焊接技術(shù)措施

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上一、工程概況中油湛江燃料油油庫工程是國家批準(zhǔn)的一級燃料油中轉(zhuǎn)油庫，庫址位于廣東省湛江南部霞山湛江港股份有限公司石化事業(yè)部轄區(qū)第二作業(yè)區(qū)內(nèi)，庫區(qū)占地272畝，南瀕湛江港海域，東距30萬噸級碼頭900米，西北為湛江港務(wù)局石化事業(yè)部油庫，庫區(qū)是填海造地，場區(qū)為圍堰吹填而成，地勢平坦，海拔5米。本工程庫容為94.5萬立方米，分三個罐區(qū)，其中奧里油罐區(qū)設(shè)有6座10×104m3外浮頂罐，燃料油罐區(qū)設(shè)有6座5×104m3外浮頂罐，填加劑罐區(qū)和固硫罐區(qū)設(shè)有2座2×104m3拱頂罐和1座5×104m3內(nèi)浮頂罐。我公司承擔(dān)第三標(biāo)段2臺10×

2、;104m3外浮頂罐G-105、G-106的施工。設(shè)計單位：遼寧遼河石油工程有限公司設(shè)計院。監(jiān)理單位：齊魯石化監(jiān)理有限公司。10×104m3外浮頂油罐設(shè)計參數(shù)：公稱容積：10×104m3油罐型式：雙盤式浮頂油罐公稱直徑：80000mm設(shè)計高度：21970mm設(shè)計壓力：常壓使用介質(zhì)：奧里乳化油主體材質(zhì)：SPV490Q+Q235-A單臺重量：kg二、編制依據(jù)1、設(shè)計施工圖2、GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范3、GB50205-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范4、JB4730-94壓力容器無損檢測5、JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定

3、6、鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則三、焊工資格管理參加油罐焊接施工的焊工，必須取得鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則所規(guī)定的相關(guān)材質(zhì)、位置的合格證，并熟悉本鋼材的焊接性能和焊接工藝，否則，不能施工。四、焊接環(huán)境管理由于湛江地處沿海地區(qū)，多風(fēng)多雨，氣候潮濕，給焊接工作造成一定的困難，為保證焊接質(zhì)量和施工進(jìn)度，在下列天氣條件下，必須采取有效的措施，否則，不得進(jìn)行焊接工作。1、下雨天或下雪天；2、手工焊時，風(fēng)速超過8m/s，氣電立焊時，風(fēng)速超過2m/s；3、空氣相對濕度超過90%。五、焊接材料管理1、焊接材料必須具有質(zhì)量證明書，入庫前按材料驗收要求進(jìn)行檢驗后，辦理入庫手續(xù)。2、焊接材料堆放在專用庫房內(nèi)，庫房應(yīng)通風(fēng)良

4、好，分牌號堆放，作好標(biāo)簽。3、焊材庫設(shè)專人負(fù)責(zé)入庫、檢查、登記、保管、烘干、發(fā)放、回收及焊條頭的回收工作。4、焊材的發(fā)放，回收按根數(shù)作好記錄，回收的焊條單獨(dú)存放，并重新烘干，二次烘干的焊條優(yōu)先發(fā)放、使用。5、焊材應(yīng)按說明書的要求進(jìn)行烘干和保存。6、焊條在使用過程中，應(yīng)存放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。六、焊接工藝1、罐底板焊接1.1罐底邊緣板焊接1.1.1坡口尺寸及組對間隙，括號內(nèi)為內(nèi)側(cè)組對間隙。1.1.2定位焊采用LB-62焊條，定位焊長度不小于30mm，間隔200mm。1.1.3邊緣板采用手工電弧焊，先焊外端600mm長度的焊縫，層間應(yīng)錯開50mm以上，并保證表面焊道大于300mm，剩余焊縫在大角

5、縫焊完后焊接，多名焊工均勻分布沿同一方向同時焊接。1.1.4焊前應(yīng)清除坡口內(nèi)的鐵銹、雜物、水分。1.2罐底中幅板焊接1.2.1坡口尺寸及組對間隙1.2.2中幅板采用手工電弧焊打底+填充碎焊絲埋弧自動焊。焊條：E4303，碎焊絲：MGRITS，焊絲：H08A，焊劑：HJ431。1.2.3定位焊長度不小于50mm，間隔200mm左右。定位焊方法如下圖所示：點(diǎn)焊方式示意圖點(diǎn)焊不點(diǎn)焊不點(diǎn)焊1.2.4中幅板采用隔縫焊接法，先焊短縫，后焊長縫，打底焊要求分段退焊。填充埋弧焊時，在丁字縫部位留出200mm不焊，在丁字縫初層滲透探傷檢查合格后補(bǔ)焊。1.2.5罐底中幅板焊接順序如下圖所示：1.2.6打底焊厚度5

