預應力混凝土預制箱梁混凝土工序

1、預應力混凝土預制箱梁混凝土工序箱梁混凝土設計：梁體混凝土強度等級為C50耐久性混凝土?；炷潦┕み^程控制與質量控制要點 拌合及養(yǎng)護用水 拌制和養(yǎng)護混凝土用水符合飲用標準的水，即可使用。 拌合用水需要經過水質化驗，符合要求后，方可使用。 養(yǎng)護用水嚴禁使用不合格水。1、混凝土拌制 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內。原材料投料順序為：砂、碎石水泥、摻合料、水及外加劑。 配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量準確到±1%，粗、細骨料的稱量±2%（均以質量計）。混凝土拌合物配料采用自動計量裝置，粗、

2、細骨料的含水量及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。 混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服從灌筑。施工中還要考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，頂板坍落度控制在180200mm,底、腹板坍落度控制在160180mm。 冬季攪拌混凝土前，先經過熱工計算，并經試驗確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不高于80。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不高于60。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚自然加熱，但是不能直接加熱。

3、 炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，要控制水泥的入攪拌機溫度不大于40。采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。2、混凝土澆筑 澆筑混凝土前，先檢查鋼筋保護層墊塊位置、數(shù)量及其緊固程度。梁體側面和底板墊塊數(shù)量至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸要能保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，不得使用砂漿墊塊，采用細石混凝土墊塊其抗腐蝕能力和抗壓強強度應高于構件本體混凝土強度，且水膠比不大于0.4。 混凝土運輸采用5臺混凝土運輸車配合兩臺布料機進行泵送，保持泵機從開始到灌筑全過程的正常運

4、轉，混凝土連續(xù)不斷地輸出。泵送之前先對泵管進行潤滑，潤滑物采用1：2水泥砂漿。配制0.5-1.0m3砂漿倒入料斗，進行泵送，當砂漿即將壓送完畢時，即倒入混凝土直接轉入正常泵送。 開始泵送時，速度先慢后快，逐步加速。同時，觀察混凝土泵的壓力和系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，再以正常速度泵送。當混凝土泵送出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。先用木槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，防止堵塞。輸送管路的起始水平段長度不小于15米，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐管。高溫或低溫環(huán)境下輸送

5、管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。梁體混凝土灌注由2臺HGY-19型布料機置于梁體兩端對稱進行布料，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻?；炷恋臐仓捎眠B續(xù)整體灌注。灌注時采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度為30°45°，縱向分段長度控制在610m，水平分層厚度不大于30cm，先后兩層混凝土得間隔時間不超過混凝土初凝時間。灌注的總原則為：先底板、再腹板、最后頂板，從兩端到中間，分層灌注混凝土。具體澆筑方法如下：第一步：從兩端向中間通過腹板對稱灌注底板與腹板交接處混凝土，采用插入式振搗棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。澆筑第

6、一步示意圖 第二步：灌注底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣灌注后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。圖二 澆筑第二步示意圖為防止底板混凝土超厚,澆筑時使底板兩側混凝土超過內模下梗肋后,稍作停頓,再從內模頂部預設澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土,只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振搗棒推移混凝土以免造成混凝土離析。第三步：底板澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式,每層混凝土厚度不超過30cm,2臺布料機分別從兩端向中間澆筑,但在

7、跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱，同時每層的接頭相互錯開。 圖三 澆筑第三步示意圖兩側腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內模偏移。 在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內外模板，通過聲音判斷腹板內混凝土是否密實。第四步：當兩腹板槽灌平后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑時分別從兩端向跨中方向和兩邊翼緣外側向中部澆筑，分段澆筑，每段23米，連續(xù)澆筑。 圖四 澆筑第四步示意圖頂板混凝土采用插入式振搗棒振搗，橋面采用振動梁振搗及人工收漿抹面。 梁體混凝土澆筑完畢后，對底板、頂板混凝土表面進行第二次收漿抹面，以防裂紋和不平整。混凝土振搗：梁體混凝土振搗以插

