摩托車鋁合金車輪技術(shù)條件

1、浙江萬豐摩輪有限公司 發(fā)布2006-8-31實施2006-8-31發(fā)布摩托車鋁合金車輪技術(shù)條件 Q/WF 01 01-2006 Q/ WF浙江萬豐摩輪有限公司企業(yè)標準前 言本標準是對Q/WF 01 01-2004摩托車鋁合金車輪技術(shù)條件的修訂，在原標準的基礎(chǔ)進行了添加，增加內(nèi)容如下： 90度徑向沖擊性能（雙錘） 30度徑向沖擊性能(雙錘) 輪輞靜壓試驗 動不平衡要求 車輪材料的化學成份 顯微組織 規(guī)定了輪輞最大設(shè)計載荷對后輪徑向疲勞負荷系數(shù)根據(jù)試驗進行更改對型式試驗檢驗頻次進行詳細規(guī)定對機械性能試驗的試樣進行詳細規(guī)定本標準由浙江萬豐摩輪有限公司提出。本標準起草單位：浙江萬豐摩輪有限公司。本標準

2、主要起草人：陸仕平 張金萍本標準于1999年首次發(fā)布試行，2004年發(fā)布版本為第一版。 摩托車鋁合金車輪技術(shù)條件1 范圍本標準規(guī)定了摩托車和輕便摩托車鋁合金車輪的定義、技術(shù)條件、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和儲存。本部分適用于摩托車和輕便摩托車用鋁合金整體車輪車輪。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準。然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T 1173 鑄造鋁合金GB/T 13202 摩托車

3、輪輞系列ASTM E155-95 鑄造鋁合金和鎂合金X-射線檢驗標準Q/WFM03.01-2006 車輪涂層質(zhì)量要求Q/WFM03.02-2006 車輪電鍍層質(zhì)量要求JB/T79466 鑄造鋁合金金相QC/T 625-1999 汽車用涂鍍層和化學處理層3 術(shù)語和定義3.1 鋁合金車輪車輪的輪輞、輪輻和輪轂全部是由鑄造鋁合金材料制造的車輪（以下簡稱為車輪）。3.2 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞性車輪以恒定轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)時，車輪中心部位承受恒定彎矩的疲勞性能。3.3 徑向載荷疲勞性車輪承受徑向載荷，以恒定轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)時的抗疲勞性能。3.4 徑向沖擊性裝輪胎車輪瞬間承受自由落體方式所生產(chǎn)沖擊能量的性能。3.5 扭轉(zhuǎn)疲勞性車輪

4、在輪轂和輪輞之間承受往復扭轉(zhuǎn)力矩抗疲勞性。4 部分名稱 輕合金車輪各部分的名稱見圖1圖15 技術(shù)要求車輪應按經(jīng)規(guī)定程序批準的圖樣及技術(shù)文件制造。51性能5.1.1 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞性能車輪按6.1規(guī)定進行1x105轉(zhuǎn)以上的試驗后，車輪應無損傷性裂紋（經(jīng)滲透探傷試驗或X光探傷后）、斷裂、明顯的變形及連接處的異常松動，徑向和端面圓跳動量不大于2mm。5.1.2 徑向疲勞性能車輪按6.2規(guī)定進行5x105轉(zhuǎn)以上的試驗后，車輪應無損傷性裂紋（經(jīng)滲透探傷試驗或X光探傷后）、斷裂、明顯的變形及連接處的異常松動，徑向和端面圓跳動量不大于2mm。5.1.3 90度徑向沖擊性能（單錘）車輪按6.3規(guī)定進行徑向沖擊試

5、驗后，車輪應無損傷裂紋（經(jīng)滲透探傷試驗或X光探傷后）、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常松動，輪輞外寬度的變形量應不大于5mm,由于輪輞的損傷面導致輪胎氣壓在沖擊后30s內(nèi)突然下降不得超過50。5.1.4 90度徑向沖擊性能（雙錘）車輪按6.4規(guī)定進行徑向沖擊試驗后，車輪應無損傷裂紋（經(jīng)滲透探傷試驗或X光探傷后）、斷裂、明顯的變形以及結(jié)合部的異常松動，輪輞外寬度的變形量就不大于2mm。5.1.5 30度徑向沖擊性能(雙錘) 車輪按6.5規(guī)定進行沖擊試驗后，不能有裂紋、明顯變形、漏氣等現(xiàn)象。5.1.6 扭轉(zhuǎn)疲勞性能車輪按6.6規(guī)定進行1x105轉(zhuǎn)以上的試驗后，車輪應無損傷性裂紋（經(jīng)滲透探傷試驗或X

