鋅合金質(zhì)量人員工作手冊

1、嘉興精塑通訊科技文件編號待定鋅合金質(zhì)量人員工作手冊頁數(shù)9/3文 件 修 訂 變 更 履 歷 表版 次修訂內(nèi)容摘要或DOC NO修訂頁次 修訂日期 A初 版 發(fā) 行-核 準審 核制 定 發(fā) 行 章執(zhí)行部門(者,工序)：鋅合金質(zhì)量人員監(jiān)督部門(者,工序)：質(zhì)量科長/經(jīng)理/公司各級領導實 施 日 期 ： 2021年4月5日1、目的 為提升鋅合金質(zhì)量，品質(zhì)人員責任細化分工明確，作為考核質(zhì)量人員的主要依據(jù)特此制定此工作手冊；2、適用范圍 應用鋅合金來料檢驗、首件、巡檢、抽檢、入庫，處理全過程的質(zhì)量控制，確認發(fā)行所有質(zhì)量人嚴格執(zhí)行相關事宜。3、標準內(nèi)容 ： 人員配置；五金工程師1人、鋅合金組長1人、白班/

2、夜班領班各1人. QC8人含兩班、具體分工：壓鑄2人領班負責/沖壓2人/拋光1人/批鋒1人/ /電鍍2人/攻牙2人/鐳雕2人；QC人員的配置隨各工序機臺、線別和產(chǎn)量的增加而增加，負責各工序的試樣/來料檢驗/首件/巡檢/測量 /抽檢入庫等。 品質(zhì)人員職責及要求：五金工程師：1.負責鋅合金、沖壓所有工序的檢驗指導書制定及檢驗手法培訓指導；2.鋅合金、沖壓質(zhì)量控制系統(tǒng)的維護和改良；質(zhì)量異常的分析和主導改良措施落實，3.客戶投訴的回復及整改措施的跟蹤確認；4.就質(zhì)量異常及改良事項跨部門的溝通協(xié)調(diào)解決；并參與產(chǎn)品外觀判定。5.參與新產(chǎn)品的開發(fā)導入工作，就客戶要求的質(zhì)量要求的溝通和傳達，鋅合金組長：1.負

3、責鋅合金QC人員的分配和日常管理及部門之間的聯(lián)絡；2.日報、周報、月報制作，質(zhì)量異常及客戶投訴匯總，3.產(chǎn)品外觀的判定，在無法判定的情況下及時匯報工程師或科長；4.主導制程異常的檢討必要時請質(zhì)量科長或工程師協(xié)助，?檢驗指導書?的制定及檢驗手法的培訓，要有強烈的質(zhì)量意識和溝通協(xié)調(diào)能力，對質(zhì)量的判定果斷，客戶投訴確實認和提出處理建議；鋅合金班長：1.為各班人員的日常管理及工作分配及上組長人員交待的任務實施，2.新進人員的培訓及考核。3.審核檢驗人員日常報表及匯總至品質(zhì)組長。4.對其崗位的資料及限度樣品的整放及其知會檢驗人員。對質(zhì)量異常單的追蹤及匯總，及白班負責人對其夜班未追蹤完成的異常進行處理或上

4、報?！?S工作。6.負責抽查已確認產(chǎn)線不良品，及單據(jù)簽字工作。 QC檢驗人員： 1.嚴格按照?各工序檢驗標準?和工程樣品對各工序來料情況，結(jié)合?c=0抽樣方案表?進行抽檢確認。如發(fā)現(xiàn)來料異常及時開具?品質(zhì)異常聯(lián)絡單?及時通知品質(zhì)班組長并反應生產(chǎn)帶班組長時間為5分鐘之內(nèi)。2.嚴格按照?各工序檢驗標準?、?鋅合金作業(yè)指導書?及工程樣品對各工序產(chǎn)品進行首件確認檢驗，做好?首件檢記錄表?及?尺寸測量報表?，如發(fā)現(xiàn)異常及時開具?品質(zhì)異常聯(lián)絡單?及時通知品質(zhì)班組長并反應生產(chǎn)帶班組長時間為5分鐘之內(nèi)。3.按照?鋅合金作業(yè)指導書?和?各工序檢驗標準?巡機巡線。并登記各工序?巡檢記錄表?及?尺寸測量報表?；如產(chǎn)

