轉向臂機械加工工藝規(guī)程及專用夾具設計

1、目 錄一、生產類型的確定1二、零件的分析11、零件的作用22、零件的工藝分析221、以16mm孔的中心線加工表面222、 以9.3mm孔的中心線加工表面22.3、 轉向臂技術零件要求表2三、選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設計毛坯圖21、求最大輪廓尺寸32、選取公差等級CT33、求鑄件尺寸公差34、求機械加工余量等級35、求RMA（要求的機械加工余量）36、求毛坯基本尺寸37、畫毛坯圖（見A3圖紙）4四、工藝路線擬定41、定位基準的選擇42、擬定加工方法和加工方案421、工藝路線：4五、選擇加工設備及刀具、量具51、選擇加工設備與工藝設備511、選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床512、選擇刀具，根據(jù)不

2、同的工序選擇刀具513選擇量具52、確定工序尺寸721、面的加工（所有面）722、孔的加工7六、確定切削用量及基本時間7工序號04：7七、夾具設計117.1 夾具設計的基本要求和步驟117.1.1 基本要求11 設計步驟127.2夾具設計127.2.1選擇夾具127.2.2問題的提出127.2.3定位基準的選擇137.2.4 定位元件的選擇137.2.5 導向元件147.2.6 夾緊裝置147.2.7定位誤差分析157.2.8夾具設計及操作的簡要說明157.2.9夾具體圖157.3.0夾具體裝配圖17八、鳴謝17九、參考文獻17一、零件生產類型的確定由原始資料可知：年產量Q=5000臺/年零件

3、數(shù)量n=1件/臺備品率=3%廢品率=0.5%N=Qn（1+）（1+）=5000*1*（1+3%）（1+0.5%）=5176件/年所以是大批量生產。二、零件的分析1、零件的作用 據(jù)資料所示，該轉向臂的作用和方向盤、轉向拉桿一起配合使用，從而達到控制轉向輪的轉向角度。2、零件的工藝分析 由零件圖可知：16、9.3的孔中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：21、以16mm孔的中心線加工表面 這一組加工表面包括：銑26mm單側端面、鉆16mm的孔、倒角1×45°、鉆8.5mm的孔。22、 以9.3mm孔的中心線加工表面 這一組加工表面包括：銑20mm兩端面

4、、鉆9.3mm的孔、锪16mm的頭。 概括：由于16、9.3的孔中心線位置精度不高，又16mm內孔的精度比9.3mm內孔的精度較高。所以由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。2.3、 轉向臂技術零件要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度表面粗糙度Ra/um形位公差/mm尺寸32mm中A端面32IT1212.5尺寸26mm中前端面B26IT1212.5尺寸26mm中后端面C26IT1212.516mm孔IT71.69.3mm孔9.3±0.1IT

5、1212.58.5mm孔8.5IT1425三、選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設計毛坯圖根據(jù)零件材料確定毛坯為可鍛鑄鐵（KT35-10）,大批量生產。按機械制造技術基礎課程設計指南第五章第一節(jié)可確定：1、求最大輪廓尺寸 長133.5mm、寬48.9mm、高49.15mm，故最大輪廓尺寸為133.5mm。2、選取公差等級CT 由<課程設計指導教程>P27表2-1，鑄造方法按機械造型、鑄件材料按鑄鐵，得CT范圍812級。取為10級。3、求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工表面的基本尺寸和逐漸公差等級CT=10級，查表2-3得：公差帶相對于基本尺寸對稱分布。4、求機械加工余量等級 查表2-5，得機械加工余量

6、等級范圍為EG，取為F級。5、求RMA（要求的機械加工余量） 對所有加工表面取同一個數(shù)值，由表2-4查最大輪廓尺寸為133.5mm，機械加工余量等級為F級，得RMA數(shù)值為1.5mm。6、求毛坯基本尺寸依零件圖可知：16、9.3、8.5孔徑較小，鑄成實心。 A面屬單側加工，由式（2-1）得 R=F+RMA+CT/2=32+1.5+2.8/2=34.9mm B、C面屬兩側加工，由式（2-2）得 R=F+2RMA+CT/2=26+2×1.5+2.6/2=30.3mm 根據(jù)數(shù)據(jù)可得： 轉向臂鑄件毛坯尺寸公差與加工余量見下表（3-1）表（3-1）項目A面B、C面16孔9.3孔8.5孔公差等級C

7、T1010加工面基本尺寸3226鑄件尺寸公差2.82.6機械加工余量等級FFRMA1.51.5毛坯基本尺寸34.930.3000 畫毛坯圖（見A3圖紙）四、工藝路線擬定 1、定位基準的選擇 粗基準：為保證工件重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。為互為基準，以20mm端面為粗基準。即B、C面。精基準：精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使兩孔互為基準，選16的孔作為精基準。2、 擬定加工方法和加工方案21、工藝路線： 、銑

