機械制造技術(shù)畢業(yè)設計論文（最新）

1、 機械制造及其自動化1.金屬切削 切削原理 工件與刀具之間相互滑移即表示金屬切削的剪切變形經(jīng)過這種變形以后,切屑從刀具前面上流過時又在刀、屑界面處產(chǎn)生進一步的摩擦變形。通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的長度比切削長度短，這種現(xiàn)象就叫切屑變形。金屬被刀具前面所擠壓而產(chǎn)生的剪切變形是金屬切削過程的特征。由于工件材料刀具和切削條件不同,切屑的變形程度也不同,因此可以得到各種類型的切屑。 機械加工設備 機械加工設備主要有車床，銑床，磨床，鏜床等，一般以車床和銑床應用較廣泛。 刀具 金屬切削刀具一般有45度車刀，90度車刀，鏜刀，鉸刀，拉刀，銑刀等，一般情況的加工車刀和銑刀應用較多，所以以下容多以車

2、刀為主。 積屑瘤 在用低、中速連續(xù)切削一般鋼材或其他塑性材料時,切屑同刀具前面之間存在著摩擦,當切屑上緊靠刀具前面的薄層在較高壓強和溫度的時，同切屑基體分離而粘結(jié)在刀具前面上,再經(jīng)層層重疊粘結(jié),在刀尖附近往往會堆積成一塊經(jīng)過劇烈變形的楔狀切屑材料，叫做積屑瘤。積屑瘤的硬度較基體材料高一倍以上，實際上可代替刀刃切削。積屑瘤的底部較穩(wěn)定，頂部同工件和切屑沒有明顯的分界線,容易破碎和脫落,一部分隨切屑帶走，一部分殘留在加工表面上，從而使工件變得粗糙。所以在精加工時一定要設法避免或抑制積屑瘤的形成。積屑瘤的產(chǎn)生、成長和脫落是一個周期性的動態(tài)過程，它使刀具的實際前角和切削深度也隨之發(fā)生變化，引起切削力波

3、動，影響加工穩(wěn)定性。在一般情況下，當切削速度很低或很高時，因沒有產(chǎn)生積屑瘤的必要條件（較大的切屑與刀具前面間的摩擦力和一定的溫度），不產(chǎn)生積屑瘤。 切削力 切削時刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，這些力組成合力F，在外圓車削時,一般將這個切削合力F分解成三個互相垂直的分力切向力F它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常稱主切削力；徑向力F在平行于基面的平面,與進給方向垂直,又稱推力；軸向力F在平行于基面的平面,與進給方向平行,又稱進給力。一般情況下,F最大,F和F較小,由于刀具的幾何參數(shù)刃磨質(zhì)量和磨損情況的不同和切削條件的改變，F(xiàn)、F對F的比值在很大的圍變化。 切削熱 切削金屬時，由于切屑剪

4、切變形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都轉(zhuǎn)變?yōu)闊?，這種熱叫切削熱。刀具、工件和切屑上的切削熱主要由切削液帶走；不用切削液時，切削熱主要由切屑、工件和刀具帶走或傳出，其中切屑帶走的熱量最大，傳向刀具的熱量雖小，但前面和后面上的溫度卻影響著切削過程和刀具的磨損情況，所以了解切削溫度的變化規(guī)律是十分必要的。 切削溫度 切削過程中切削區(qū)各處的溫度是不同的，形成一個溫度場切屑和工件的溫度分布，這個溫度場影響切屑變形、積屑瘤的大小、加工表面質(zhì)量、加工精度和刀具的磨損等，還影響切削速度的提高。一般說來，切削區(qū)的金屬經(jīng)過剪切變形以后成為切屑,隨之又進一步與刀具前面發(fā)生劇烈摩擦,所以溫度場中溫度分布的最高點

