數(shù)控加工產(chǎn)生誤差的根源及解決方案

1、 數(shù)控加工產(chǎn)生誤差的根源及解決方案  本文從數(shù)控機床加工過程中誤差產(chǎn)生的根源入手，分析了各類誤差產(chǎn)生的緣由并找出了削減誤差的解決方案。     數(shù)控機床是機電一體化的高科技產(chǎn)品，用數(shù)控加工程序掌握數(shù)控機床自動加工零件，不必使用簡單、特制的工裝夾具，就能夠較好地解決中、小批量，多品種簡單曲面零件的自動化加工問題。    但在零件加工過程中，由于種種緣由，會造成零件不合格，甚至于產(chǎn)生廢品。本文從加工中誤差產(chǎn)生的緣由入手，分析并找出削減誤差的解決方法。    零件在數(shù)控機床上加工過程中，誤差主要來源于四個方面：一、誤差是制造工藝不

2、合理造成的；二、誤差是程序編制不科學造成的；三、是工裝使用不當造成的；四、是機床系統(tǒng)自身誤差產(chǎn)生的。    制造工藝不合理造成的加工誤差    在現(xiàn)實生產(chǎn)中，由于工藝設(shè)計不合理而造成的誤差一般有以下幾種形式。    2.1.加工路線不合理而產(chǎn)生的誤差    由于孔的位置精度要求較高，因此支配鏜孔路線問題就顯得比較重要，支配不當就有可能把坐標軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。    2.2.刀具切入切出支配不當產(chǎn)生的誤差    銑削整圓時，要支配刀具從切向進入圓周進行銑削

3、加工，當整圓加工完畢之后，不要在切點處取消刀補或退刀，要支配一段沿切線方向連續(xù)運動的距離，這樣可以避開在取消刀補時，刀具與工件相撞而造成工件和刀具報廢。當銑切內(nèi)圓時也應(yīng)當遵循此種切入切出的方法，最好支配從圓弧過渡到圓弧的加工路線，切出時也應(yīng)多支配一段過渡圓弧再退刀，這樣可以降低接刀處的接痕，從而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。    2.3.工藝分析不足而造成的誤差    普遍性的零件結(jié)構(gòu)工藝性并不完全適用于數(shù)控加工中，但以下幾點的特殊留意：    2.3.1.采納統(tǒng)一的定位基準，數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準，會因零件的重

4、新安裝而引起加工后兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)，造成較大的誤差。    2.3.2.避開造成欠切削或過切削現(xiàn)象，在數(shù)控車床上加工圓弧與直線或圓弧與圓弧連接的內(nèi)外輪廓時，應(yīng)充分考慮其過渡圓弧半徑的大小，由于刀具刀尖半徑的大小可能會造成欠切削或過切削現(xiàn)象。    2.4.工藝處理不當造成的誤差    確定合理的工藝過程可以提高加工零件的精度。如加工平面時一次切削余量為1.52.0mm時，平面的加工誤差為0.30.5mm，若采納兩次走刀去除余量，最終一次走刀0.20.5mm，則誤差可以穩(wěn)定在0.1mm左右。所以在加工中依據(jù)精度要求可以進行多次走刀完成加工。    程序編制不科學造成的誤差    3.1.編程原點選取不當帶來的誤差    編程原點通常作為編程坐標的起始點和終止點，它的正確選擇將直接影響到零件的加工精度和坐標尺寸的計算的難易程度。在選擇編程原點時應(yīng)留意以下原則：    3.1.1.編程原點盡可能與圖樣上的尺寸基準（設(shè)計基準與工藝基準）相重合，如定位的零件應(yīng)以孔的中心作為編程