5、線出現(xiàn)制程異常情況并開具?品質(zhì)異常聯(lián)絡單?，及時通知品質(zhì)班組長并反應給生產(chǎn)帶班組長時間為5分鐘之內(nèi)。4.嚴格按照?各工序檢驗標準?和工程樣品，結(jié)合?c=0抽樣方案表?對各工序產(chǎn)品進行抽檢檢驗入庫；登記?品質(zhì)日報?及簽字、蓋章保證產(chǎn)品入庫。5.嚴格按照合格首件及工程樣板，要求生產(chǎn)對批退產(chǎn)品進行返工，并登記?品質(zhì)日報表?進行全過程監(jiān)督。6.負責產(chǎn)線各工序全檢、抽檢后來料不良、制程不良確認、入庫工作。6.各工序品質(zhì)人員每天下班前將所有報表及品質(zhì)異常單必須附有不良樣板整理確認，交與帶班班長。7.各工序QC每天整理各工序不良樣品，匯總至帶班班長，制定為各工序不良樣板以便生產(chǎn)改善?！?S工作。3.3工作過

6、程； 1 、每天工作前準備；各工序QC根據(jù)對當日PMC及生產(chǎn)排單，準備當天所生產(chǎn)的產(chǎn)品的“工程樣品及相關記錄表單、文件 ?C=0抽樣方案表?、?五金件檢驗標準?、?鋅合金各工序檢驗標準?、?鋅合金作業(yè)指導書?、?工程BOM表?、?鋅合金首件記錄表?、?鋅合金巡檢記錄表?、?品質(zhì)日報表?、?尺寸測量報告?異常連絡單?.3.2.2、 各工序品管人員每天交班前半小時，必須將把本班的異常狀況登記在專用交接本上，附有品質(zhì)異常聯(lián)絡單附不良樣板！上班要提前15分鐘，做好交接班工作。如有產(chǎn)品未清線，要將產(chǎn)品型號、數(shù)量、質(zhì)量狀況標示清楚，良品、不良品、待加工產(chǎn)品一定要標示明晰以免給后續(xù)加工帶來麻煩。加工部位、需

7、加工問題必須開具?品質(zhì)異常聯(lián)絡單?，以便后續(xù)班別生產(chǎn)注意改善及追蹤。 3.3.3 各工序來料檢驗： 現(xiàn)場QC在白晚班交接完后，對生產(chǎn)各工序已全檢壓鑄、沖壓、批鋒、拋光、電鍍、攻牙、鐳雕來料必須抽檢工作，根據(jù)?各工序檢驗標準?、?五金件檢驗標準?核對相應產(chǎn)品的工程樣板，以確認各工序來料狀況。重點注意內(nèi)容： 壓鑄：A.壓鑄機料溫、模溫生產(chǎn)中料溫控制在420430，模溫控制在120150之間；且必須查看壓鑄機臺電子顯示記錄。是否在所述范圍之內(nèi)。鑄件的結(jié)構(gòu)螺絲柱、扣位、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔是否存在多料、少料、堵孔、變形、頂高現(xiàn)象；如有判定NG可加工不影響裝配外觀的除外查看外觀是否有砂眼針孔、冷水

8、紋等現(xiàn)象.C.壓鑄件的重點尺寸，用卡尺及二次元測量外觀長寬度、按鍵框長寬度、LCD框長寬度、鏡片框長寬度；使用高度規(guī)、帶刻度鑲針等測量螺絲柱高度、深度、直徑，確保與工程圖標注尺寸一致含+拋光余量/-電鍍余量。D. 將選好及測量好的壓鑄件已沖水口送給試拋員進行試拋工作1.查看外觀是否有拋不掉的水紋及砂眼；如有判定NG,另砂眼A面 D0.1 mm; N2 DS40；B面0.15mm，N3 DS20在此范圍內(nèi)的判定為OK;水紋為測物外表與眼睛距離：300350mm看不到判定OK,看得到判定NG.2.檢測試拋產(chǎn)品的外觀尺寸和外觀光澤度，外觀拋光后尺寸在公差范圍內(nèi)，原那么上不能超出上限單邊減0.02-0