5、不是在正壓力最大的刃口處，而是在前面上距刃口一段距離的地方。 刀具磨損 刀具在切削時的磨損是切削熱和機械摩擦所產(chǎn)生的物理作用和化學作用的綜合結(jié)果。刀具磨損表現(xiàn)為在刀具后面上出現(xiàn)的磨損帶、缺口和崩刃等，前面上常出現(xiàn)的月牙洼狀的磨損，副后面上有時出現(xiàn)的氧化坑和溝紋狀磨損等。當這些磨損擴展到一定程度以后就引起刀具失效，不能繼續(xù)使用。刀具逐漸磨損的因素，通常有磨料磨損、粘著磨損、擴散磨損、氧化磨損、熱裂磨損和塑性變形等。在不同的切削條件下，尤其是在不同切削速度的條件下，刀具受上述一種或幾種磨損機理的作用。例如，在較低切削速度下，刀具一般都因磨料磨損或粘著磨損而破損；在較高速度下，容易產(chǎn)生擴散磨損、氧化

6、磨損和塑性變形。 刀具壽命 刀具由開始切削達到刀具壽命判據(jù)以前所經(jīng)過的切削時間叫做刀具壽命。 切削加工性 指零件被切削加工成合格品的難易程度。它根據(jù)具體加工對象和要求，可用刀具壽命的長短、加工表面質(zhì)量的好壞、金屬切除率的高低、切削功率的大小和斷屑的難易程度等作為依據(jù)。 加工表面質(zhì)量 通常包括表面粗糙度加工硬化殘余應力、表面裂紋和金相顯微組織變化等。切削加工中影響加工表面質(zhì)量的因素很多，例如刀具的刀尖圓弧半徑進給量和積屑瘤等是影響表面粗糙度的主要因素;刀具的刃口鈍圓半徑和磨損及切削條件是影響加工硬化和殘余應力的主要因素。因此，生產(chǎn)中常通過改變刀具的幾何形狀和選擇合理的切削條件來提高加工表面質(zhì)量。

7、 切削振動 切削過程中，刀具與工件之間經(jīng)常會產(chǎn)生自由振動、強迫振動或自激振動(顫振)等類型的機械振動。自由振動是由機床零部件受到某些突然沖擊所引起，它會逐漸衰減。強迫振動是由機床部或外部持續(xù)的交變干擾力（如不平衡的機床運動件、斷續(xù)切削等）所引起，它對切削產(chǎn)生的影響取決于干擾力的大小及其頻率。自激振動是由于刀具與工件之間受到突然干擾力（如切削中遇到硬點）而引起初始振動，使刀具前角、后角和切削速度等發(fā)生變化，以及產(chǎn)生振型耦合等，并從穩(wěn)態(tài)作用的能源中獲得周期性作用的能源，促進并維持振動。通常，根據(jù)切削條件可能產(chǎn)生各種原生型自激振動，從而在加工表面上留下的振紋，又會產(chǎn)生更為常見的再生型自激振動。上述各

8、種振動通常都會影響加刀表面質(zhì)量，降低機床和刀具的壽命，降低生產(chǎn)率，并引起噪聲，極為有害，必須設法消除或減輕。 切屑控制 指控制切屑的形狀和長短。通過控制切屑的卷曲半徑和排出方向，使切屑碰撞到工件或刀具上，而使切屑的卷曲半徑被迫加大，促使切屑中的應力也逐漸增加,直至折斷切屑的卷曲半徑可以通過改變切屑的厚度、在刀具前面上磨制卷屑槽或斷屑臺來控制，其排出方向則主要靠選擇合理的主偏角和刃傾角來控制。 切削液 也稱冷卻潤滑液，用于減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度，以提高刀具壽命、加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。常用的切削液有切削油、乳化液和化學切削液3類。2.工件的定位與夾緊 工件的定位 在加工之前，使工件在機床

