驗，其塞通規(guī)應能順利旋入，塞止規(guī)旋入長度不得超過3P。2.3 檢驗方法及頻率2.3.1 連接套筒或鎖母的外觀質量檢驗應逐個進行。不合格的不準使用。2.3.2 連接套筒或鎖母的內螺紋尺寸檢驗按連續(xù)生產的套筒或鎖母每500個為一個檢驗批，每批按10%的隨機抽檢，不足500個也按一個檢驗批計算。連接套筒或鎖母的抽檢合格率應不小于95%。當抽檢合格率小于95%時，應另抽取同樣數量的產品重新檢驗。當兩次檢驗的總合格率不小于95%時，該批產品合格。若合格率仍小于95%，應

42、對該批產品進行逐個檢驗，合格者方可使用。2.3.3 連接套筒檢驗項目、檢驗方法與要求應符合下表的規(guī)定。連接套筒質量檢驗要求序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測無裂紋或其他肉眼可見的缺陷2外形尺寸游標卡尺或專用量具長度及外徑尺寸在允許偏差范圍內3螺紋尺寸通端螺紋塞規(guī)能順利旋入連接套筒兩端并達到旋合長度止端螺紋塞規(guī)塞規(guī)不能通過套筒內螺紋，但允許從套筒兩端部分旋合，旋入量不應超過3P（P為螺距）2.3.4 檢驗完成后應填寫下表。連接套筒質量檢驗記錄表承包單位：監(jiān)理單位：工程名稱套筒規(guī)格抽檢數量擬用部位生產日期代表數量生產單位外觀檢驗：（套筒外觀檢驗時，應該對所有套筒進行檢驗。檢驗完成后，對其外

43、觀進行整體的描述，對有外觀缺陷的套筒，應注明數量、缺陷情況及處理方法。）螺紋尺寸檢驗序號套筒直徑套筒螺紋檢驗套筒外觀情況備注通塞規(guī)止塞規(guī)質檢員： 日期： 注：本表格施工、監(jiān)理單位按照要求的檢測頻率分別進行檢查填寫。3、鋼筋檢驗3.1 鋼筋應符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）及鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋（GB13014）的規(guī)定。3.2 按照規(guī)范要求對鋼筋進行抽樣檢驗（進口鋼材須有商檢證明書），鋼筋原材料強度必須滿足設計及規(guī)范要求，不符合要求的鋼筋禁止使用。3.3 鋼筋直徑偏差必須在允許范圍內，若有過大的偏差，會造成剝肋后直徑偏小或不圓整，易出現加工的絲頭有禿牙、斷牙現象，影響

44、接頭的強度。4、絲頭加工與檢驗4.1 絲頭加工4.1.1 鋼筋下料時，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，端部不直應調直后下料；不得用熱加工方法切斷鋼筋。4.1.2 絲頭加工時，應采用水溶性切削潤滑液；當氣溫低于0時，應摻入15%20%亞硝酸鈉。不得用機油作潤滑液或不加潤滑液套絲。4.1.3 鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配，公差帶應符合GB/T197的要求。4.1.4 在滾扎過程中，每加工10個絲頭要檢查一次絲頭尺寸及絲扣情況，發(fā)現偏差必須及時調整滾絲機。鋼筋的剝肋過程只允許進行一次，不允許對已加工的絲頭進行二次剝肋，不合格的絲頭必須切掉重新加工。4.1.5 絲頭加工完畢經檢

45、驗合格后，應立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝卸、搬運或者砼施工過程中污染、損壞絲頭。根據鋼筋直徑選取不同大小的塑料保護套，保護套長度應比螺紋長1020mm，且保護套一端應封閉。加工完成后的絲頭應按規(guī)格分類堆放整齊。4.2 現場檢驗4.2.1 檢驗項目。絲頭加工現場檢驗項目、方法及要求見下表。絲頭質量檢驗要求序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1螺紋牙形目測、卡尺牙形飽滿、完整，無斷牙、禿牙缺陷，牙頂寬超過0.6mm禿牙部分累計長度不超過一個螺紋周長，螺紋大徑低于中徑的不完整絲扣累計長度不得超過兩個螺紋周長2絲頭長度卡尺或專用量規(guī)長度應滿足產品設計要求，為標準套筒長度的1/2，其公差為+2P（P

46、為螺距）3螺紋直徑通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合深度止端螺紋環(huán)規(guī)允許環(huán)規(guī)與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P4.2.2 加工工人應逐個目測檢查絲頭的加工質量，每加工10個絲頭應用環(huán)規(guī)檢查一次，并剔除不合格絲頭。4.2.3 自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內生產的鋼筋絲頭為一個驗收批，隨機抽檢10%，且不少于10個；當合格率小于95%時，應加倍抽檢，復檢中合格率仍小于95%時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，合格者方可使用；對不合格的應切去絲頭，重新加工經再次檢驗合格方可使用。4.4.4 檢驗完成后應填寫下表?，F場鋼筋絲頭加工質量檢驗記錄表施工單位：監(jiān)理單位：工程名

