焊接通用技術條件

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上焊接通用技術條件SDZ018-85本標準適用于水利電力系統(tǒng)一般機械及鋼結構產(chǎn)品的手工電弧焊和埋弧自動焊。凡產(chǎn)品圖樣或技術文件中無特殊要求時，均應符合本標準的規(guī)定。1 一般技術要求1.1 焊接工作應配備專職的焊接技術人員、焊接檢查和檢驗人員。1.2 焊工應經(jīng)專門的技術訓練，從事、類焊縫焊接的工人，需按SDZ009-84手工電弧焊及埋弧自動焊焊工考試規(guī)則或其他有關焊工考試規(guī)則進行考試，并取得第三方公證單位認可的焊工合格證。1.3 焊接原材料和焊接材料的型號、規(guī)格和訂貨要求應符合圖樣和技術文件規(guī)定，材料的代用應執(zhí)行代用制度。材料進廠時，應按材料標準的規(guī)定檢查驗收，必要時可進

2、行抽檢復驗。對無牌號、規(guī)格、無質(zhì)量保證書的原材料和焊接材料，只有經(jīng)過檢驗和鑒定，確定其規(guī)格、型號、質(zhì)量狀態(tài)后，方可使用。1.3.1 焊接材料的選用，應根據(jù)母材的化學成份、機械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理及使用條件等因素綜合考慮。參照表1選用。表1 焊接材料的選用及預熱、焊后熱處理規(guī)范注：回火加熱速度不大于200/小時，保溫時間一般為0.04時/毫米，最低不少于兩小時，以2.53/分鐘的速度緩冷至300后空冷。1.3.1.1 同種鋼材之間的焊接，焊接材料的選用，一般應符合下列要求：a.焊接接頭的機械性能應與母材相當；b.工藝性能良好；c.低碳鋼及低合金鋼焊接的焊條應符合GB981

3、-76低碳鋼及低合金高強度鋼焊條的要求。1.3.1.2 異種鋼之間的焊接，焊接材料的選用應符合下列要求：a.兩側均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金元素含量較低(或強度等級較低)的一側鋼材選用。b.其中一側是奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳、鉻量比不銹鋼更高的焊條(焊絲)。1.4 焊前準備。1.4.1 焊接前必須根據(jù)材料的可焊性、結構特點、設計要求、設備能力、使用條件及施工環(huán)境等因素編制合理的焊接工藝。1.4.2 首次使用的鋼種以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施工前進行焊接工藝試驗。并按有關標準進行工藝評定。1.4.2.1 工藝試驗所取得的焊接位置，應包括現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。當現(xiàn)場實

4、際焊接作業(yè)中，存在明顯的妨礙焊接過程的障礙時，應在試驗中考慮設置模擬障礙。1.4.2.2 工藝試驗所使用的母材及焊接材料，應與工程上使用的相同。1.4.2.3 工藝試驗結果評定內(nèi)容，除無損探傷、拉伸及冷彎試驗外，還應根據(jù)材料性質(zhì)提出有關力學性能試驗、金相試驗、抗裂試驗和化學試驗等。1.4.2.4 在焊工考試和工程施焊前，必須具有合格的試驗評定結果，該結果應由技術負責人驗證。1.4.3 焊接材料的使用。1.4.3.1 焊條應根據(jù)說明規(guī)定進行烘干，烘干的焊條應在100150保溫，隨用隨取。烘干的焊條位置于空氣中超過四小時，重新烘干，重新烘干次數(shù)不超過兩次。1.4.3.2 焊絲表面不得有油污、水、鐵

5、銹等，不得有小角度彎曲。1.4.3.3 焊劑顆粒度應符合說明書要求，焊劑使用前應烘干，烘干溫度和保溫時間，按說明書要求進行，烘干的焊劑要隨用隨取。1.4.4 鋼結構焊縫分類參照表2。表2 鋼結構焊縫分類2 零件加工及裝配2.1 零件加工坡口型式的選用，應考慮晝減少填充金屬，保證焊透，防止產(chǎn)生裂紋及未熔等缺陷，還應考慮加工方便，焊工操作方便以及減少應力與變形等因素。具體坡口選用型式可按GB985986-80焊接接頭的基本型式與尺選用，或參照SDZ008-84水工建筑物金屬結構焊接技術規(guī)程中的表2選用。、類焊縫坡口的加工應采用機械加工，類焊縫則可采用熱加工方法加工坡口。坡口加工完成后應進行檢查，對