9、.04MM;不能低于下公差單邊0.02-0.04mm.除符合3.4.3，實配后總體出貨不良比率不能超出正常出貨的10%；超出判定為NG;外觀光澤度原那么上為測物外表與眼睛距離：300350mm看不到判定OK,看得到判定NG.3.試拋產(chǎn)品合格后進行殼體實配，看是否存在順差與逆差現(xiàn)象，是否存在段差。如有縫隙：必須均勻且縫隙0.25mm,順差0.15mm，逆差0.20mm;(因電鍍后單邊增加0.02-0.04mm)。4.試攻牙，在送檢10pcs中隨意攻牙2pcs進行牙口測試，螺絲柱壓鑄標準直徑1.20mm-1.25mm，螺絲柱深度3.0mm-3.5mm，實際攻牙絲錐直徑1.40mm；，深度3.0mm

10、-3.5mm，根據(jù)各型號BOM表確立實際深度。并螺紋直徑未超出1.40mm,螺絲柱深度在 之間，螺紋規(guī)檢測未滑牙，手工螺絲刀打螺絲深度符合標準 底殼面殼之間螺紋經(jīng)拉力測試為別離，判定OK,.滑牙或深度缺乏影響裝配視為NG.5.如發(fā)現(xiàn)結(jié)構(gòu)，外觀與工程樣板及尺寸不符，抽檢比例3%超標準請生產(chǎn)全檢，并及時開具品質(zhì)異常單，并在5分鐘內(nèi)通知品質(zhì)帶班班/組長及生產(chǎn)科長和工程人員現(xiàn)場處理。沖壓：1.品檢先觀察按鍵框及LCD框內(nèi)水口及殘留批鋒是否干凈，有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂。如有立刻查找上道工序所有操作程序，并告知帶班班/組長，開具品質(zhì)異常聯(lián)絡單，停線改良，全部產(chǎn)品生產(chǎn)全檢，不良品隔離待

11、修，待處理。3.試拋光、試攻牙、實配結(jié)合壓鑄C要求。批鋒：1.壓鑄沖壓件按鍵框、LCD內(nèi)外框、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱批鋒全部屬于重點控制部位，不能殘留批鋒、不能變形、不能影響裝配。2.品檢先觀察按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。以確認來料合格性，3.試拋光、試攻牙、實配結(jié)合壓鑄CD要求。拋光：1.品檢先觀察已拋光產(chǎn)品按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈

12、，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。2.拋光產(chǎn)品是否拋缺，段差。存在砂眼、水紋等現(xiàn)象，以確認來料合格性，3.試攻牙、實配結(jié)合壓鑄CD要求。電鍍：1. 查看來料電鍍件的結(jié)構(gòu)螺絲柱、扣位、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔是否存在拋光蠟殘留、堵孔、變形現(xiàn)象；如有判定NG可加工不影響裝配外觀的除外. 2.查看電鍍件外觀是否有批鋒、翹曲/變形、污漬、拋光塌邊、硬劃痕、細劃痕、氣泡，發(fā)白鉻燒焦、高光不良、沖裁塌角、光澤度、漏鍍、鍍層脫落、銹斑、點缺陷麻點顆粒異色點、渣屑、毛邊、油污、臟污、氧化、生銹、水漬、水紋、色差發(fā)黃、凹坑、碰劃傷、磨花等現(xiàn)象。如

13、有請按五金件來料標準中要求檢驗確認。3.品檢先觀察電鍍產(chǎn)品按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。4.電鍍產(chǎn)品是否拋缺，段差，以確認來料合格性.5.試攻牙、實配結(jié)合壓鑄CD要求攻牙：1.查看來料電鍍件的結(jié)構(gòu)螺絲柱、扣位、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔是否存在拋光蠟殘留、堵孔、變形現(xiàn)象；如有判定NG可加工不影響裝配外觀的除外. 2.查看電鍍件外觀是否有批鋒、翹曲/變形、污漬、拋光塌邊、硬劃痕、細劃痕、氣泡，發(fā)白鉻燒焦、高光不良、沖裁塌角、光澤度