47、稱鋼筋規(guī)格抽檢數量工程部位生產班次代表數量提供單位生產日期接頭類型檢驗結果序號鋼筋直徑絲頭螺紋檢驗絲頭外觀檢驗備注環(huán)通規(guī)環(huán)止規(guī)有效螺紋長度不完整螺紋外觀檢查質檢員： 日期： 注：1.本表格施工、監(jiān)理單位按照要求的檢測頻率分別進行檢查填寫。 2.每一批絲頭加工完成后均應填寫此表。5、鋼筋連接和檢驗5.1 鋼筋連接5.1.1 連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和連接套筒的規(guī)格應一致，并確保鋼筋和連接套筒的絲扣干凈、完好無損。5.1.2 采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規(guī)格和數量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼筋應固定牢，連接套筒的外露端應有密封蓋。5.1.3 鋼筋絲頭保護帽應在鋼筋連接前擰入套筒時逐一取下，不應集

48、中取下多個保護帽。5.1.4 必須用力矩扳手擰緊接頭。力矩扳手的精度為±5%，要求每半年用扭力儀檢定一次。5.1.5 連接鋼筋時，應對正軸線將鋼筋擰入連接套筒內，然后用力矩扳手擰緊。接頭擰緊值應滿足下表規(guī)定的力矩值。合格的接頭應作上標記，與未擰緊的接頭區(qū)分開來，以防有的鋼筋接頭漏擰，不合格的立即糾正，并認真作好現場記錄。接頭擰緊力矩值表鋼筋直徑（mm）161820222528323640擰緊力矩（N·m）1181451772162753143435.1.6 質量檢驗與施工安裝用的力矩扳手應分開使用，不得混用。5.2 鋼筋連接質量檢驗5.2.1 鋼筋連接接頭的外觀質量在施工時

49、應逐個自檢，對于標準型接頭連接套筒外應有外露有效螺紋，且連接套筒單邊外露有效螺紋不得超過2P，其他連接形式應符合產品設計要求；不符合要求的鋼筋連接接頭應及時調整或采取其他有效的連接措施；若無有效的處理措施，該接頭應棄之不用。5.2.2 外觀質量自檢合格的鋼筋連接接頭，應由現場質檢員隨機抽樣進行檢驗。要求如下：a.隨機抽取同規(guī)格接頭數的10%進行外觀檢查。應滿足鋼筋與連接套筒的規(guī)格一致，單邊外露有效螺紋不得超過2P。b.用質檢的力矩扳手，按規(guī)定的接頭擰緊力矩值抽檢接頭的連接質量。抽檢數量：梁、柱構件按接頭數的15%，且每個構件的接頭作為一個驗收批，不足100個也作為一個驗收批，每批抽檢3個接頭。

50、c.抽驗的接頭應全部合格，如有一個接頭不合格，則該驗收批應逐個檢查，對查出的不合格接頭應更換或補強。檢驗完成應填寫下表?，F場鋼筋接頭連接質量檢驗記錄表施工單位：監(jiān)理單位：工程名稱鋼筋規(guī)格抽檢數量工程部位生產班次代表數量提供單位生產日期接頭類型檢驗結果序號鋼筋直徑扭緊力矩檢驗值外露有效螺紋檢驗備注上下質檢員： 日期： 6、接頭施工現場檢驗與驗收6.1 技術提供單位應向使用單位提交有效的型式檢驗報告。6.2 鋼筋連接工程開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭工藝檢驗，工藝檢驗應符合下列要求：6.2.1 每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應少于3根；6.2.2 鋼筋母材抗拉強度試件不應少于3根，且應取自

51、接頭試件的同一根鋼筋；6.2.3 3根接頭試件的抗拉強度除均應滿足JGJ107中表3.0.5的要求外，試件抗拉強度尚應大于等于鋼筋抗拉強度實測值的0.95倍。計算實際抗拉強度時，應采用鋼筋的實際橫截面面積。6.2.4 現場檢驗應進行外觀質量檢查和單向拉伸試驗。對接頭有特殊要求的結構，應在設計圖紙中另行注明相應的檢驗項目。6.2.5 接頭的現場檢驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個也作為一個驗收批。6.2.6 對接頭的每一驗收批，必須在工程結構中隨機截取3個接頭試件作抗拉強度試驗，按設計要求的接頭等級進行評定

52、。當3個接頭試件的抗拉強度均符合JGJ107中表3.0.5中的要求時，該驗收批評為合格。如果1個試件的強度不符合要求，應再取6個試件進行復檢。復檢中如仍有1個試件的強度不符合要求，則該驗收批評為不合格。6.2.7 現場檢驗連續(xù)10個驗收批抽樣試件抗拉強度試驗1次合格率為100%時，驗收批接頭數量可以擴大1倍。6.2.8 外觀質量檢驗的質量要求、抽樣數量、檢驗方法、合格標準以及螺紋接頭所必需的最小擰緊力矩值按本要點的檢驗要求。6.2.9 現場截取抽樣試件后，原接頭位置的鋼筋允許采用同等規(guī)格的鋼筋進行搭接連接，或采用焊接及機械連接方法補接。6.3.0 對抽檢不合格的接頭驗收批，應由建設方會同設計等有關方面研究后提出處理方案。7、質量保證措施7.1 鋼筋剝肋滾扎直螺紋連接技術是一項新技術，設備和套筒均是通過型式試驗確定各自的參數，自成體系，應使用同一單位生產的設備和