6、光探傷后）、斷裂、明顯的變形及連接處的異常松動，徑向和端面圓跳動量不大于2mm。5.1.7 輪輞靜壓試驗 按6.7規(guī)定進行壓縮試驗后，6.7.3中后規(guī)定的負荷間的殘留形變及變形能必須與表6中的規(guī)定一致。5.1.8 氣密性（適用于無內(nèi)胎）車輪按6.8要求進行氣密性試驗后，保壓30s內(nèi)不應沿輪輞周邊有漏氣現(xiàn)象。5.1.9 動不平衡要求 車輪按6.9要求進行動平衡試驗，動不平衡量應滿足表1要求： 表1車輪動不平衡量（克）輪輞寬度（英寸）輪輞名義直徑代號1.61.851.852.52.5-4.04.06.5備注12英寸以下354045601214英寸354045601516英寸354050801719

7、英寸404560805.2 鑄件質(zhì)量 5.2.1 材料采用A356T6（美國AA牌號）或ZL101A-T5（中國牌號）。5.2.2 車輪材料的化學成份應符合表2的要求。表2 化學成份主要元素雜質(zhì)元素不大于SiMgTiSrAlCuZnMnFeCa其 余每 種其 余總 和6.507.500.250.450.080.200.0050.015余量0.100.100.100.200.0090.050.155.2.3 顯微組織a) T5熱處理后的顯微組織為鋁基體上分布著圓形顆粒狀的共晶硅，表明變質(zhì)和熱處理正常。b) 熱處理固熔處理后金相評級標準：中間體 6級及6級以上 輪輞 7級及7級以上 5.2.4 X

8、光檢測試驗輪應滿足表3：X-射線探傷檢查驗收標準的要求。表3 X-射線探傷檢查驗收標準ASTM 標準號及缺陷輪 轂輪 輻輪 輞異物434氣孔434針孔（長形、圓形）434縮孔334縮松（海綿狀）4345.2.5 機械性能經(jīng)T5熱處理后，車輪材料的機械性能按GB/T1173-1995規(guī)定的方法檢驗，試樣為每一爐次的單鑄試樣或在同爐車輪上切取本體試樣，其機械性能應符合表4。表4 機械性能抗拉強度b （Mpa）延伸率5 （）布氏硬度HB(5/250/30)隨爐試棒20077095本體輪輞21057095幅條210470-955.3 尺寸5.3.1 輪輞的輪廓尺寸及周長應符合GB/T13202-199

9、7標準的規(guī)定。小型摩托車用5º斜底深槽輪輞MT型圖2，相關(guān)尺寸符合表5。 表5 單位：mm輪輞ABGHCER1R6a輪廓尺寸公差最小最大尺寸公差尺寸公差尺寸公差角度公差MT1.230.5+1.0-0.55.57.59±0.58±1.03.58+0.5072.510º±5ºMT1.5387.511.5108872.5MT1.640.5912.51281012.52.522º0º-5ºMT1.8555912.51491212.53注：無內(nèi)胎輪胎用輪輞的氣門嘴用嘴座的規(guī)定為：8.5mm氣門嘴孔用嘴座最小為14.