6、超過規(guī)定的表面不平，局部凹凸、裂紋、夾層等缺陷應予清除和修整。2.1.1 型鋼、鋼板的零件，切割后的未注公差尺寸的極限偏差應符合表3的規(guī)定。2.1.2 彎曲加工的圓弧形零件，直徑小于1米的，用弦長等于或小于0.8直徑的弧形樣板進行檢查，間隙不得大于1毫米，直徑大于1米小于3米時，用弦長等于或不小于1米的弧形樣板進行檢查，間隙不得大于1.5毫米，直徑大于3米時，用等于或不小于1.5米弦長的弧形樣板進行檢查，間隙不得大于2毫米。2.1.3 邊緣刨加工的零件，其未注公差尺寸的極限偏差應符合GB1804-49公差與配合未注公差尺寸的極限偏差的Js14或js14的規(guī)定。2.1.4 零件經(jīng)矯正后的形位公差

7、應符合下列規(guī)定。2.1.4.1 型鋼、鋼板的平面度、垂直度、不扭曲度應符合表4的規(guī)定。2.1.4.2 鋼板零件刨邊后，邊棱的直線度不得大于邊棱長度的0.5/1000，且不大于1.5毫米。2.1.4.3 型鋼及鋼板切割后，厚度方向的垂直度偏差：當板厚10毫米時，不超過1毫米；1020毫米時，不超過1.5毫米；20毫米時不超過2毫米。切口處邊緣不得有裂縫及超過1毫米的缺棱，飛刺應加以清理。2.1.4.4 鋼板零件邊棱之間的垂直度與平行度不得大于相應尺寸公差之半。2.1.4.5 型鋼零件切割斷面對其表面之垂直度，以及型鋼零件切割斷面之間的平行度，不得大于型鋼零件切割斷面之間的尺寸公差之半。2.1.4

8、.6 氣割邊棱，不得有裂紋、熔渣及氧化鐵皮，其割痕深度不得大于表5的規(guī)定，割痕內(nèi)允許有少量高溫氧化膜存在。2.1.5 在焊縫及其邊緣上不宜開孔，必須要開孔時，應在1.5倍孔徑范圍內(nèi)全部進行無損探傷。2.2 零部件拼裝2.2.1 拼裝焊接零件時，其相互位置偏差應符合下列規(guī)定：2.2.1.1 拼裝對接接頭應符合表6的規(guī)定。2.2.1.2 鋼板對接在寬度方向的偏差2mm(見圖1)。2.2.1.3 型鋼對接在高度方向的偏差1mm(見圖2)。2.2.2 拼裝焊接工字梁及箱形梁應符合表7的規(guī)定2.2.3 拼裝型鋼組合斷面的結構時，應符合表8的規(guī)定。2.2.4 拼裝管路時，管路中心線的同軸中應符合下列規(guī)定：

9、a.當管壁厚度小于或等于5毫米時，向軸度小于或等于0.5毫米。b.當管壁厚度大環(huán)于5毫米時，同軸度小于或等于管壁厚度的0.1倍。c.管路的同軸度最大不得超過2.5毫米。2.2.5 設備、容相等鋼板管相部位節(jié)組對時，縱向之間距離應大于三倍板厚，且應小于100毫米，同一管節(jié)相鄰兩條縱向之間應大于500毫米。2.2.6 不同厚度鋼板對象，鋼的厚度且大于4毫米時，應相鄰，傾斜寬度不小于4倍厚度量。焊接3.1 焊接條件3.1.1 焊件應放置穩(wěn)固，以避免產(chǎn)生變形和附加壓力。3.1.2 不許在焊接部位以外地方引弧、試電流、焊接臨時支架和其他非結構件。裝配時留下的焊痕，應補焊磨平，對于合金鋼則應補作磁粉探傷，