9、或夾具上占據(jù)某一個正確位置的過程稱為定位。其方法有三種，第一種是直接找正定位法，第二種方法是劃線找正定位法，第三種方法是利用夾具定位法。 工件定位的基本原理 工件的定位，實質(zhì)上就是限制工件應被限制的自由度。用六個合理布置的定位支承點限制工件的六個自由度，就可以使工件的位置完全確定，此稱為定位的“六點定則”。此定則可以適用于任何形狀，任何類型的工件，具有普遍性。 工件的定位形式 有以下三種，一是完全定位，二是不完全定位，三是過定位。一般情況下，應該盡量避免采用過定位形式。 工件的夾緊 工件定位后用一定的裝置將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作稱之為夾緊；工件定位，夾緊的過程合稱為裝夾

10、。3.加工工藝的規(guī)程的制訂 企業(yè)所用工藝規(guī)程的具體格式雖不統(tǒng)一，但容小異。一般來說，工藝規(guī)程的形式按其容詳細程度，可分為以下幾種： 1）工藝過程卡 ：是一種最簡單和最基本的工藝規(guī)程形式，它對零件制造全過程作出粗略的描述?？ㄆ戳慵帉?，標明零件加工路線、各工序采用的設備和主要工裝以及工時定額。 2）工藝卡：它一般是按零件的工藝階段分車間、分零件編寫，包括工藝過程卡的全部容，只是更詳細地說明了零件的加工步驟?？ㄆ蠈γ餍再|(zhì)、加工順序、各工序所需設備、工藝裝備的要求、切削用量、檢驗工具及方法、工時定額都作出具體規(guī)定，有時還需附有零件草圖。 3）工序卡：這是一種最詳細的工藝規(guī)程，它是以指導工人操作

11、為目的的進行編制的，一般按零件分工序編號?？ㄆ习ū竟ば虻墓ば虿輬D、裝夾方式、切削用量、檢驗工具、工藝裝備以及工時定額的詳細說明。 進一步將工序詳細化的就是工步。 4.零件的加工 下面以CA6140和軸類零件進行簡要說明1）軸類零件的分類、技術(shù)要求軸是機械加工中常見的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結(jié)構(gòu)形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等如圖6-1，其中階梯傳動軸應用較廣，其加工工藝能較全面地反映軸類零件的加工規(guī)律和共性。根據(jù)軸類零件的功用和工作條件，其技術(shù)要求主要在以下方面： 尺寸精度? 軸

12、類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT 5IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為IT6IT9。 幾何形狀精度? 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差圍，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。 相互位置精度? 包括、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。 表面粗糙度? 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據(jù)加工的可能性和經(jīng)濟性來確定。支承軸頸常為0.21.6m，傳動件配合軸頸為0.

13、43.2m。 其他? 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。2）軸類零件的材料、毛坯及熱處理 軸類零件的材料 軸類零件材料? 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。 軸類毛坯? 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結(jié)構(gòu)復雜的軸采用鑄件。毛坯經(jīng)過加熱鍛造后，可使金屬部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。 軸類零件的熱處理 鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 調(diào)質(zhì)一般

14、安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。 軸類零件的安裝方式軸類零件的安裝方式主要有以下三種。采用兩中心孔定位裝夾 一般以重要的外圓面作為粗基準定位，加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準；盡可能做到基準統(tǒng)一、基準重合、互為基準，并實現(xiàn)一次安裝加工多個表面。中心孔是工件加工統(tǒng)一的定位基準和檢驗基準，它自身質(zhì)量非常重要，其準備工作也相對復雜，常常以支承軸頸定位，車（鉆）中心錐孔；再以中心孔定位，精車外圓；以外圓定位，粗磨錐孔；以中心孔定位，精磨外圓；最后

15、以支承軸頸外圓定位，精磨（刮研或研磨）錐孔，使錐孔的各項精度達到要求。用外圓表面定位裝夾對于空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊并傳遞扭矩。一般采用三爪卡盤、四爪卡盤等通用夾具，或各種高精度的自動定心專用夾具，如液性塑料薄壁定心夾具、膜片卡盤等。用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾加工空心軸的外圓表面時，常用帶中心孔的各種堵頭或拉桿心軸來安裝工件。小錐孔時常用堵頭；大錐孔時常用帶堵頭的拉桿心軸。軸類零件工藝過程示例 主軸加工的主要問題是如何保證主軸支承軸頸的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度，主軸前端、外錐面的形狀精度、表面粗糙度以及它們對支承軸頸的位置精度。主軸支承軸頸的