10、5mm,11.5氣門嘴孔用嘴座最小為18mm. 單位：mm輪輞名義直徑DD的周長DH的周長代號尺寸公差尺寸公差820246358+1.5-0.5633.7+2.0-1.01025327954793.31230409550952.9 圖2 MT型輪輞5.3.2 輪輞和徑向圓跳動和端面圓跳動按圖3 圖3 輪輞跳動圖5.3.3 加工尺寸按圖紙要求5.4 外觀質(zhì)量5.4.1 車輪的鑄造外觀質(zhì)量：車輪表面應無影響強度的裂紋、縮孔、欠鑄、氣孔、冷隔、損傷等缺陷，檢查分型、頂桿及排氣塞等痕跡誤差。5.4.2 車輪的涂層外觀質(zhì)量：車輪表面應無缺漆、起泡、脫落、露底、麻點、顆粒、流痕、針孔、起皺、雜漆、劃傷等缺

11、陷；允許有輕微的結(jié)疤、桔皮、流掛、氣泡和類似的缺陷。涂層應光滑平整，色澤均勻。5.4.3 車輪的機加工表面質(zhì)量：車輪加工面必須光亮，紋路均勻清晰。5.4.4 車輪電鍍層外觀質(zhì)量：應無脫皮、露底、斑痕、劃傷等缺陷，鍍鉻層應光滑，氧化層應光澤均勻。5.4.5 拋光車輪經(jīng)拋光后，表面應光亮、平整和均勻，達到鏡面效果。不允許有偏析、花斑、發(fā)暗和類似的影響車輪整體效果的缺陷。5.5 表面處理進行電化學處理時應符合QC/T 625-1999標準要求; 進行油漆涂裝時應符合Q/WFM 03.01-2006標準要求; 進行粉末噴塑時應符合Q/WFM 03.01-2006標準要求5.6 標記將下列項目所規(guī)定的內(nèi)

12、容鑄造或刻印在鋁合金車輪裝車的狀態(tài)下能識別出來的位置上：a) 標準輪輞代號；b) 車輪標定的最大設(shè)計載荷；c) 車輪的制造廠家或商標；d) 制造年、月、日、班、模具號；e) 無內(nèi)胎輪胎用的鋁合金車輪上的表示：TUBELESS；f) 制動圈最大磨損極限； g) 顧客特別要求。6 試驗方法6.1 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗6.1.1 試驗裝置裝置采用能以一定速度對回轉(zhuǎn)中的鋁合金車輪中心施加一定彎距的結(jié)構(gòu)，裝置如圖4 圖4 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗裝置6.1.2 試驗方法將鋁合金車輪輪輞部的凸緣固定在回轉(zhuǎn)圓盤上，如圖1，按裝車方法將剛性好的高負重臂和鋁合金車輪裝配好，然后施加彎距使之轉(zhuǎn)動。6.1.3 試驗條件按6.1

13、.2條所施加的彎距M，參照公式（1）計算： M=Sm··W·r (1)式中：M彎距，單位為牛頓每米（N·m）；Sm系數(shù)，數(shù)值等于0.7；輪胎和路面的摩擦系數(shù)，數(shù)值等于0.7；W最大設(shè)計負荷，單位為牛（N）；W可采用以下三種方式確定負荷。a) 裝上該輕合金車輪后的車輛總重等于靜止時車輪的反作用力乘上下列系數(shù)后的數(shù)值，即： W=1.6×Ff(前輪用)。Ff:前輪反作用力 W=1.2×Fr(后輪用)。Fr:后輪反作用力 但對限定使用車輛的指定輪胎，W值取該車輛靜態(tài)下車輪反作用力的最大值。b) 該車所指定的摩托車輪胎的最大設(shè)計負荷。c) 顧客

14、提供最大設(shè)計載荷。r該車所指定的摩托車輪胎在靜態(tài)時的最大半徑，單位為米（m）。6.2 徑向載荷疲勞試驗6.2.1 試驗裝置裝置必須具備以下條件，裝置如圖5所示：a) 具備比該鋁合金車輪試驗所用的輪胎總寬更寬，且表面平滑的驅(qū)動鼓輪。b) 驅(qū)動鼓輪能以一定速度的轉(zhuǎn)動。c) 在半徑方向上對裝上輪胎的鋁合金車輪施壓，使車輪與轉(zhuǎn)鼓在恒壓下保持接觸。 圖5 徑向疲勞試驗設(shè)備示意圖6.2.2 試驗方法在該鋁合金車輪上裝配上相應的輪胎后，按照裝車方法將其安裝到試驗裝置上，在半徑方向施加負荷使驅(qū)動鼓輪轉(zhuǎn)動。6.2.3 試驗條件6.2.3.1 半徑方向負荷按下式（2）計算半徑方向的負荷：Q=Sr·W (