6、mm，焊道表面不得有突出得凹凸，否則要打磨補(bǔ)焊平整。1.2.7填充碎焊絲的厚度與坡口相平為宜，不可過少或過多，保證焊后成型質(zhì)量。1.2.8收縮縫的初層焊接采用分段退焊或跳焊法。1.2.9焊接工藝參數(shù)焊接方法材質(zhì)板 厚（mm）焊接材料電 流（A）電 壓（V）速 度（cm/min）手工焊Q235-A12×12E4303（4）16021024261025自動焊H08A（5）500600304030501.3大角縫焊接1.3.1大角縫焊縫尺寸要求1.3.2焊前將焊縫部位鐵銹、污物清除干凈，并保持干燥，必要時，用烤把將水分烤干。1.3.3大角縫外側(cè)用手工電弧焊，焊條LB-62，大角縫內(nèi)側(cè)采用手

7、工電弧焊打底，埋弧自動焊蓋面，焊絲US-49，焊劑MF-33H。1.3.4大角縫內(nèi)側(cè)焊縫到邊緣板應(yīng)圓滑過渡，不得有咬邊等缺陷。1.3.5手工焊：多名焊工均布，沿同一方向焊接；自動焊：兩臺焊接均布，沿同一方向焊接，先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后將內(nèi)側(cè)焊縫焊完。1.3.6焊接工藝參數(shù)焊接方法材質(zhì)板 厚（mm）焊接材料電 流（A）電 壓（V）速 度（cm/min）外側(cè)手工焊SPV490Q34×20LB-62（5）19025024261015內(nèi)側(cè)手工/自動焊LB-62（4）16021024261015US-49（2.4）400500283540602、壁板焊接2.1立縫焊接2.1.1坡口尺

8、寸及組對間隙參照圖紙。2.1.2 12節(jié)板采用雙面坡口，39節(jié)板采用單面坡口。2.1.3第1節(jié)板下端約200mm，第29節(jié)板下端約70mm用手工焊，其余自動焊。2.1.4立縫上端設(shè)置100mm收弧板，收弧位置至少在收弧板20mm以上。2.1.5立縫組對采用工卡具固定，不得在坡口內(nèi)點(diǎn)焊。2.1.6對板厚大于20mm的壁板，焊前應(yīng)預(yù)熱75175。2.1.7雙面焊背面焊前應(yīng)清根。2.1.8焊材選用DWS-60G、LB-62（SPV490Q）、DWS-43G、E4303（Q235-A）2.1.9焊接工藝參數(shù)焊接方法材質(zhì)焊接材料電 流（A）電 壓（V）保護(hù)氣體入 熱（J/cm）自動焊SPV490QDWS

9、-60G3604203642CO24500095000Q235-ADWS-43G2.2橫縫焊接2.2.1坡口尺寸及組對間隙參照圖紙2.2.2橫縫全部為雙面埋弧自動焊，先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)，內(nèi)側(cè)焊前用角向磨光機(jī)清根，以便保持坡口形狀，有利于內(nèi)側(cè)焊接。2.2.3在內(nèi)側(cè)坡口定位焊，長度不少于50mm，間距300mm左右為宜。2.2.4對大于20mm的壁板，焊前應(yīng)預(yù)熱，75175，用氧-乙炔火焰加熱。2.2.5焊前應(yīng)清除坡口內(nèi)的鐵銹、雜物。2.2.6焊機(jī)均勻布置，沿同一方向施焊，層間應(yīng)錯開50mm以上。2.2.7初層焊時，要注意焊槍的組對角度、位置要合適，以便形成良好的焊道，為以后各層焊接創(chuàng)造良好條件。

10、2.2.8焊接工藝參數(shù)序號板 厚焊接層次材 質(zhì)焊接材料電 流（A）電 壓（V）速 度（cm/min）外內(nèi)焊絲（3.2）焊劑134×314646SPV490QUS-49MF-33H40054025322575231×243636SPV490QUS-49MF-33H40054025322575324×213535SPV490QUS-49MF-33H40054025322575421×173434SPV490QUS-49MF-33H40054025323075517×132323SPV490QUS-49MF-33H40054025323075613&

11、#215;122312SPV490QUS-49MF-33H40054025323075712×122312SPV490Q×Q235-AUS-49MF-33H40054025323075812×122312Q235-AH08AHJ431400540253230753、浮頂板焊接3.1浮頂?shù)装?、頂板、隔板、環(huán)隔板采用CO2氣體保護(hù)半自動焊，焊絲H08Mn2Si，頂板下面的花焊、衍架、筋板的焊接用手工電弧焊。3.2浮頂?shù)装邃佋O(shè)完后，先進(jìn)行下表面的花焊，將整個底板找平后，焊接正面焊道。正面焊接時，采用“同心圓法”，將底板分成6個同心圓，由里到外逐個同心圓焊接。焊接時，多名