16、尺寸精度、形狀精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保證。磨削前應提高精基準的精度。保證主軸前端、外錐面的形狀精度、表面粗糙度同樣應采用精密磨削的方法。主軸外圓表面的加工，應該以頂尖孔作為統(tǒng)一的定位基準。但在主軸的加工過程中，隨著通孔的加工，作為定位基準面的中心孔消失，工藝上常采用帶有中心孔的錐堵塞到主軸兩端孔中，讓錐堵的頂尖孔起附加定位基準的作用。 CA6140車床主軸加工定位基準的選擇主軸加工中，為了保證各主要表面的相互位置精度，選擇定位基準時，應遵循基準重合、基準統(tǒng)一和互為基準等重要原則，并能在一次裝夾中盡可能加工出較多的表面。由于主軸外圓表面的設計基準是主軸軸心線，根據(jù)基準重合的

17、原則考慮應選擇主軸兩端的頂尖孔作為精基準面。用頂尖孔定位，還能在一次裝夾中將許多外圓表面及其端面加工出來，有利于保證加工面間的位置精度。所以主軸在粗車之前應先加工頂尖孔。 CA6140車床主軸主要加工表面加工工序安排m。105h5軸頸，兩支承軸頸及大頭錐孔。它們加工的尺寸精度在IT5IT6之間，表面粗糙度Ra為0.40.890g5、80h5、75h5、CA6140車床主軸主要加工表面是主軸加工工藝過程可劃分為三個加工階段，即粗加工階段（包括銑端面、加工頂尖孔、粗車外圓等）；半精加工階段（半精車外圓，鉆通孔，車錐面、錐孔，鉆大頭端面各孔，精車外圓等）；精加工階段（包括精銑鍵槽，粗、精磨外圓、錐面

18、、錐孔等）。在機械加工工序中間尚需插入必要的熱處理工序，這就決定了主軸加工各主要表面總是循著以下順序的進行，即粗車調(diào)質(zhì)（預備熱處理）半精車精車淬火-回火（最終熱處理）粗磨精磨。綜上所述，主軸主要表面的加工順序安排如下：外圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工過的外圓表面定位）錐孔粗加工（以半精加工過的外圓表面定位，加工后配錐堵）外圓表面精加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔精加工（以精加工外圓面定位）。當主要表面加工順序確定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。對主軸來說非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。這些表面加工一般不易出現(xiàn)廢品，所以盡量安排在后面工序進行

19、，主要表面加工一旦出了廢品，非主要表面就不需加工了，這樣可以避免浪費工時。但這些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面過程中損傷已精加工過的主要表面。對凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、鍵槽等，都應安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之后，精磨之前進行加工。主軸螺紋，因它與主軸支承軸頸之間有一定的同軸度要求，所以螺紋安排在以非淬火-回火為最終熱處理工序之后的精加工階段進行，這樣半精加工后殘余應力所引起的變形和熱處理后的變形，就不會影響螺紋的加工精度。 CA6140車床主軸加工工藝過程鍛造，熱處理（正火），鋸頭，銑端面鉆中心孔?，粗車外圓，熱處理（調(diào)質(zhì)），車大端各

20、部?，車小端各部，車小端錐孔，車大端錐孔，鉆孔，精車外圓，粗磨大端錐孔，銑花鍵?， 銑鍵槽? ， 車螺紋，精磨外圓， 粗磨外錐面，精磨外錐面，精磨大端錐孔?，鉗工?，檢驗。5.機床夾具1）機床夾具的功能保證加工精度提高生產(chǎn)率 擴大機床的使用圍 減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全。2）機床夾具應滿足的要求機床夾具應滿足的基本要求包括下面幾方面：保證加工精度這是必須做到的最基本要求，其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。 夾具的總體方案應與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批