15、2)式中：Q半徑方向負荷，單位為牛（N）；Sr系數(shù)，前輪等于2.25，后輪等于1.8；W參照4.1.3中規(guī)定的執(zhí)行。6.2.3.2 輪胎的空氣壓力（試驗前）(Pa)在該試驗中，與摩托車用輪胎的最大設(shè)計負荷相對應的空氣壓力。6.2.3.3 試驗中的負荷允許變動值±5.0%;6.2.3.4 輪胎發(fā)生故障時，可更換輪胎繼續(xù)試驗。6.2.4 再次試驗試驗條件有異常變動時，要再次進行試驗。6.3 90度徑向沖擊試驗（單錘）6.3.1 試驗裝置裝置必須滿足下列條件，裝置如圖6所示。a) 裝有輪胎的鋁合金車輪能安裝在試驗臺上；b) 安裝車輪的臺架，應具有足夠剛性和強度；c) 寬度至少為輪輞1.5倍

16、的撞錘，應能自由下落，以撞擊車輪與輪胎的組件。 圖6 徑向沖擊試驗設(shè)備示意圖6.3.2 試驗方法根據(jù)6.3.1中的規(guī)定，按車輪在車輛上的裝配方法，將裝有輪胎的車輪安裝在工作臺上，此時輪胎應按(4)式給定的充氣壓力充氣，根據(jù)（3）式給定的錘質(zhì)量m及給定的墜落高度，調(diào)整相對位置，保證在撞擊瞬間，其速度向量經(jīng)過輪子圓周上最薄弱位置（氣門芯孔）中心。6.3.3 試驗條件6.3.3.1 沖錘質(zhì)量使用圖3的試驗裝置,使其錘體落下施加沖擊力.錘體總質(zhì)量見下式：m=k·W/g±10 (3)式中：m錘體總質(zhì)量，單位為千克（kg）；k系數(shù)，前輪數(shù)值是1.8,后輪數(shù)值是1.2；W參照4.1.3中

17、的規(guī)定；g重力加速度，數(shù)值是 9.8m/s2。6.3.3.2 輪胎的充氣壓力參照以下下公式：P=(空氣壓力（相當試驗所用輪胎的最大設(shè)計載荷）×1.15)±10 (4)6.3.3.3 撞擊錘墜落高度應距車輪輪胎最高點100mm±3mm。6.4 90度徑向沖擊試驗（雙錘）6.4.1 試驗裝置裝置必須滿足下列條件,裝置上有足夠剛性和強度的支架臺,可安裝有輪胎的鋁合金車輪胎的鋁合金車輪,同時有使鋼錘自由落下沖擊的結(jié)構(gòu).裝置如圖7所示.2根彈簧的組合彈性常數(shù)是2942N/cm±98N/cm,接觸到輔助錘的行程保持在100cm。圖7 徑向沖擊試驗（90度雙錘）設(shè)備示

18、意圖6.4.2 試驗方法在鋁合金車輪上裝配上相應的輪胎，按照裝車方法將其安裝到支架臺上，確保輪輞中央(輪輞氣門芯孔中心)和錘體下部中央的位置一致，使錘體從150mm高度落下（參照圖7）6.4.3 試驗條件使用圖7的試驗裝置,使其錘體落下施加沖擊力.錘體總質(zhì)量見下式.m1+m2=k×W/g (5)式中, m1+m2:錘體總重量(kg) m2:輔助錘重量(含彈簧重量) 40kg±2kgk:系數(shù) 當W為最大設(shè)計載荷的最大值時，K=1.5當W為車輪反作用力(N)時，前輪:K=2.5,后輪:K=1.5W:參照1.3.3規(guī)定G:重力加速度 9.8m/s2輪胎的空氣壓力參照以下下公式.對