14、、漏鍍、鍍層脫落、銹斑、點缺陷麻點顆粒異色點、渣屑、毛邊、油污、臟污、氧化、生銹、水漬、水紋、色差發(fā)黃、凹坑、碰劃傷、磨花等現(xiàn)象。如有請按五金件來料標準中要求檢驗確認。3.品檢先觀察電鍍產(chǎn)品按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。4.電鍍產(chǎn)品是否拋缺，段差。，5.實配結(jié)合壓鑄CD要求鐳雕：1.查看來料電鍍件的結(jié)構(gòu)螺絲柱、扣位、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔是否存在拋光蠟殘留、堵孔、變形現(xiàn)象；如有判定NG可加工不影響裝配外觀的除外. 2.查看電

15、鍍件外觀是否有批鋒、翹曲/變形、污漬、拋光塌邊、硬劃痕、細劃痕、氣泡，發(fā)白鉻燒焦、高光不良、沖裁塌角、光澤度、漏鍍、鍍層脫落、銹斑、點缺陷麻點顆粒異色點、渣屑、毛邊、油污、臟污、氧化、生銹、水漬、水紋、色差發(fā)黃、凹坑、碰劃傷、磨花等現(xiàn)象。如有請按五金件來料標準中要求檢驗確認。3.品檢先觀察電鍍產(chǎn)品按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。2.電鍍產(chǎn)品是否拋缺，段差。，3.再看攻牙產(chǎn)品所有螺絲柱是否全部攻牙，是否有漏攻、淺攻牙、堵孔、劃傷碰傷

16、現(xiàn)象，再用1.40mm螺絲塞規(guī)測試牙口是否存在滑牙和淺攻牙現(xiàn)象，再用1.4*3.0或1。4*3.5螺絲裝配測試。3.3.4首件確實認：各工序結(jié)合以上來料檢驗具體操作及鋅合金各工序作業(yè)指導書1：壓鑄電鍍產(chǎn)品符合圖紙要求；各重點控制工程在公差范圍之內(nèi)，并且裝配段差符合標準。2：試拋產(chǎn)品各個項指標到達下工序加工要求，試拋品各項指標到達試拋樣板限度樣板。3：試攻牙成品牙口直徑1.4mm,深度3.0mm-3.5mm,螺紋規(guī)檢測未滑牙，手工螺絲刀打螺絲深度符合標準。4：每次各型號每生產(chǎn)200pcs首件送檢10pcs,進行試拋1pcs，不良品1pcs可繼續(xù)生產(chǎn)，超出停機分析原因。/出貨抽檢：各工序結(jié)合以上來

17、料檢驗具體操作及鋅合金各工序作業(yè)指導書壓鑄：每小時巡機臺一次，并做好首件及巡檢記錄、尺寸測量報告、抽檢報表，詳細記錄各型號產(chǎn)品實際狀況。如發(fā)現(xiàn)結(jié)構(gòu)，外觀與工程樣板及尺寸不符，抽檢比例3%超標準請生產(chǎn)全檢，并及時開具品質(zhì)異常單，并在5分鐘內(nèi)通知品質(zhì)帶班班/組長及生產(chǎn)科長和工程人員現(xiàn)場處理。具體按照鋅合金壓鑄檢驗指導書操作。并結(jié)合來料檢驗沖壓：壓鑄件反面方向放入沖壓后模內(nèi)，觀察是否平穩(wěn)、完全與后模接觸，按下下降鍵，待按鍵框多余批鋒LCD框內(nèi)水口沖下后，開啟上升鍵，待到達設定位置取下壓鑄件，看是否批鋒沖干凈，自動吹風機是否將殘留批鋒吹干凈，如沒有及時用毛刷清理殘留批鋒。品檢先觀察按鍵框及LCD框內(nèi)水