8、入式振搗棒、附著式振搗器相結合進行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗棒，腹板采用插入式振搗棒和附著式振搗器相結合振搗方式。隨著混凝土的灌筑逐步振搗，灌筑人員注意觀察，合理操作，準確及時的開關振搗器，以達到有效的震動。 施工中要求：拌合物入模前含氣量控制在24%，拌合物入模溫度控制在530，同時要求模板表面溫度控制在535。在每次混凝土施工中對：坍落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現(xiàn)。 32m箱梁梁體混凝土澆筑時間不超過6h，夏天避開中午和下午的高溫時間，雨天盡量不進行混凝土施工。 箱梁灌筑采用附著式振搗器和插入振搗器組合振搗工藝。側模上安裝高頻振搗

9、器。灌筑梁體時，箱梁底板、腹板采用以插入式振搗器與著式振搗器相結合搗方式；頂板混凝土振搗以提漿機、插入式振搗器相結合的振搗方式。端部用插入式振搗器振實，高頻振搗器提漿；梁體翼板用插入式振搗器振實。隨著混凝土灌注逐步振搗，灌注人員注意觀察，合理操作，準確及時的開關震動器，以達到有效的震動。 振搗棒只能用于沒有預應力管道部分混凝土振搗，不能將振搗棒支倚在鋼筋上振動，以免鋼筋、預埋件移位或變形。灌注橋面混凝土時，要保證防撞墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，灌注時設專人負責檢查上述預埋件是否移位，發(fā)現(xiàn)問題及時校正。 檢查底腹板的混凝土密實度，尤其是內腔底板位置，澆筑時應該

10、用小鐵錘敲擊模板，若聲音不清脆時，則該部位混凝土已經密實，反之則需要設法使混凝土密實。3、質量控制要點 耐久性混凝土配合比選定是保證箱梁施工質量的關鍵。橋梁生產前作好高性能混凝土配合比的選定工作。 在正式進行高性能混凝土進行試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產品進行試驗。根據料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在160200mm（保證泵送）、含氣量控制在24%，對泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或對應砂漿的抗裂性能對比試驗，從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。 施

11、工中根據氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失。混凝土在拌合過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、和易性、保水率、含氣量）的試驗與觀察，前3車每車測定坍落度，穩(wěn)定后每50m3測一次。 混凝土灌筑：采取快速、連續(xù)灌筑，一次成型的方式。灌筑時間不超過6h，炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，要在低溫或傍晚進行混凝土的澆筑。灌筑中，兩側腹板混凝土高度保持一致；灌筑時采用斜向分段、水平分層的方法，水平分層厚度不大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不超過混凝土的初凝時間。灌筑完畢后，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。 采用附著式振搗器與插入式振搗器相結合進行振搗。底板、

12、頂板混凝土以插入式振搗為主；腹板以插入式振搗器為主，附著式振搗器為副。附著式振搗器安裝在腹板外側，靠近倒角處。水平每隔2m安設一個，每側端模及端模底板處各安設兩臺附著式振搗器。插入式振搗器要快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為510cm。振搗時間以混凝土無下沉、無氣泡、表面平整、泛光為準。實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。嚴禁振搗棒觸碰抽拔棒。振搗時還要防止鋼筋移動。灌筑振搗過程中要注意及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。 當晝夜平均氣溫連續(xù)3天低于5或者最低氣

13、溫低于-3時，采取保溫措施，并按冬季施工處理。 耐久性混凝土的檢驗與評定: 耐久性混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型。每孔箱梁的抗壓試件組數(shù)：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為9組（1組作為脫模依據，3組作為初張拉依據，3組作為終張拉依據，初張拉及終張拉各備用1）；標準試件28d標養(yǎng)試件12組，底板、頂板、腹板各備用1組。彈性模量試件為6組，其中3組隨梁同條件養(yǎng)護，3組標準養(yǎng)護。高性能混凝土施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求，組織自檢。在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢

14、驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結果進行審核，簽認。4、箱梁養(yǎng)護4.1 混凝土養(yǎng)生采用保濕、保溫養(yǎng)護。分別為蒸汽養(yǎng)護和自然養(yǎng)護。4.2 混凝土灌筑完畢采用養(yǎng)護罩封閉梁體，并輸入蒸汽控制梁體周圍的濕度和溫度。蒸汽養(yǎng)護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。4.3 靜停期間，保持棚溫不低于5，灌筑完4h后方可升溫。 氣溫較低時輸入蒸汽升溫。升溫速度不超過10/h；恒溫不超過45，混凝土芯部溫度不超過60，個別最大不超過65。降溫時降溫速度不超過10/h；當降溫至梁體溫度與環(huán)境溫度之差不超過15時，撤除養(yǎng)護罩。箱梁的內室降溫較慢，適當采取通風措施。罩內各部位的溫度保持一致，溫差不大于10。4.4 蒸汽養(yǎng)護定