19、應該試驗用輪胎的最大設(shè)計負荷的空氣壓力×112.78kPa±9.8kPa(6)6.5 30度徑向沖擊試驗（雙錘）6.5.1 試驗裝置裝置必須滿足下列條件，裝置如圖8所示。a) 裝有輪胎的鋁合金車輪能安裝在試驗臺上；b) 安裝車輪的臺架，應具有足夠剛性和強度；c) 寬度至少為輪輞1.5倍的撞錘，應能自由下落，以撞擊車輪與輪胎的組件；d) 2根強簧圈的組合彈性常數(shù)是2942N/cm±98N/cm。圖8 沖擊試驗（30°）設(shè)備示意圖6.5.2 試驗方法 按6.5.1中的規(guī)定把輪胎裝在鋁合金車輪上，再將車輪按裝車的方法裝在支架臺上，確保剎車面朝下，輪輞氣門芯孔中

20、心位置與錘體中心一致，輪輞的胎圈座外側(cè)和輔助錘下部的邊緣的位置一致，使錘體從150mm的高度落下。6.5.3 試驗條件6.5.3.1 沖擊負荷錘體總質(zhì)量見公式(7)： m1+m2=k·W/g (7) 式中:m1+m2錘體總質(zhì)量，單位為千克（kg）； m1主錘質(zhì)量 ±2%，單位是千克（kg）； m2輔助錘質(zhì)量（含彈簧質(zhì)量），數(shù)值是40kg±2kg； k 系數(shù)， 前輪數(shù)值是2.5,后輪數(shù)值是1.5； W按4.1.3中的規(guī)定；W為車輪靜止時反作力 g重力加速度，數(shù)值是9.8m/s2。6.5.3.2 輪胎的空氣壓力P由(8)式確定：P=(空氣壓力（相當試驗所用輪胎的最大設(shè)

21、計載荷）×1.15)±10 (8)6.6 扭轉(zhuǎn)疲勞試驗6.6.1 試驗裝置裝置采用能以一定負荷周期給輕合金車輪中心施加一定扭轉(zhuǎn)力的結(jié)構(gòu)。裝置如圖9：圖9 扭轉(zhuǎn)疲勞試驗設(shè)備示意圖6.6.2 試驗方法把鋁合金車輪的輪輞部的凸緣固定在支架臺上，通過轂部的接觸面反復施加扭距。6.6.3 試驗條件施加的扭距參照公式(9):T=±W·r (9)式中:T扭距，單位是牛頓每米（N·m）；W按4.1.3中的規(guī)定；r按4.1.3中的規(guī)定。6.6.4 再次試驗試驗條件有異常變動時，要再次進行試驗。6.7 輪輞強度試驗6.7.1 試驗裝置裝置采用能描繪負荷-形變曲線的

22、結(jié)構(gòu)，裝置如圖10圖10 輪輞強度試驗設(shè)備示意圖6.7.2 試驗方法按裝車方法將該鋁合金車輪裝在支架臺上，使用半徑為55+5 mm的氣缸沖頭在半徑方向上施加負荷，并根據(jù)6.7.3規(guī)定的負荷來描繪負荷-形變曲線圖。6.7.3 試驗條件4.7.2中施加的負荷參照表6，W參照6.7.3中規(guī)定的數(shù)值。 表6強度試驗參數(shù)半徑方向負荷前輪后輪第1次負荷 WU2× W第2次負荷 WO6× W5×W負荷余值 WRO0.3×W形變值前輪后輪形變能 A N.m0.1×W0.07×W第1次與第2次的形變余量差SV1mm0.7Wmax時的形變 SA20mm6

23、.7.4 再次試驗試驗條件有異常變動時，要再次進行試驗。6.8 氣密性試驗6.8.1 試驗裝置見圖11。圖11 氣密性試驗設(shè)備示意圖6.8.2 試驗方法密封墊與輪輞邊緣必須有良好的接觸，密封墊不得有氣孔，輪緣兩邊應用壓盤壓緊，并按9.7.3 條規(guī)定的氣壓向車輪內(nèi)充入壓縮空氣，以確定輪輞的氣密性能。6.8.3 試驗條件空氣壓力保持在400KPa450KPa，保壓30s。 6.9 動不平衡試驗6.9.1 試驗裝置：車輪專用平衡機。6.9.2 試驗方法 將車輪按裝配方式定位，并夾緊，然后起動平衡機，測試出車輪的不平衡質(zhì)量U.U=mxR (9) 式中, U：不平衡量（g.cm） m: 不平衡質(zhì)量（g）