18、口及殘留批鋒是否干凈，有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂。如有立刻查找上道工序所有操作程序，并告知帶班班/組長，開具品質(zhì)異常聯(lián)絡單，停線改良，全部產(chǎn)品生產(chǎn)全檢，不良品隔離待修，待處理。每送檢200pcs不良品1pcs可繼續(xù)生產(chǎn).否那么停線整改！批鋒：品檢先觀察按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。以確認首件合格性，具體1.要求生產(chǎn)每人必須有姓名標示，然后將合格首件送還生產(chǎn)每位員工，以此作為合格標準，2.后續(xù)批鋒自檢及全檢合格后

19、，再送檢品管、如有批鋒殘留，挫缺，嚴重劃傷、嚴重碰傷，在經(jīng)試拋后嚴重影響外觀及裝配判定為NG,退還給生產(chǎn)，3.根據(jù)全檢送檢姓名標示立刻查找操作員工、現(xiàn)場檢驗操作程序及批鋒手法，并告知帶班班/組長，開具品質(zhì)異常聯(lián)絡單，單人停線改良，單人全部產(chǎn)品生產(chǎn)再次返工全檢，嚴重不良品隔離待修，待處理。抽檢每送檢100pcs不良品3pcs可繼續(xù)生產(chǎn).否那么停線整改！3pcs可繼續(xù)生產(chǎn).否那么停線整改！并對不良品進行挑選。3pcs可繼續(xù)生產(chǎn).否那么停線整改！并對不良品進行挑選。1pcs可繼續(xù)生產(chǎn).否那么停線整改！并對不良品進行挑選。鐳雕：品檢先觀察電鍍產(chǎn)品按鍵框內(nèi)外側(cè)、LCD框內(nèi)外側(cè)、攝像頭孔、聽筒孔、送話器孔

20、、扣位、螺絲柱、頂針位是否殘留批鋒、是否干凈，有無挫缺、有無變形、AB面壓傷、AB面沖傷、AB面沖裂、螺絲柱是否用砂紙磨底平滑，是否影響裝配。2.電鍍產(chǎn)品是否拋缺，段差。3.再看攻牙產(chǎn)品所有螺絲柱是否全部攻牙，是否有漏攻、淺攻牙、堵孔、劃傷碰傷現(xiàn)象，再用1.40mm螺絲塞規(guī)測試牙口是否存在滑牙和淺攻牙現(xiàn)象，再用1.4*3.0或1。4*3.5螺絲裝配測試。4.鐳雕部位是否與樣板一致，顏色、深度是否一致，用萬用表測試導電部位是否導電 以確認產(chǎn)品合格性，具體1.要求生產(chǎn)每人/每臺機鐳雕產(chǎn)品必須有姓名標示，然后將電鍍鐳雕合格首件送檢品管，2.品管檢驗合格后將已電鍍鐳雕合格品 返還生產(chǎn)每位員工，以此作為

21、合格標準，3.后續(xù)電鍍鐳雕品自檢及全檢合格后，再送檢品管、如有批鋒殘留，挫缺，嚴重劃傷、嚴重碰傷，拋缺、變形等堵孔、滑牙、淺攻、鐳雕不到位，雕偏、導電性差退貨返工。4.在經(jīng)返工后，仍嚴重影響外觀及裝配判定為NG,退還給生產(chǎn)，5.根據(jù)全檢送檢姓名標示立刻查找電鍍鐳雕操作員工、現(xiàn)場檢驗操作程序及鐳雕標準及手法，并告知帶班班/組長，開具品質(zhì)異常聯(lián)絡單，單人停線改良，單人全部電鍍攻牙產(chǎn)品再次返工挑選、返修全檢，嚴重不良品隔離待修，待處理。 每天下班前整理好所有記錄班組長給予確認；統(tǒng)計當天的批退率和不良明細制定質(zhì)量日報；并對未結(jié)案異常進行記錄或交接。3.3.5 周報月報的制定:質(zhì)量組長根據(jù)質(zhì)量日報、客戶投訴、供給商整改狀況、異常單結(jié)案狀況，