8、16mm孔的端面，即26mm圓柱A面 、銑9.3mm孔的兩端面，即20mm圓柱B、C面 、鉆、擴、粗鉸、精鉸孔16mm，倒角1×45° 、鉆8.5mm孔 、鉆9.3mm孔 、刮平B、C面16mm，兩端入體1mm五、選擇加工設備及刀具、量具由于生產類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成.1、選擇加工設備與工藝設備11、選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床工序號02：銑26mm圓柱A面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用臥銑，選擇

9、X62臥銑銑床。 工序號03：銑20mm圓柱B、C面。因為互為基準，工序的工步數(shù)不多，成批生產要求不高的生產效率。故選用臥銑，選擇X62臥銑銑床。工序號04：鉆、擴、粗鉸、精鉸孔16mm，倒角1×45°。選用Z535立式鉆床。 工序號05、06：鉆孔8.5mm、9.3mm。由于內孔的粗糙度、精度要求不高，可以一次性鉆通孔達到加工要求。故選Z525立式鉆床。 工序號07：刮平B、C面16mm，兩端入體1mm。粗糙度要求不高，宜采用Z525立式鉆床。12、選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具、 銑刀：根據(jù)資料查機械制造技術課程設計指導教程表3-31：選擇硬質合金 鑲齒套式端面銑刀。

10、銑刀直徑：d=80mm,齒數(shù)Z=10mm。查金屬機械加工手冊，得銑刀幾何參數(shù)：Kr=60°，=1215°、鉆、擴、粗、精鉸孔16mm，倒角1×45°。選用麻花鉆等專用刀具。、刮平面16mm，選用專用锪刀13選擇量具本零件屬于成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：、選擇加工面的量具根據(jù)資料：查表3-48得，用分度值為0.02mm的三用游標長尺測量，測量范圍0mm150mm，公稱規(guī)格為150×0.02。 、選擇加工孔的量具 根據(jù)資料：由于孔的加工精度要求不同，分別有IT7-IT8、I

11、T12-IT13、大于IT13。所以選擇分度值0.01mm，測量范圍分別為25mm50mm、25mm50mm、5mm30mm的內徑千分尺。確定工藝過程方案見下表（4-1）表（4-1）工序號工序內容機床設備刀具量具01正貨處理145204HBS02銑26mm圓柱A面X62臥銑銑床端面銑刀三用游標長尺03銑20mm圓柱B、C面X62臥銑銑床端面銑刀三用游標長尺04鉆、擴、粗鉸、精鉸孔16mm，倒角1×45°Z535立式鉆床鉆頭擴孔鉸刀內徑千分尺05鉆孔8.5mmZ525立式鉆床麻花鉆等專用刀具內徑千分尺06鉆孔9.3mmZ525立式鉆床麻花鉆等專用刀具內徑千分尺07刮平B、C面

12、16mm，兩端入體1mmZ525立式鉆床平底锪鉆三用游標長尺08去毛刺鉗工臺銼刀09終檢四面組合機床擴孔鉆、鉸刀卡尺、塞規(guī)2、確定工序尺寸21、面的加工（所有面）、A面：根據(jù)加工長度為34.9mm，毛坯余量為2.9mm。查表，得：單側加工的量為1.9mm。經粗加工后的加工余量為1.0mm，再加工的量為1.0mm即可。、B、C面：根據(jù)加工長度為30.3mm，毛坯余量為4.3mm。查表，得：兩側加工的量為1.65mm。經粗加工后的加工余量為1.0mm，兩側再加工的量為0.5mm即可。22、孔的加工、16mm的孔毛坯為實心，孔內粗糙度要求介于IT7-IT8之間。查表2-20得： 鉆孔：15mm 2Z

13、=0.95mm 擴孔：15.85mm 2Z=0.1mm 粗鉸：15.95mm 2Z=0.05mm 精鉸：16mm、8.5mm的孔毛坯為實心，孔內粗糙度要求介于IT12-IT13之間。查表，得：鉆孔8.5mm即可。、9.3mm的孔 毛坯為實心，孔內粗糙度要求大于IT13。查表，得： 鉆孔9.3mm即可。六、確定切削用量及基本時間 工序號04： 本工序為鉆16mm深32mm的孔。包括：鉆、擴、粗鉸、精鉸孔、倒角1×45°。根據(jù)資料選用Z535立式鉆床加工，選標準高速鋼直柄機用鉸刀：r=0、=15°、Kr=45°。 、鉆孔： 確定進給量f 因為深度為32mm較