24、 R: 校正半徑（cm）6.10 化學成分采用光譜儀檢查應符合表2的規(guī)定。6.11 顯微組織檢查從熱處理后毛坯車輪上取樣，按JB/T7946(與引用文件不符)的試驗方法檢測，檢驗結(jié)果應符合5.2.3的要求。6.12 X光檢查車輪X光檢查方法及評級標準按ASTM E155-95的試驗方法及表3的驗收標準進行。6.1.3 拉伸試驗 單鑄抗拉試樣標準按圖12及鑄件切取本體試樣標準圖13從鑄件輪輞和輪幅圖14中切出，按標準1173規(guī)定的方法進行試驗。 圖12 試棒規(guī)格 圖13 車輪試驗片規(guī)格圖14 車輪試驗片采取部位6.14 尺寸檢查車輪輪輞的輪廓及直徑按5.3.1規(guī)定檢測，其余按圖紙檢測。7 檢驗規(guī)

25、則車輪的檢驗分為出廠檢驗、型式檢驗、生產(chǎn)一致性檢查。7.1 出廠檢驗 車輪必須附有制造廠的合格證。用戶對車輪有權(quán)進行驗收檢驗。7.1.1 出廠檢驗的項目和方法a) 外觀檢查按5.3規(guī)定的要求或供需雙方確定的樣件檢查;b) 尺寸檢查按產(chǎn)品圖樣的要求和5.4的要求執(zhí)行;c) 車輪的材料化學成分報告應符合5.1.2的要求;d) 機械性能的檢測報告應符合5.2.5的要求;e) 氣密性試驗檢查報告應符合5.1.8的要求；f) 車輪的內(nèi)部質(zhì)量按5.2.3的要求進行檢查；g) 車輪的標記按5.6的規(guī)定進行檢查。7.2 型式試驗7.2.1 型式試驗項目 a) 旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗b) 徑向疲勞試驗c) 單錘沖擊試

26、驗 （90度）d) 雙錘沖擊試驗 （90度）e) 雙錘沖擊試驗 （30度）f) 扭轉(zhuǎn)試驗g) 輪輞強度試驗 車輪90度單錘與雙錘徑向試驗具體根據(jù)產(chǎn)品實際需要確定。7.2.2 有下列條件之一者需作型式檢驗：a) 新產(chǎn)品鑒定；b) 對強度產(chǎn)生影響的設(shè)計更改,生產(chǎn)工藝和材料的重大變更c) 產(chǎn)品年生產(chǎn)批量少于10000件,每年進行一次;年生產(chǎn)批量超過10000件時,每半年進行一次;d) 定型產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn);e) 已鑒定產(chǎn)品停止生產(chǎn)達一年,重新恢復生產(chǎn)時;f) 國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出進行型式試驗要求時。7.3 試驗頻次7.3.1 新產(chǎn)品的試樣時檢驗頻次見表7。表7 試 驗 項 目試 樣正常生產(chǎn)初期旋轉(zhuǎn)彎曲疲

27、勞試驗2只1只徑向疲勞試驗2只1只單錘沖擊試驗 （90度）3只1只雙錘沖擊試驗 （90度）3只1只雙錘沖擊試驗 （30度）3只0只扭轉(zhuǎn)試驗1只1只輪輞強度試驗2只1只7.3.2 生產(chǎn)工藝和材料發(fā)生重大變更時檢驗頻次見表8表8 試 驗 項 目試生產(chǎn)正常生產(chǎn)初期旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗2只1只徑向疲勞試驗2只1只單錘沖擊試驗 （90度）3只1只雙錘沖擊試驗 （90度）3只1只雙錘沖擊試驗 （30度）3只0只扭轉(zhuǎn)試驗1只1只輪輞強度試驗2只1只7.3.4 正常生產(chǎn)每副模具的鑄造數(shù)量試驗頻率見表9表9 試 驗 項 目10000件以下10000件以上旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗1只/年1只/半年徑向疲勞試驗1只/年1只/半