21、量生產(chǎn)時，夾具應有一定的可調(diào)性，以適應多品種工件的加工。安全、方便、減輕勞動強度機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。要符合工人的操作位置和習慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，盡可能減輕工人勞動強度。 排屑順暢機床夾具中積集切屑會影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時間，降低生產(chǎn)率，因此夾具設計中要給予排屑問題充分的重視。機床夾具應有良好的強度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性 機床夾具設計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。3）機床夾具的類型機床夾具有多種分類方法，如按夾具的使用圍來分

22、，有下面五種類型：通用夾具例如車床上的卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭，平面磨床上的電磁吸盤等，這些夾具通用性強，一般不需調(diào)整就可適應多種工件的安裝加工，在單件小批生產(chǎn)中廣泛應用。 專用夾具 因為它是用于某一特定工件特定工序的夾具，稱為專用夾具。專用夾具廣泛用于成批生產(chǎn)和大批量生產(chǎn)中。本章容主要是針對專用夾具的設計展開的。 可調(diào)整夾具和成組夾具這一類夾具的特點是具有一定的可調(diào)性，或稱“柔性”。夾具中部分元件可更換，部分裝置可調(diào)整，以適應不同工件的加工。可調(diào)整夾具一般適用于同類產(chǎn)品不同品種的生產(chǎn)，略作更換或調(diào)整就可用來安裝不同品種的工件。成組夾具適用于一組尺寸相似、結(jié)構(gòu)相似、工藝相似工件的安裝和加工

23、，在多品種、中小批量生產(chǎn)中有廣泛的應用前景。 組合夾具它是由一系列的標準化元件組裝而成，標準元件有不同的形狀，尺寸和功能，其配合部分有良好的互換性和耐磨性。使用時，可根據(jù)被加工工件的結(jié)構(gòu)和工序要求，選用適當元件進行組合連接，形成一專用夾具。用完后可將元件拆卸、清洗、涂油、人庫，以備后用。它特別適合單件小批生產(chǎn)中位置精度要求較高的工件的加工。 隨行夾具這是一類在自動線和柔性制造系統(tǒng)中使用的夾具。它既要完成工件的定位和夾緊，又要作為運載工具將工件在機床間進行輸送t輸送到下一道工序的機床后，隨行夾具應在機床上準確地定位和可靠地夾緊。4）機床夾具的基本組成夾具的組成歸納如下幾部分： 定位元件及定位裝置

24、用于確定工件正確位置的元件或裝置，定位銷軸和擋銷。 夾緊元件及夾緊裝置用于固定工件已獲得的正確位置的元件或裝置，如螺母和開口墊圈。 導向及對刀元件 用于確定工件與刀具相互位置的元件，銑床夾具中常用對刀塊來確定刀具與工件的位置。 動力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動、液動等動力裝置。 夾具體用于將各種元件、裝置聯(lián)接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。 其它元件及裝置根據(jù)加工需要來設置的元件或裝置，轉(zhuǎn)盤，分度定位套、分度定位銷。叉如銑床夾具中機床與夾具的對定，往往在夾具體底面安裝兩個定向鍵等等。以上所述，是機床夾具的基本組成。對于一個具體的夾具，可能略少或略多一些

25、，但定位、夾緊和夾具體三部分一般是不可缺少的。6.機械加工質(zhì)量分析機械加工產(chǎn)品的質(zhì)量與零件的加工質(zhì)量、產(chǎn)品的裝配質(zhì)量密切相關(guān),而零件的加工質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ),它包括零件的加工精度和表面質(zhì)量兩方面。 1）機械加工精度的含義及容 加工精度是指零件經(jīng)過加工后的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等參數(shù)的實際值與理想值相符合的程度,而它們之間的偏離程度則稱為加工誤差。加工精度在數(shù)值上通過加工誤差的大小來表示。零件的幾何參數(shù)包括幾何形狀、尺寸和相互位置三個方面,故加工精度包括:尺寸精度。尺寸精度用來限制加工表面與其基準間尺寸誤差不超過一定的圍。幾何形狀精度。幾何形狀精度用來限制加工表面宏觀幾何形狀誤差