10、著色檢查。3.1.3 露天施工，五級風以上或有穿堂風時應有擋風措施。凡遇雨、雪、大霧等情況，無措施不得焊接。3.2 手工電弧焊3.2.1 裝配點焊時應使用與產(chǎn)品焊接時相同牌號的焊條，并應遵守相同的工藝條件(如預熱等)。焊點應有一定強度，但厚度不應超過正常焊縫的二分之一。一般厚46毫米，長3060毫米。對于冬季施工的低合金鋼構件，焊點厚度可適當加大至8毫米，長80100毫米，間距不小于400毫米，并注意引弧，熄弧均應落在距焊縫端部1530毫米處。3.2.2 點焊焊縫應保證與母材兩則有良好的溶合，不得有夾渣、理解紋等缺陷，否則正式焊接時必須清除重焊。對于、類焊縫，點焊應由合格焊工承擔。3.2.3

11、大型薄板結構件應在裝配位置進行焊接，并采用偶數(shù)焊工由中心向外轉對稱分段焊接。所有焊工同時施焊，其焊接規(guī)范(焊條直徑、電流強度、焊接層次、焊接速度)及焊接方位的對稱性應基本一致。3.2.4 超過1000毫米以上的焊縫應采用分段退焊。3.2.5 多層多道焊時，層間接頭應錯開30毫米以上。3.2.6 為降低焊接應力，用跟蹤錘擊法，錘頭半徑為5毫米，錘擊不應在表層和每道進行，且應避免在300500蘭脆區(qū)進行。3.2.7 厚板大剛度結構件焊接，每條焊縫應連續(xù)焊接，不宜中斷。必要時可采取預熱、控制層間溫度、緩冷和后熱消氫處理等措施。后熱消氫處理，目的是防止延遲裂紋，其措施如下：焊后立即加熱，加熱溫度一般為

12、250300，加熱范圍為沿焊縫兩側200毫米以內(nèi)，保溫時間12小時。3.2.8 低合金鋼重要結構件的手工焊接，采用堿性焊條時，應按下列原則施焊：a.必須短弧操作，弧長一般控制在焊條直徑的0.50.8倍之間，窄焊道，直流反接。b.運條角度應垂直于坡口平面，加大在坡口兩側停留的時間，以保證良好的溶合。c.在引綿時不得拉長電弧烘烤焊縫：熄弧時應填滿弧坑，防止弧坑裂紋；引弧和熄弧必須熔化在焊道內(nèi)。d.焊條在焊接方向與鋼板間夾角在6080之間。焊接過程不得隨意挑弧，以免破電弧的保護氣腔。3.2.9 允許不預熱焊接的最低環(huán)境溫度參考表9。表9 低合金鋼允許不預熱焊接的最低環(huán)境溫度3.2.10 復雜的結構應

13、分成部件拼焊，校正后進行組裝。3.2.11 對于低合金鋼、厚板大斷面焊縫的焊接，應采用多層多道焊。低氫焊條的擺寬度不超過焊條地徑的34倍。每層焊接厚度不超過焊條直徑的1.5倍。3.2.12 對于要求焊透的、類角焊縫，按焊透要求編制工藝并按、類焊縫質(zhì)量標準進行檢查。焊角要求圓滑過渡。3.2.13 、類焊縫在同一位置的返修應按返修工藝進行，返修次數(shù)不得超過兩次，超過兩次處理，應經(jīng)單位施工負責人批準并作好記錄。3.2.14 板端堆焊長肉高度不得大于板厚的二分之一，且不超過全長的15%。3.2.15 嚴禁向焊縫內(nèi)填加異物。3.2.16 對于要求焊透的雙面對接焊縫，反面施焊前應清根處理，經(jīng)檢查，無缺陷后