12、焊工均勻分布，隔縫分段退焊，焊接速度保持一致。分段退焊長度以1m為宜。3.3浮頂頂板焊接順序同浮頂?shù)装濉?.4浮頂?shù)装濉㈨敯搴附硬捎眯‰娏?、快速焊，電流大小以不產(chǎn)生咬肉為宜。4、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈的焊接4.1抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈均采用手工電弧焊，SPV490Q與Q235-A之間用LB-62，Q235-A之間用E4303。4.2抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈預(yù)制時，采用防變形措施，抗風(fēng)圈腹板對接采用退焊法，邊梁與腹板間焊縫采用分段焊。4.3組裝后，應(yīng)先焊下面的花焊，后焊正面焊道，多名焊工均勻分布，沿同一方向施焊，焊接電流以不產(chǎn)生咬肉為宜。5、其它附件焊接附件的焊接，嚴(yán)格按照圖紙要求，保證焊接質(zhì)量。七、焊接檢驗1、超聲波探

13、傷根據(jù)設(shè)計要求，對進(jìn)口的鋼板SPV490Q-SR、SPV490Q（壁板和罐底邊緣板）在加工前，進(jìn)行100%超聲波探傷。SPV490Q-SR按JIS G0801-1993的AG形，第一、二圈壁板（非SR鋼板）及罐底邊緣板用鋼板為B形，其它鋼板為C形。2、磁粉或滲透探傷2.1對進(jìn)口鋼板SPV490Q-SR、SPV490Q（壁板和罐底邊緣板）對加工后的坡口表面進(jìn)行磁粉或滲透探傷。2.2弓形邊緣板對接縫在根部焊道焊完后，進(jìn)行滲透探傷，最后一層焊完后，進(jìn)行滲透或磁粉探傷。2.3罐底丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內(nèi)，進(jìn)行滲透探傷，全部焊完后，進(jìn)行滲透或磁粉探傷。2.4罐內(nèi)大角縫初層

14、焊完后，進(jìn)行滲透探傷，在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，對罐內(nèi)角縫進(jìn)行滲透或磁粉探傷。充水試驗后用同樣方法進(jìn)行復(fù)驗。2.5罐壁接管角焊縫和補(bǔ)強(qiáng)板角焊縫，在熱處理后及充水試驗后，各進(jìn)行一次滲透或磁粉探傷。3、射線探傷3.1縱向焊縫3.1.1第一、二圈壁板縱縫全部進(jìn)行射線檢測（共376張片）。3.1.2第三、四、五圈壁板，每臺焊機(jī)每圈壁板焊接第一條縱縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測，然后不考慮焊機(jī)數(shù)量，每圈板縱縫30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測（兩臺焊機(jī)，每圈板4張片，共12張片）。3.1.3第六、七、八、九圈，每臺焊機(jī)在第六圈壁板焊接第一條縱縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測

15、，然后不考慮人工數(shù)，共4圈板縱縫按總長度考慮，每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測（第六、七、八圈各2張片，九圈3張片，共9張片）。3.2環(huán)向焊縫3.2.1第一至第六道環(huán)縫，每道最初焊接的3m焊縫任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測，然后每圈每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測（每道6張片，共36張片）。3.2.2第七、八道環(huán)縫，按兩道總長度考慮，每60米焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測（第七道4張片，第八道5張片，共9張片）。3.3 T字焊縫全部T字縫進(jìn)行射線檢測（355張片）。3.4接管焊縫檢查3.4.1人孔613mm共3個，縱縫對接焊縫進(jìn)行

16、全部射線檢查（共3張片）。3.4.2進(jìn)出油管780共1個縱縫對接焊縫進(jìn)行全部射線檢測（共3張片）。4、嚴(yán)密性試驗4.1罐底焊縫、浮頂?shù)装搴缚p應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不低于53Kpa，無滲漏為合格。4.2開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號孔通入100200Kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。4.3浮頂頂板焊縫，應(yīng)逐艙鼓入壓力為785Pa（80mm水柱）的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，無泄露為合格。4.4煤油試漏浮頂隔板、環(huán)隔板、外緣板角縫用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性實驗。八、焊縫外觀檢查焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1、焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。2、對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm；焊道兩側(cè)咬邊總長度，不得大于該焊縫總長度的10%。3、底圈壁板縱縫如有咬邊應(yīng)打磨圓滑，壁板縱向焊縫不得有低于母材的凹陷，罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材的凹陷深度，不得大于0.5mm。4、罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高，不得大于1mm。其它對接焊縫余高如下表：對接焊縫余高（mm）板厚（）罐壁焊縫余高罐底焊縫余高縱向橫向122.02.52.012<253.03.53.0>254.04.55、焊