26、,如圓度、圓柱度、平面度、直線度等。相互位置精度。相互位置精度用來限制加工表面與其基準間的相互位置誤差,如平行度、垂直度、同軸度、位置度零件各差來表示的要求和允許用專門的符明。 2）影響加工精度的原始誤差 機械加工中,多方面的因素都對工藝系統(tǒng)產(chǎn)生影響,從而造成各種各樣的原始誤差。這些原始誤差,一部分與工藝系統(tǒng)本身的結(jié)構(gòu)狀態(tài)有關(guān),一部分與切削過程有關(guān)。按照這些誤差的性質(zhì)可歸納為以下四個方面:工藝系統(tǒng)的幾何誤差。工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括加工方法的原理誤差,機床的幾何誤差、調(diào)整誤差,刀具和夾具的制造誤差,工件的裝夾誤差以及工藝系統(tǒng)磨損所引起的誤差。工藝系統(tǒng)受力變形所引起的誤差。工藝系統(tǒng)熱變形所引起的誤

27、差。工件的殘余應力引起的誤差。 3）機械加工誤差的分類 系統(tǒng)誤差與隨機誤差。從誤差是否被人們掌握來分,誤差可分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差(又稱偶然誤差)。凡是誤差的大小和方向均已被掌握的,則為系統(tǒng)誤差。系統(tǒng)誤差又分為常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差。常值系統(tǒng)誤差的數(shù)值是不變的。如機床、夾具、刀具和量具的制造誤差都是常值誤差。變值系統(tǒng)誤差是誤差的大小和方向按一定 規(guī)律 變化,可按線性變化,也可按非線性變化。如刀具在正常磨損時,其磨損值與時間成線性正比關(guān)系,它是線性變值系統(tǒng)誤差;而刀具受熱伸長,其伸長量和時間就是非線性變值系統(tǒng)誤差。凡是沒有被掌握誤差規(guī)律的,則為隨機誤差。 靜態(tài)誤差、切削狀態(tài)誤差與動態(tài)誤差。從

28、誤差是否與切削狀態(tài)有關(guān)來分,可分為靜態(tài)誤差與切削狀態(tài)誤差。工藝系統(tǒng)在不切削狀態(tài)下所出現(xiàn)的誤差,通常稱為靜態(tài)誤差,如機床的幾何精度和傳動精度等。工藝系統(tǒng)在切削狀態(tài)下所出現(xiàn)的誤差,通常稱為切削狀態(tài)誤差,如機房;在切削時的受力變形和受熱變形等。工藝系統(tǒng)在有振動的狀態(tài)下所出現(xiàn)的誤差,稱為動態(tài)誤差4）工藝系統(tǒng)的幾何誤差 加工原理誤差：加工原理誤差是由于采用了近似的成形運動或近似的刀刃輪廓進行加工所產(chǎn)生的誤差。機床的幾何誤差：主軸回轉(zhuǎn)運動誤差，軸向竄動，主軸回轉(zhuǎn)運動誤差的影響因素（有主軸軸頸的誤差、軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差及主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形等） 7.機械裝配工藝基礎(chǔ)1）裝配的概念 機械產(chǎn)品的一般都是由許多零件個部件組成的。按照規(guī)定的技術(shù)要求，將若干個零件組和成組件、部件或?qū)⑷舾蓚€零件的組件、部分組成產(chǎn)品的過程，稱為裝配。 機械裝配是整個機械制造過程中的最后一個階段在制造過程中占有非常重要的地位概述 2) 物理方面的要求精度 物理方向的精度要求容很大，如轉(zhuǎn)速、重量