14、大，宜采用自動進給。查機械制造技術課程設計指導教程表5-25得：f=0.610.75 mm/r 由表5-27取得f=0.72 mm/r 選擇鉆頭磨損標準及耐用度 查表5-130：鉆頭后刀面的最大磨損量為0.8mm。鉆頭直徑d=15mm、則T=60min。 確定切削速度V 查表5-27得：C=16.4、z=0.22、x=0、y=0.4、m=0.125、取k=1.0 且d=15mm a=7.5mm 按公式計算： V=22.061 m/min n=22.061×1000/3.14×15=468.4 r/min根據(jù)查表4-10選取Z535立式鉆床的主軸轉速n=400 r/min=6

15、.67 r/s 則V=3.14×15×6.67/1000=0.314 m/s 鉆孔基本時間 T=(l+l+l)/ f 式中l(wèi)=32mm、取l= l=5mm,f=0.72 mm/r、n=6.67r/s 則T=（32+5+5）/0.72×6.67=8.75s 取T=9s (5)鉆孔的輔助時間 根據(jù)課程設計指導教程第五章第二節(jié)所訴，輔助時間T與基本時間T的關系為T=（0.150.2）T，取T= 0.15T，得T=0.15×9s=1.35s （6）鉆孔其他時間的計算T+ T+（T/m）=9%×（9+1.35）s=0.93s （7）單間時間定額的計算T=

16、（9+1.35+0.93）s=11.28s 、擴孔： 確定進給量f 因為深度為32mm較大，宜采用自動進給。查表5-25得：f=0.91.1 mm/r 由表5-27取得f=0.96 mm/r 選擇擴孔鉆磨損標準及耐用度 查表5-130：擴孔鉆后刀面的最大磨損量為0.8mm。鉆頭直徑d=15mm、則T=30min。 確定切削速度V 查表5-27得：C=27.9、z=0.2、x=0.1、y=0.4、m=0.125、取k=1.0 且d=15.85mm a=0.425mm 按公式計算： V =34.964 m/min n=34.964×1000/3.14×15.85=702.5 r

17、/min根據(jù)查表4-10選取Z535立式鉆床的主軸轉速n=750 r/min=12.5 r/s 則V=3.14×15.85×12.5/1000=0.622 m/s 鉆孔基本時間 T=(l+l+l)/ f 式中l(wèi)=32mm、取l= 2mm、l=3mm,f=0.96 mm/r、n=12.5r/s 則T=（32+2+3）/0.96×12.5=3.1 s 取T=4s (5)鉆孔的輔助時間 根據(jù)課程設計指導教程第五章第二節(jié)所訴，輔助時間T與基本時間T的關系為T=（0.15-0.2）T，取T= 0.15T，得 T=0.15×4s=0.60s （6）鉆孔其他時間的計算

18、 T+ T+（T/m）=9%×（4+0.60）s=0.42s （7）單間時間定額的計算 T=（4+0.6+0.42）s=5.02s 、粗鉸： 確定進給量f 因為深度為32mm較大，宜采用自動進給。查表5-32得：f=1.53.0 mm/r 由表取得f=1.60 mm/r 選擇鉸刀磨損標準及耐用度 查表5-130：鉸刀后刀面的最大磨損量為0.8mm。鉆頭直徑d=15mm、則T=60min。 確定切削速度V 查表5-29得：C=23.2、z=0.2、x=0.1、y=0.5、m=0.3、取k=1.0 且d=15.95mm a=0.05mm按公式計算： V=12.611 m/min n=12

19、.611×1000/3.14×15.95=251.8 r/min根據(jù)查表4-10選取Z535立式鉆床的主軸轉速n=275 r/min=4.58 r/s 則V=3.14×15.95×4.58/1000=0.229 m/s 鉆孔基本時間 T=(l+l+l)/ f 式中l(wèi)=32mm、l= 2mm、查表，取l=13mm,f=1.60 mm/r、n=4.58r/s則T=（32+2+13）/1.60×4.58=6.4 s 取T=7s (5)鉆孔的輔助時間 根據(jù)課程設計指導教程第五章第二節(jié)所訴，輔助時間T與基本時間T的關系為T=（0.15-0.2）T，取T=

20、 0.15T，得T=0.15×7s=1.05s （6）鉆孔其他時間的計算 T+ T+（T/m）=9%×（7+1.05）s=0.72s （7）單間時間定額的計算 T=（7+1.05+0.72）s=8.77s 、精鉸： 確定進給量f 因為深度為32mm較大，宜采用自動進給。查表5-32得：f=1.53.0 mm/r 查表，取得f=1.60 mm/r 選擇鉸刀磨損標準及耐用度 查表5-130：鉸刀后刀面的最大磨損量為0.8mm。鉆頭直徑d=15mm、則T=60min。 確定切削速度V 查表5-30得：C=23.2、z=0.2、x=0.1、y=0.5、m=0.3、取k=1.0 且d