14、方可進行。3.3 埋弧自動焊及半自動焊3.3.1 平板長縫對接焊和角焊縫應采用埋弧自動焊。焊肉厚度大于8毫米應分層分道焊。3.3.2 自動焊對接接頭的點焊選用相似強度等級焊條，焊點厚度一般超過6毫米，長3060毫米。兩端引弧板應點焊牢固。3.3.3 自動焊引弧板厚度應與工件相同，接頭處應焊透或墊以焊劑墊。無預留邊的焊件引弧板的坡口應與工件相同。每塊尺寸應不小于50×100毫米。3.3.4 對接焊縫焊接過程中要嚴格保證焊條對中，沿焊縫方向應劃出檢查線，以便焊后檢查。3.3.5 焊劑復蓋要均勻一致，一般厚度為3050毫米。3.3.6 對接縫引弧，斷弧均應在引弧板上，一般距端部50毫米。環(huán)

15、形縫引弧接頭應與焊縫錯開100毫米以上。3.3.7 有上拱要求的梁，應先焊腹板與下翼板連接的焊縫。3.3.8 供埋弧自動焊用工業(yè)電源，一次電壓波動不得大于±5%，工作過程電壓波不得大于±5伏。交流埋弧自動焊電弧電壓的波動值在±3伏之間，電流的波動在±50安之間，直流埋弧自動焊電弧電壓的波動值在±2伏之間，電流波動在±30安之間。超過上述范圍時應停止焊接，檢查送絲、導電和供電系統(tǒng)。3.3.9 、類焊縫埋弧自動焊焊縫的缺陷用手工電弧焊修補，應由合格焊工使用相似等級的焊條，選擇正確的工藝規(guī)范進行焊補。3.3.10 大直徑壓力鋼管環(huán)縫埋弧自動

16、焊，應先焊接內(nèi)環(huán)縫并加焊劑墊，也可用手工焊封底。4 焊接變形的矯正及焊接結構件的熱處理4.1 焊接變形的矯正，可用人工或在壓力機上進行，但不準在300500時進行。4.2 用氣體局部加熱矯正時，其加熱溫度可在700850之間，對普通低合金鋼不宜超過900，且不準水冷。4.3 對受力復雜的焊接結構件和要求焊后精加工的構件，焊后應立即消除內(nèi)應力，可用高溫回火，或200300局部低溫回火法消除內(nèi)應力。4.4 焊接結構件的熱處理，按規(guī)程或工藝進行，參照表1。4.5 熱處理后的焊接結構件應由質(zhì)量檢查部門重新檢查。5 焊接件成品檢驗5.1 焊接件的非機械加工面和機械加工面的未注公差尺寸之極限偏差應符合GB

17、1804-79中的Js15或js15之規(guī)定。5.2 焊接件平面之直線度在1000毫米長度內(nèi)不得大于1毫米，全長不大于165/1000，且不大于6毫米，直線度應在被測平面之全長上檢查。5.3 焊接件平面的平面度，應符合表10之規(guī)定。5.4 焊接件圓柱表面的圓柱度，應在有直徑公差范圍之內(nèi)。5.5 焊接件表面之間的同軸度、垂直度、平行度與對稱度不得大于相應尺寸公差之半(見表11)。6 焊縫檢驗6.1 焊縫應符合圖樣、工藝文件和本標準的規(guī)定，分別進行下列項目的檢驗；a.用肉眼或借助5倍放大鏡進行外觀檢查，焊縫質(zhì)量應符合表12的規(guī)定。b.、類焊縫的兩端，距焊縫中心50毫米處應有焊工鋼號印記。6.2 工作壓力小于3公斤的容器用煤油滲漏法檢驗焊縫的致密性。先將白煙粉涂于正面，背面刷煤油，滲透5-30分鐘觀察，白粉上無油漬為合格(試驗溫度不應低于5)。6.3 對接焊縫X光透視檢驗依據(jù)DJ60-79或GB3322-82；超聲波檢驗依據(jù)JB1152-81，JB3144-82。檢驗應著重在焊縫接頭處、交叉部位，經(jīng)過處理的焊縫及易出缺陷的部位。檢驗部位必須做好標記。檢驗時發(fā)現(xiàn)有不能允許的缺陷時，應在延伸方向可疑部位作補充檢查。如補充檢查仍不合格，則對該焊工在該條焊縫上所焊的全部焊縫進行檢查。6.4 水壓試驗按下列規(guī)定進行：a.水壓試驗在無損探傷和熱處理后進行；b.試驗壓力不得小于工作