15、時測溫度，并作好記錄。壓力式溫度計布置在內箱跨中和靠梁端4m處以及側模外。恒溫時半小時測一次溫度，升、降溫時每半小時測一次，防止混凝土裂紋產生。4.5 蒸汽養(yǎng)護結束后，要立即進行灑水養(yǎng)護，時間不少于7d。對于冬季施工澆注的混凝土要采取覆蓋養(yǎng)護，當平均氣溫低于5時，要按冬季施工方法進行養(yǎng)護，箱梁表面噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護。5、高性能混凝土的質量控制措施5.1 箱梁混凝土采用高性能性混凝土，按使用年限100年進行耐久性檢驗。對抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應等多項技術指標提出了高標準要求。開工建場同時開展合格料源的選定工作，并結合已有的成熟經驗及時組織試驗人員進行高性

16、能混凝土配合比選擇試驗，在試生產前確定出滿足施工要求的高性能混凝土配合比。5.2 為滿足性能和配制上的基本要求，重點進行以下工作：進行砂、石、水泥選材試驗；粉煤灰的摻合量試驗；復合型外加劑的選定及摻量試驗；膠凝材料性能品質及技術標準試驗。 配合比設計：配合比試驗包含室內試驗和生產過程試驗兩階段。 配合比室內試驗：通過正交設計，對不同齡期混凝土力學指標、性能進行測試，根據試驗結果，選定配合比。 中間生產試驗：實體采樣進行混凝土質量分析和氯離子擴散系數(shù)試驗，確認結構混凝土的耐久性。 在箱梁預制生產中，對混凝土攪拌、灌筑、振搗從工藝上嚴格控制，特別對箱梁養(yǎng)生，嚴格控制升、降溫速度，確保拆模時梁體溫度

17、與環(huán)境溫度的差別小于15。5.3 制定關鍵工序的質量控制措施：攪拌工序、運輸工序、澆筑工序、振搗工序、養(yǎng)護工序。 耐久性混凝土施工前，事先確定并培訓專門從事耐久性混凝土關鍵工序過程施工的操作人員和記錄人員。 混凝土攪拌過程中，每一工作班正式稱量前，對計量設備進行零點校核。定期或隨時（雨天）測定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。當含水率有顯著變化時，增加測定次數(shù)，并依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量。攪拌耐久混凝土時，按攪拌機操作規(guī)程指定的投料順序，即：砂、碎石水泥、粉煤灰、水及外加劑。原材料的投放順序及混凝土的攪拌時間嚴格執(zhí)行，不可無故更改，未經批準不得任意延長和縮短攪拌時間。 耐久性混凝

18、土運輸設備能確保澆筑工作連續(xù)進行，其運輸能力與攪拌設備的攪拌能力相匹配，確保運輸設備不漏漿和不泌水。在運輸混凝土過程中，保持混凝土的均勻性，做到不分層、不離析、不漏漿。泵送施工根據施工進度安排，加強組織和調度工作，確保連續(xù)均勻供料。 澆筑前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查。保護層墊塊的尺寸保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（工字形或錐形）有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。 混凝土入模溫度視氣溫而調整，一般不超過30。預應力混凝土梁體采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。每孔梁的澆筑時間不超過6h。 采用插入式振搗器時，采用垂直點振方式振搗，或采用插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗。每點的振搗時間以表面平整、泛光或無氣泡，無下沉為準，一般為2030s，避免過振。 對采用帶模養(yǎng)護的混凝土結構，保證模板按接縫處混凝土不失水干燥。新澆立面混凝土2448h后且強度發(fā)展至對結構安全性無不利影響時，可略微松開模板，并澆水養(yǎng)護7d以上。對于具有大面積暴露面的結構，振搗結束后，立即將暴露面混凝土抹平，再用麻布、等覆蓋，及時采取灑水噴霧等保濕措施養(yǎng)護14d以上，以減少混凝土的暴露時間，防止混凝土表面水分過度蒸發(fā)。 混凝