21、=16mm a=0.025mm按公式計算： V =13.491 m/min n=13.491×1000/3.14×16=268.5 r/min根據(jù)查表4-10選取Z535立式鉆床的主軸轉速n=275 r/min=4.58 r/s 則V=3.14×16×4.58/1000=0.230 m/s 鉆孔基本時間 T=(l+l+l)/ f 式中l(wèi)=32mm、取l= 2mm、l=4mm,f=1.60 mm/r、n=4.58r/s 則T=（32+2+4）/1.60×4.58=5.2 s 取T=6s (5)鉆孔的輔助時間根據(jù)課程設計指導教程第五章第二節(jié)所訴，輔

22、助時間T與基本時間T的關系為T=（0.15-0.2）T，取T= 0.15T，得 T=0.15×6s=0.90s （6）鉆孔其他時間的計算 T+ T+（T/m）=9%×（6+0.90）s=0.62s （7）單間時間定額的計算 T=（6+0.90+0.62）s=7.52s 、倒角1×45° 綜上所述，工序4的單間計算時間：T=T+T+T+T=11.28s+5.02s+8.77s+7.52s=32.59s七、夾具設計7.1 夾具設計的基本要求和步驟7.1.1 基本要求 對機床夾具的基本要求是保證工件加工工序的精度要求，提高勞動生產率，降低工件的制造成本，保證夾

23、具有良好的工藝性和勞動條件。在這些基本條件中，有一些是有矛盾的，例如，提高工序的精度，夾具的制造成本就要提高，隨著工件制造精度的不斷提高，對夾具本身也提出更高的精度，那末，工件制造成本也將提高。因此，必須綜合考慮零件批量和制造成本。7.1.2 設計步驟 1. 設計準備 首先應分析、研究工件的結構特點、工藝要求、工件的材料生產批量以及本工序的技術要求。然后，了解所使用機床的規(guī)格、性能、精度及使用刀具、量具的規(guī)格，了解本廠工人的技術要求等。 2. 方案的確定 在經過設計準備階段后，擬定設計方案。 1）確定夾具類型。 2）確定工件定位方案，選擇相應的定位裝置。 3）確定夾緊方式，選擇夾緊裝置。 4）

24、確定刀具調整方案，選擇合適的導向元件及對刀元件。 5）考慮各種裝置、元件的布局，確定夾具的總體結構。在設計時，同時構思幾套方案，繪出草圖，經過分析、比較選出最佳方案。 3. 夾具的精度分析 為保證夾具設計的正確性，必須對夾具精度進行分析，驗證夾具公差（1/31/5）工件允許公差。 4. 繪制夾具總圖 夾具總圖應遵循國家制圖標準來繪圖，總圖比例除特殊情況外，一般按11繪制，以保證良好的直觀性。主視圖應取操作者實際工作時的位置，以作為裝配夾具時的依據(jù)并供使用時參考。總圖中的視圖應盡量少，當必須能夠清楚地表示出夾具的工作原理和整體結構，表示出各種裝置、元件相互位置關系等。繪制總圖的順序一般可采用：

25、1）用雙點劃線繪出工件輪廓外形，并顯示出加工余量。 2）把工件輪廓線視為“透明體” ，按照工件的形狀及位置依次繪出定位、導向、夾緊及其它元件或裝置。 3）繪出夾具體，形成一個夾具整體。 4）確定并標注有關尺寸和夾具技術要求。如標注輪廓尺寸，裝置、檢驗尺寸及公差，主要元件、裝置之間的相互位置精度要求等。 5）總圖上標出夾具名稱、零件編號，填寫夾具零件明細表和標題欄。 6）繪制夾具零件圖 夾具總圖中非標準零件都需繪制零件圖。零件圖上的尺寸、公差和技術要求都必須滿足總圖的要求。7.2夾具設計7.2.1選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。經過決定，設計第4道工序的工裝夾具，工序4的夾具為鉆擴鉸16孔的鉆夾具。7.2.2問題的提出在給定的零件中，對本序加工的主要考慮尺寸，由于公差要求較低，因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上。7.2.3定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇孔20和其端面為基準定位，加一個輔助支撐釘來保住其剛度，為使工件完全定位，再使用活動V形塊配合壓緊螺釘卡，如下圖所示：7.2.4 定位元件的選擇 活動V型塊固定22外圓柱面，限制一個自由度，夾具體加緊20夾緊兩端面，定位元件為活動V型塊。 7.2.5導向元件 因為選定的工序4是鉆孔，